CN110735037A - 强化熔炼炉及使用其的处理含铜危险废弃物的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种强化熔炼炉包括：熔化氧化炉，其包括第一炉膛和与第一炉膛连通的第一加料口、第一炉膛风眼、第一烟道、第一出铜口和第一出渣口；还原熔炼炉，其包括气体喷吹系统、固体物料喷吹系统、第二炉膛和与第二炉膛连通的第二加料口、第二烟道、第二出铜口、第二出渣口、第二炉膛风眼和固体喷料口；第一出渣口高于第二加料口；气体喷吹系统位于第二炉膛的外壁外，包括一端与第二炉膛风眼对应连通的气体输送管；固体物料喷吹系统位于第二炉膛的外壁外，包括一端与固体喷料口对应连通的浓相输送管；溜槽，其两端分别连通与第一出渣口和第二加料口。本发明还提供了一种使用该强化熔炼炉的处理含铜危险废弃的方法，具有高效清洁作业的优点。
Description
技术领域
本发明涉及有色金属冶炼技术领域，尤其是涉及一种强化熔炼炉及使用其的处理含铜危险废弃物的方法。
背景技术
随着电子信息技术的高速发展，电子信息产业生产电子产品的同时，也产生了大量含铜危险废弃物，包括电镀废水处理污泥，线路板打孔边角料等。这些危险废弃物中含有铜、金、银及稀贵金属等极具回收价值的组分，但也含有有机物及铅、砷等对环境危害极大的物质。这些含铜危险废弃物如不进行有效的处理，将对环境产生巨大危害。
含铜危险废弃物的资源循环技术主要分为两类。一是以鼓风炉焚烧为主的火法冶炼技术，此方法是将含铜危险废弃物投入鼓风炉中熔炼，得到黑铜和熔炼渣。然而，当使用一台炉子处理含铜危险废弃物时，由于物料来源广，成分波动大，操作步骤复杂，炉膛氧化还原气氛需经常切换，熔炼烟气波动逸散大，导致此方法能耗高，污染大，且难以满足大规模连续化生产的要求。二是以酸浸为主的湿法技术，此技术将含铜危险废弃物与盐酸、硝酸、硫酸、氰化物等溶液进行反应，使有价金属进入溶液，再进一步分离回收有价金属。然而，反应后的溶液中成分复杂，处理成本大，此方法对环境危害比火法冶炼更大。
随着我国对资源综合利用的日益重视和生产节能减排的日益严格，迫切需要开发一种高效清洁的强化冶炼技术处理含铜危险废弃物的强化熔炼炉，以满足资源综合利用的清洁生产要求，提升我国资源综合利用工业整体技术装备水平。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种作业高效清洁的强化熔炼炉及使用其的处理含铜危险废弃物的方法。
根据本发明实施例的强化熔炼炉，包括：
熔化氧化炉，所述熔化氧化炉包括第一炉膛、第一加料口、第一炉膛风眼、第一烟道、第一出铜口和第一出渣口；所述第一加料口、所述第一炉膛风口、所述第一烟道、所述第一出铜口和所述第一出渣口均与所述第一炉膛连通；
还原熔炼炉，所述还原熔炼炉包括第二炉膛、第二加料口、第二烟道、第二出铜口、第二出渣口、第二炉膛风眼、固体喷料口、气体喷吹系统和固体物料喷吹系统；所述第二加料口、所述第二烟道、所述第二出铜口、所述第二出渣口、所述第二炉膛风眼和所述固体喷料口均与所述第二炉膛连通；所述气体喷吹系统位于所述第二炉膛的外壁外，且包括气体输送管，所述气体输送管的一端与所述第二炉膛风眼对应连通；所述固体物料喷吹系统位于所述第二炉膛的外壁外，且包括浓相输送管，所述浓相输送管的一端与所述固体喷料口对应连通；
溜槽，所述溜槽包括第一端和第二端，所述第一端连通于所述第一出渣口，所述第二端连通于所述第二加料口，所述第一出渣口高于所述第二加料口。。
根据本发明实施例的强化熔炼炉，由于熔化氧化炉1和还原熔炼炉2分别是两个单独独立的氧化和还原作业区，可独立的控制各自的反应气氛和熔炼操作，有利于根据物料及炉况灵活操作，可以灵活高效地处理成份复杂多变的含铜危险废弃物，例如，还原熔炼炉设有气体喷出系统和固体喷出系统，可以根据不同的渣熔体成分进行相对应的渣还原操作工艺。在使用该强化熔炼炉来处理含铜危险废弃物时，整个氧化还原作业在强化熔炼炉中的两个独立作业区分别进行，作业效率高，烟气波动和逸散小，环境污染小，可以达到高效清洁作业的要求。由于熔化氧化炉和还原熔炼炉通过溜槽连接，结构紧凑，占地面积小，可避免转运设备的投资与转运过程的能耗损失，有利于实现连续化生产。
根据本发明一个实施例的强化熔炼炉，熔化氧化炉还包括烟道风眼，所述烟道风眼位于靠近所述第一炉膛的所述第一烟道的侧壁上，且与所述第一烟道连通。
根据本发明一个实施例的强化熔炼炉，所述第一烟道为竖直向上延伸的烟道。
根据本发明一个实施例的强化熔炼炉，所述第二炉膛风眼有多个，所述气体输送管包括第一总管和多个第一支管，多个所述第一支管与所述第一总管连通，多个所述第一支管的一端分别与多个所述第二炉膛风眼一一对应连通。
根据本发明一个实施例的强化熔炼炉，所述固体喷料口有多个，所述浓相输送管包括第二总管和多个第二支管，多个所述第二支管的一端与所述第二总管连通，多个所述第二支管分别与多个所述固体喷料口一一对应连通。
根据本发明一个实施例的强化熔炼炉，所述还原熔炼炉还包括用于驱动所述还原熔炼炉转动的驱动组件。
进一步地，所述驱动组件包括电机、第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮和第四齿轮；所述第二齿轮和所述第三齿轮分别套设固定在所述还原熔炼炉两端的外周壁上；所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合，所述第四齿轮与所述第三齿轮啮合；所述电机驱动所述第一齿轮。
根据本发明一个实施例的强化熔炼炉，所述溜槽上设于还原烧嘴。
根据本发明一个实施例的强化熔炼炉，所述溜槽为水冷铜溜槽。
此外，本发明还公开了一种使用上述强化熔炼炉的处理含铜危险废弃物的方法，包括如下步骤：
S1：含铜危险废弃物料在氧化熔炼炉中氧化熔炼得到粗铜熔体和渣熔体；将已破碎并压制成块的含铜危险废弃物料、第一熔剂和固体燃料混合从氧化熔炼炉的第一加料口投入第一炉膛中；将通有富氧空气的第一喷枪插入第一炉膛风眼，并向第一炉膛内喷入所述富氧空气；燃料和所述富氧空气在第一炉膛中发生剧烈的燃烧反应，放出大量的热量以熔化含铜危险废弃物料，同时燃烧含铜危险废弃物料中的有机物；熔融的物料与所述第一熔剂在第一炉膛中反应，得到含有粗铜体和渣熔体的混合物，经沉降分离后，得到粗铜熔体经第一出铜口排出，得到渣熔体排入溜槽；
S2：渣熔体流入第二炉膛；排入溜槽的渣熔体沿着溜槽流向还原熔炼炉的第二进料口，并进入第二炉膛；
S3：渣熔体在还原熔炼炉中还原熔炼得到黑铜熔体和最终渣熔体；气体喷吹系统经过第二炉膛风眼向渣熔体喷入还原气体，同时，固体物料喷吹系统经过固体喷料口向渣熔体喷入第二熔剂或固体还原剂，以进行还原熔炼反应；还原熔炼反应后的混合物经沉降分离，得到黑铜熔体经过第二出铜口排出，得到最终渣熔体经过第二出渣口排出。
根据本发明实施例的处理含铜危险废弃物的方法，先将含铜危险废弃物料、第一熔剂和固体燃料在氧化熔炼炉中发生氧化熔炼反应，得到粗铜熔体经第一出铜口排出，得到渣熔体经溜槽直接排入还原熔炼炉中；在还原熔炼炉中，渣熔体与还原气体、第二熔剂(或固体还原剂)发生还原熔炼反应，得到黑铜熔体经第二出铜口排出，得到最终渣熔体经第二出渣口排出。由此可知，整个氧化还原作业在强化熔炼炉中的两个独立作业区分别进行，操作步骤简单，作业效率高，烟气波动小，环境污染小，实现了大规模连续化生产的要求。另外，本发明实施例的处理含铜危险废弃物的方法能高效燃烧除去含铜危险废弃物中的有机物，得到粗铜和黑铜产品，最终的渣熔体中含有价金属成分低。
根据本发明一个实施例的处理含铜危险废弃物的方法，还包括如下步骤：
S4：所述步骤S1产生的烟气与压缩空气反应；将通有压缩空气的喷枪插入烟道风眼中，并喷入压缩空气，以使所述压缩空气与所述步骤S1产生的烟气中未燃烧的气态有机物反应。
进一步地，所述压缩空气的压力为0.2-0.8MPa。
根据本发明一个实施例的处理含铜危险废弃物的方法，在步骤S1中，所述富氧空气的氧气体积比浓度不低于50％。
根据本发明一个实施例的处理含铜危险废弃物的方法，在所述步骤S3中，所述气体喷吹系统喷入的还原气体为天然气或一氧化碳；
根据本发明一个实施例的处理含铜危险废弃物的方法，在所述步骤S3中，所述固体物料喷吹系统经过固体喷料口向渣熔体喷入第二熔剂或固体还原剂的具体喷吹方式为：采用气流将第二熔剂或固体还原剂输送进入第二喷枪，通过第二喷枪插入固体喷料口并向渣熔体喷入第二熔剂或固体还原剂。
根据本发明一个实施例的处理含铜危险废弃物的方法，所述气流为压缩空气气流或氮气气流。
根据本发明一个实施例的处理含铜危险废弃物的方法，所述第一熔剂为石英石，所述第二熔剂为氧化钙或石英石，所述固体还原剂为粉煤或硫化铜或硫化铁。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是本发明一个实施例的强化熔炼炉的结构示意图。
图2是本发明一个实施例的强化熔炼炉的俯视图。
图3是本发明一个实施例的使用强化熔炼炉处理含铜危险废弃物的方法的流程图。
附图标记：
强化熔炼炉 100
熔化氧化炉 1 第一炉膛 11 第一加料口 12 第一烟道 13 第一炉膛风眼14
第一出渣口 16 烟道风眼 17
溜槽 2 还原烧嘴 21
还原熔炼炉 3 第二加料口 36 第二烟道 33 第二出铜口 38 第二出渣口39
第一总管 310 第一支管 311 第二炉膛风眼 312 第二总管 320 第二支管321
固体喷料口 322 第一齿轮 36 第二齿轮 34 第三齿轮 35 第四齿轮 37
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
下面参考图1-图2描述根据本发明实施例的强化熔炼炉。
如图1至图2所示，根据本发明实施例的强化熔炼炉，包括熔化氧化炉1、还原熔炼炉2、溜槽2。熔化氧化炉1包括第一炉膛11、第一加料口12、第一炉膛风眼14、第一烟道13、第一出铜口15和第一出渣口16；第一加料口12、第一炉膛11风口、第一烟道13、第一出铜口15和第一出渣口16均与第一炉膛11连通。还原熔炼炉2包括第二炉膛、第二加料口36、第二烟道33、第二出铜口38、第二出渣口39、第二炉膛风眼312、固体喷料口322、气体喷吹系统和固体物料喷吹系统；第二加料口36、第二烟道33、第二出铜口38、第二出渣口39、第二炉膛风眼312和固体喷料口322均与第二炉膛连通；气体喷吹系统位于第二炉膛的外壁外，且包括气体输送管，气体输送管的一端与第二炉膛风眼312对应连通；固体物料喷吹系统位于第二炉膛的外壁外，且包括浓相输送管，浓相输送管的一端与固体喷料口322对应连通。溜槽2包括第一端和第二端，第一端连通于第一出渣口16，第二端连通于第二加料口36，且第一出渣口16高于第二加料口36。
根据本发明实施例的强化熔炼炉，由于熔化氧化炉1和还原熔炼炉2分别是两个单独独立的氧化和还原作业区，可独立的控制各自的反应气氛和熔炼操作，有利于根据物料及炉况灵活操作，可以灵活高效地处理成份复杂多变的含铜危险废弃物，例如，还原熔炼炉设有气体喷出系统和固体喷出系统，可以根据不同的渣熔体成分进行相对应的渣还原操作工艺。在使用该强化熔炼炉来处理含铜危险废弃物时，整个氧化还原作业在强化熔炼炉中的两个独立作业区分别进行，作业效率高，烟气波动和逸散小，环境污染小，可以达到高效清洁作业的要求。由于熔化氧化炉1和还原熔炼炉2通过溜槽2连接，结构紧凑，占地面积小，可避免转运设备的投资与转运过程的能耗损失，有利于实现连续化生产。
根据本发明一个实施例的强化熔炼炉，第一加料口12的数量为2-10个。
根据本发明一个实施例的强化熔炼炉，第一炉膛风眼14为分布在第一炉膛11的相对的两侧壁上的多个风眼，可选的，每一侧壁上的第一炉膛风眼14数量为5-10个。
根据本发明一个实施例的强化熔炼炉，第二炉膛风眼312的数量为10-100个。
根据本发明一个实施例的强化熔炼炉，熔化氧化炉1还包括烟道风眼17，烟道风眼17位于靠近第一炉膛11的第一烟道13的侧壁上，且与第一烟道13连通。可选的，烟道风眼17的数量为5-10个。由于熔化氧化炉处理作为第一步处理工序，处理的含铜危险废弃物中有机物成分较多，这些有机物难以燃烧完全，通过在第一烟道13中设置烟道风眼17，可以向第一烟道13中的烟气喷入压缩空气，以使压缩空气与烟气中未燃烧的气态有机物发生二次燃烧反应，减少环境污染。
根据本发明一个实施例的强化熔炼炉，第一烟道13为竖直向上延伸的烟道。由于第一烟道13为竖直向上的烟道，有利于烟气的排出。
根据本发明一个实施例的强化熔炼炉，第二炉膛风眼312有多个，气体输送管包括第一总管310和多个第一支管311，多个第一支管311与第一总管310连通，多个第一支管311的一端分别与多个第二炉膛风眼312一一对应连通。通过第一总管310与多个第一支管311连通，多个第一支管311与多个第二炉膛风眼312一一对应连通，有利于气体均匀分散喷入，使得渣熔体反应均匀，缩短反应时间。
根据本发明一个实施例的强化熔炼炉，固体喷料口322有多个，浓相输送管包括第二总管320和多个第二支管321，多个第二支管321的一端与第二总管320连通，多个第二支管321分别与多个固体喷料口322一一对应连通。通过第二总管320与多个第二支管321连通，多个第二支管321与多个固体喷料口322一一对应连通，有利于固体物料均匀分散喷入，使得渣熔体反应均匀，缩短反应时间。
根据本发明一个实施例的强化熔炼炉，还原熔炼炉2还包括用于驱动还原熔炼炉2转动的驱动组件。通过驱动组件带动还原熔炼炉转动，可以控制不同的操作状态，如当还原熔炼炉中的最终渣熔体粘性较大时，通过驱动组件驱动还原熔炼炉倾转，通过第二烟道清理或排放最终渣熔体，操作灵活。
进一步地，驱动组件包括电机、第一齿轮36、第二齿轮34、第三齿轮35和第四齿轮37；第二齿轮34和第三齿轮35分别套设固定在还原熔炼炉2两端的外周壁上；第一齿轮36与第二齿轮34啮合，第四齿轮37与第三齿轮35啮合；电机驱动第一齿轮34。
根据本发明一个实施例的强化熔炼炉，溜槽2上设于还原烧嘴21。由于渣熔体流经溜槽时，通过溜槽上的还原烧嘴烘烤渣熔体以保持渣温，流动性较差的熔体可通过还原烧嘴烘烤以改变流动性，使得渣熔体顺利流进第二炉膛中。
根据本发明一个实施例的强化熔炼炉，溜槽2为水冷铜溜槽。
此外，本发明还公开了一种使用上述强化熔炼炉的处理含铜危险废弃物的方法(如如图1至图3所示)，包括如下步骤：
S1：含铜危险废弃物料在氧化熔炼炉中氧化熔炼得到粗铜熔体和渣熔体；将已破碎并压制成块的含铜危险废弃物料、第一熔剂和固体燃料混合从氧化熔炼炉的第一加料口12投入第一炉膛11中；将通有富氧空气的第一喷枪插入第一炉膛风眼14，并向第一炉膛11内喷入富氧空气；燃料和富氧空气在第一炉膛11中发生剧烈的燃烧反应，放出大量的热量以熔化含铜危险废弃物料，同时燃烧含铜危险废弃物料中的有机物；熔融的物料与第一熔剂在第一炉膛11中反应，得到含有粗铜体和渣熔体的混合物，经沉降分离后，得到粗铜熔体经第一出铜口15排出，得到渣熔体排入溜槽2；
S2：渣熔体流入第二炉膛；排入溜槽2的渣熔体沿着溜槽2流向还原熔炼炉2的第二进料口，并进入第二炉膛；
S3：渣熔体在还原熔炼炉2中还原熔炼得到黑铜熔体和最终渣熔体；气体喷吹系统经过第二炉膛风眼312向渣熔体喷入还原气体，同时，固体物料喷吹系统经过固体喷料口322向渣熔体喷入第二熔剂或固体还原剂，以进行还原熔炼反应；还原熔炼反应后的混合物经沉降分离，得到黑铜熔体经过第二出铜口38排出，得到最终渣熔体经过第二出渣口39排出。
根据本发明实施例的处理含铜危险废弃物的方法，先将含铜危险废弃物料、第一熔剂和固体燃料在氧化熔炼炉中发生氧化熔炼反应，得到粗铜熔体经第一出铜口15排出，得到渣熔体经溜槽2直接排入还原熔炼炉2中；在还原熔炼炉2中，渣熔体与还原气体、第二熔剂(或固体还原剂)发生还原熔炼反应，得到黑铜熔体经第二出铜口38排出，得到最终渣熔体经第二出渣口39排出。由此可知，整个氧化还原作业在强化熔炼炉中的两个独立作业区分别进行，操作步骤简单，作业效率高，烟气波动小，环境污染小，实现了大规模连续化生产的要求。另外，本发明实施例的处理含铜危险废弃物的方法能高效燃烧除去含铜危险废弃物中的有机物，得到粗铜和黑铜产品，最终的渣熔体中含有价金属成分低。
根据本发明一个实施例的处理含铜危险废弃物的方法，还包括如下步骤：
S4：步骤S1产生的烟气与压缩空气反应；将通有压缩空气的喷枪插入烟道风眼17中，并喷入压缩空气，以使压缩空气与步骤S1产生的烟气中未燃烧的气态有机物反应。
进一步地，压缩空气的压力为0.2-0.8MPa。
根据本发明一个实施例的处理含铜危险废弃物的方法，在步骤S1中，富氧空气的氧气体积比浓度不低于50％。
根据本发明一个实施例的处理含铜危险废弃物的方法，在步骤S3中，气体喷吹系统喷入的还原气体为天然气或一氧化碳；
根据本发明一个实施例的处理含铜危险废弃物的方法，在步骤S3中，固体物料喷吹系统经过固体喷料口322向渣熔体喷入第二熔剂或固体还原剂的具体喷吹方式为：采用气流将第二熔剂或固体还原剂输送进入第二喷枪，通过第二喷枪插入固体喷料口322并向渣熔体喷入第二熔剂或固体还原剂。
根据本发明一个实施例的处理含铜危险废弃物的方法，气流为压缩空气气流或氮气气流。
根据本发明一个实施例的处理含铜危险废弃物的方法，第一熔剂为石英石，第二熔剂为氧化钙或石英石，固体还原剂为粉煤或硫化铜或硫化铁。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
Claims (17)
1.一种强化熔炼炉，其特征在于，包括：
熔化氧化炉，所述熔化氧化炉包括第一炉膛、第一加料口、第一炉膛风眼、第一烟道、第一出铜口和第一出渣口；所述第一加料口、所述第一炉膛风口、所述第一烟道、所述第一出铜口和所述第一出渣口均与所述第一炉膛连通；
还原熔炼炉，所述还原熔炼炉包括第二炉膛、第二加料口、第二烟道、第二出铜口、第二出渣口、第二炉膛风眼、固体喷料口、气体喷吹系统和固体物料喷吹系统；所述第二加料口、所述第二烟道、所述第二出铜口、所述第二出渣口、所述第二炉膛风眼和所述固体喷料口均与所述第二炉膛连通；所述气体喷吹系统位于所述第二炉膛的外壁外，且包括气体输送管，所述气体输送管的一端与所述第二炉膛风眼对应连通；所述固体物料喷吹系统位于所述第二炉膛的外壁外，且包括浓相输送管，所述浓相输送管的一端与所述固体喷料口对应连通；
溜槽，所述溜槽包括第一端和第二端，所述第一端连通于所述第一出渣口，所述第二端连通于所述第二加料口，所述第一出渣口高于所述第二加料口。
2.根据权利要求1所述的强化熔炼炉，其特征在于，熔化氧化炉还包括烟道风眼，所述烟道风眼位于靠近所述第一炉膛的所述第一烟道的侧壁上，且与所述第一烟道连通。
3.根据权利要求1所述的强化熔炼炉，其特征在于，所述第一烟道为竖直向上延伸的烟道。
4.根据权利要求1所述的强化熔炼炉，其特征在于，所述第二炉膛风眼有多个，所述气体输送管包括第一总管和多个第一支管，多个所述第一支管与所述第一总管连通，多个所述第一支管的一端分别与多个所述第二炉膛风眼一一对应连通。
5.根据权利要求1所述的强化熔炼炉，其特征在于，所述固体喷料口有多个，所述浓相输送管包括第二总管和多个第二支管，多个所述第二支管的一端与所述第二总管连通，多个所述第二支管分别与多个所述固体喷料口一一对应连通。
6.根据权利要求1所述的强化熔炼炉，其特征在于，所述还原熔炼炉还包括用于驱动所述还原熔炼炉转动的驱动组件。
7.根据权利要求6所述的强化熔炼炉，其特征在于，所述驱动组件包括电机、第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮和第四齿轮；所述第二齿轮和所述第三齿轮分别套设固定在所述还原熔炼炉两端的外周壁上；所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合，所述第四齿轮与所述第三齿轮啮合；所述电机驱动所述第一齿轮。
8.根据权利要求1所述的强化熔炼炉，其特征在于，所述溜槽上设于还原烧嘴。
9.根据权利要求1所述的强化熔炼炉，其特征在于，所述溜槽为水冷铜溜槽。
10.一种使用强化熔炼炉的处理含铜危险废弃物的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：含铜危险废弃物料在氧化熔炼炉中氧化熔炼得到粗铜熔体和渣熔体；将已破碎并压制成块的含铜危险废弃物料、第一熔剂和固体燃料混合从氧化熔炼炉的第一加料口投入第一炉膛中；将通有富氧空气的喷枪插入第一炉膛风眼，并向第一炉膛内喷入所述富氧空气；燃料和所述富氧空气在第一炉膛中发生剧烈的燃烧反应，放出大量的热量以熔化含铜危险废弃物料，同时燃烧含铜危险废弃物料中的有机物；熔融的物料与第一熔剂在第一炉膛中反应，得到含有粗铜体和渣熔体的混合物，经沉降分离后，得到粗铜熔体经第一出铜口排出，得到渣熔体排入溜槽；
S2：渣熔体流入第二炉膛；排入溜槽的渣熔体沿着溜槽流向还原熔炼炉的第二进料口，并进入第二炉膛；
S3：渣熔体在还原熔炼炉中还原熔炼得到黑铜熔体和最终渣熔体；气体喷吹系统经过第二炉膛风眼向渣熔体喷入还原气体，同时，固体物料喷吹系统经过固体喷料口向渣熔体喷入第二熔剂或固体还原剂，以进行还原熔炼反应；还原熔炼反应后的混合物经沉降分离，得到黑铜熔体经过第二出铜口排出，得到最终渣熔体经过第二出渣口排出。
11.根据权利要求10所述的处理含铜危险废弃物的方法，其特征在于，还包括如下步骤：
S4：所述步骤S1产生的烟气与压缩空气反应；将通有压缩空气的喷枪插入烟道风眼中，并喷入压缩空气，以使所述压缩空气与所述步骤S1产生的烟气中未燃烧的气态有机物反应。
12.根据权利要求11所述的处理含铜危险废弃物的方法，其特征在于，所述压缩空气的压力为0.2-0.8MPa。
13.根据权利要求10所述的处理含铜危险废弃物的方法，其特征在于，在步骤S1中，所述富氧空气的氧气体积比浓度不低于50％。
14.根据权利要求10所述的处理含铜危险废弃物的方法，其特征在于，在所述步骤S3中，所述气体喷吹系统喷入的还原气体为天然气或一氧化碳。
15.根据权利要求10所述的处理含铜危险废弃物的方法，其特征在于，在所述步骤S3中，所述固体物料喷吹系统经过固体喷料口向渣熔体喷入第二熔剂或固体还原剂的具体喷吹方式为：采用气流将第二熔剂或固体还原剂输送进入第二喷枪，通过第二喷枪插入固体喷料口并向渣熔体喷入第二熔剂或固体还原剂。
16.根据权利要求15所述的处理含铜危险废弃物的方法，其特征在于，所述气流为压缩空气气流或氮气气流。
17.根据权利要求10所述的处理含铜危险废弃物的方法，其特征在于，所述第一熔剂为石英石，所述第二熔剂为氧化钙或石英石，所述固体还原剂为粉煤或硫化铜或硫化铁。
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