CN110732563B - 一种稳定杆端头内孔挤压成型方法及模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种稳定杆端头内孔挤压成型方法及模具，将下料后的杆体输送至加热装置，加热之后再送料至墩粗模具上进行两端墩粗加工；镦粗工序后的杆体两端进行加热，加热后放入内孔挤压成型模具中，通过内孔挤压成型模具的上成型模具与下成型模具合模，锁和形成空腔，挤孔模具在顶头从底部中间位置向上挤压，材料往四周扩散，直到型腔被填满，当挤孔模具位移或压力到达设定值后，挤孔模具停止运动，饱满及中间带沉孔的稳定杆两端端头成型。本发明工艺改进，配合相应的内孔挤压成型模具中间采用挤孔，同时挤压出内孔可节约成本，减少机加工量，提高生产效率，两端头成型一次挤压完成，保证中心距离，两端端面相平，保证端头中心距离、平行度。

Description

一种稳定杆端头内孔挤压成型方法及模具
技术领域
本发明涉及稳定杆生产加工领域，主要涉及一种稳定杆端头内孔挤压成型方法及模具。
背景技术
稳定杆的全称是"横向稳定杆"，又被称作扭杆弹簧，是汽车悬架中的一种辅助弹性元件,防止车身在转弯时发生过大的横向侧倾。目的是防止汽车横向倾翻和改善平顺性。横向稳定杆是用弹簧钢制成的扭杆弹簧，形状呈"U"形，横置在汽车的前端和后端。杆身的中部，用套筒与车架铰接，杆的两端分别固定在左右悬挂的下托臂或减震器滑柱上。
现有技术中，稳定杆两端成型工艺为：落料圆钢两端中频加热，采用双头压力机，第一序镦粗、第二序拍扁，采用冲床端头切边废料，当端头外形尺寸较大时，拍扁工序，加热材料在模型边角处，无法挤压到位，会出现局部成型不饱满等不良外观问题，同时，飞边材料浪费较大，造成了原材料的浪费，因此需要对其成型方式进行改进。
发明内容
本发明目的就是为了弥补已有技术的缺陷，提供一种稳定杆端头内孔挤压成型方法及模具，改变了传统的稳定杆端头的成型工艺，墩粗工序的端头两头加热后放入内孔挤压成型模具中挤压出内孔，端头成型饱满，节省材料，减少机加工量，提高生产效率。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种稳定杆端头内孔挤压成型方法，其特征在于：具体步骤如下：将下料后的杆体通过自动循环输送机构输送至加热装置，所述加热装置设置在自动循环输送机构的两侧，其为中频加热装置，加热温度为900-1100℃，自动循环输送机构带动杆体两端缓慢经过中频加热装置，约30秒左右即可，中频加热之后再送料至墩粗模具上进行两端墩粗加工，通过两端对应的墩粗模具上、下模具合模形成型腔，然后配合其两侧的端头顶挤模具顶挤，将材料填满整个型腔；镦粗工序后的杆体再次送入加热装置，对其墩粗后的两端进行加热，加热后放入内孔挤压成型模具中，通过内孔挤压成型模具的上成型模具与下成型模具合模，锁和形成空腔，挤孔模具在顶头从底部中间位置向上挤压，材料往四周扩散，直到型腔被填满，当挤孔模具位移或压力到达设定值后，挤孔模具停止运动，饱满及中间带沉孔的稳定杆两端端头成型。
所述的自动循环输送机构由两条循环输送链组成，所述的两条循环输送链间隔式并列设置，所述循环输送链上分别安装有相互对应的固定块，所述固定块上分别安装有用于支撑杆体的支撑块，所述支撑块上端面设有V形卡槽。
所述的稳定杆端头内孔挤压成型模具，包括有安装在床身上的杆体两端成型模具，所述杆体两端成型模具结构相同且分别包括有上、下底座，所述上底座的升降由其上方的油缸驱动，所述上底座的下端依次安装有上模具安装底座和上成型模具，所述上成型模具的中部设有成型凹腔；所述下底座上依次安装有下模具安装底座和下成型模具，所述下成型模具上设有与上成型模具的成型凹腔对应的凹腔，且凹腔的中部设有通孔，所述通孔与下模具安装底座和下底座中部的台阶通孔贯穿配合构成内孔挤压头导向通道，所述下底座中安装有与内孔挤压头导向通道导向配合的台阶式内孔挤压头，所述台阶式内孔挤压头的升降由其底端的液压缸驱动。
所述的上底座的底端面中部设有凹腔，凹腔中卡装有上模具安装底座，上模具安装底座通过环形上模具安装压板压装固定，所述上模具安装底座的底端面中部也设有凹腔，所述凹腔安装有上成型模具，所述上成型模具通过环形上成型模具压板压装固定。
所述的下底座的上端面设有台阶通孔，所述台阶通孔中安装有下模具安装底座，所述下模具安装底座通过环形下模具安装底座压板压装在下底座上，所述下模具安装底座上设有台阶通孔，所述台阶通孔内安装有下成型模具且通过环形下成型模具压板压装固定。
所述的杆体两端成型模具之间架设有杆体中部限位模座，所述杆体中部限位模座包括有上限位模座和下限位模座，所述上限位模座的升降由其上方的油缸驱动，所述上限位模座和下限位模座相互对应设置，所述上限位模座和下限位模座的对应端面上分别设有相互对应配合用于卡装杆体的半圆形卡槽。
所述的上限位模座和下限位模座的截面均为T形，其通过连接座安装在床身上。
其原理是：改变了传统的稳定杆端头的成型工艺，墩粗工序的端头两头加热后放入下成型模具型腔，左右两端的上成型模具与下成型模具合模，锁和形成空腔，挤孔模具在端头中间位置向上挤压，材料往四周扩散，直到型腔被填满，当挤孔模具位移或压力到达设定值后，挤孔模具停止运动，饱满及中间带孔的稳定杆两端端头成型。
所述的上、下摸具锁模型腔，中间采用挤孔，材料由中心向外扩散，成型饱满。同时，挤压出内孔可节约成本，减少机加工量，提高生产效率。
所述的稳定杆两端头成型一次挤压完成，保证中心距离，两端端面相平，保证端头中心距离、平行度。
本发明的优点是：
本发明工艺设计合理，配合相应的内孔挤压成型模具中间采用挤孔，材料由中心向外扩散，成型饱满。同时，挤压出内孔可节约成本，减少机加工量，提高生产效率，两端头成型一次挤压完成，保证中心距离，两端端面相平，保证端头中心距离、平行度。
附图说明：
图1为自动循环输送机构的结构简视图。
图2为稳定杆端头内孔挤压成型模具以及杆体中部限位模座配合使用时的位置关系分布图。
图3为图2的爆炸结构示意图。
具体实施方式：
参见附图。
一种稳定杆端头内孔挤压成型方法，其特征在于：具体步骤如下：将下料后的杆体通过自动循环输送机构输送至加热装置，所述加热装置设置在自动循环输送机构的两侧，其为中频加热装置，加热温度为900-1100℃，自动循环输送机构带动杆体两端缓慢经过中频加热装置，约30秒左右即可，中频加热之后再送料至墩粗模具上进行两端墩粗加工，通过两端对应的墩粗模具上、下模具合模形成型腔，然后配合其两侧的端头顶挤模具顶挤，将材料填满整个型腔；镦粗工序后的杆体再次送入加热装置，对其墩粗后的两端进行加热，加热后放入内孔挤压成型模具中，通过内孔挤压成型模具的上成型模具与下成型模具合模，锁和形成空腔，挤孔模具在顶头从底部中间位置向上挤压，材料往四周扩散，直到型腔被填满，当挤孔模具位移或压力到达设定值后，挤孔模具停止运动，饱满及中间带沉孔的稳定杆两端端头成型。
所述的自动循环输送机构由两条循环输送链1、2组成，所述的两条循环输送链1、2间隔式并列设置，所述循环输送链1、2上分别安装有相互对应的固定块3，所述固定块3上分别安装有用于支撑杆体的支撑块4，所述支撑块4上端面设有V形卡槽。配合自动送料机构，端头加热机构，实现了一定程度的自动化，减少了人工送料操作，省时省力，提高了工作效率。
所述的稳定杆端头内孔挤压成型模具，包括有对杆体两端分别成型的左、右模具，所述左、右模具结构相同且分别包括有上、下底座5、6，所述上底座5的下端依次安装有上模具安装底座7和上成型模具8，所述上成型模具8的中部设有成型凹腔11；所述下底座6上依次安装有下模具安装底座9和下成型模具10，所述下成型模具10上设有与上成型模具8的成型凹腔对应的凹腔，且凹腔的中部设有通孔，所述通孔与下模具安装底座9和下底座6中部的台阶通孔贯穿配合构成内孔挤压头导向通道12，所述下底座6中安装有与内孔挤压头导向通道12导向配合的台阶式内孔挤压头13。
所述的上底座5的底端面中部设有凹腔，凹腔中卡装有上模具安装底座7，上模具安装底座7通过环形上模具安装压板14压装固定，所述上模具安装底座7的底端面中部也设有凹腔，所述凹腔安装有上成型模具8，所述上成型模具8通过环形上成型模具压板15压装固定。
所述的下底座6的上端面设有台阶通孔，所述台阶通孔中安装有下模具安装底座9，所述下模具安装底座9通过环形下模具安装底座压板16压装在下底座6上，所述下模具安装底座9上设有台阶通孔，所述台阶通孔内安装有下成型模具10且通过环形下成型模具压板17压装固定。
所述的左、右模具之间架设有杆体中部限位模座，所述杆体中部限位模座包括有上限位模座18和下限位模座19，所述上限位模座18和下限位模座19相互对应设置，所述上限位模座18和下限位模座19的对应端面上分别设有相互对应配合用于卡装杆体的半圆形卡槽20。
所述的上限位模座18和下限位模座19的截面均为T形。
上述结构中：所述的上底座四角通过T型螺栓，固定于专机上，可移动，模具安装底座固定在上面。上、下模具安装底座通过内外圆及键槽配合，定位于上、下底座的凹腔中，用来安装上成型摸具，所述上模具安装底座压板压住上模具安装底座，通过螺栓、螺母拧紧固定于上底座上。所述的上、下成型模具通过内外圆配合，定位于上、下模具安装底座，用于稳定杆左右两侧端头成型。所述的上、下型模具压板分别对应压住上、下成型模具，通过螺栓、螺母拧紧固定于上模具安装底座，所述的挤孔模具可上、下运动，挤压端头中间，端头形成内孔，所述的上、下限位模座：端头挤压成型过程中，模具抱紧中间，防止中间拱起、变形。稳定杆两端成型摸具上、下合模，专机提供强大的锁模力，形成端头型腔，保证产品外形，下模挤孔模具顶出挤压内孔，使用端头成型。
利用上述结构的内孔挤压成型模具对墩粗加热后的端部直接进行内孔挤压，通过内孔挤压成型模具的上成型模具与下成型模具合模，锁和形成空腔，挤孔模具在顶头从底部中间位置向上挤压，材料往四周扩散，直到型腔被填满，当挤孔模具位移或压力到达设定值后，挤孔模具停止运动，饱满及中间带沉孔的稳定杆两端端头成型，综上，挤压出内孔可节约成本，减少机加工量，提高生产效率，两端头成型一次挤压完成，保证中心距离，两端端面相平，保证端头中心距离、平行度。

Claims (5)

1.一种稳定杆端头内孔挤压成型方法，其特征在于：具体步骤如下：将下料后的杆体通过自动循环输送机构输送至加热装置，所述加热装置设置在自动循环输送机构的两侧，其为中频加热装置，加热温度为900-1100℃，自动循环输送机构带动杆体两端缓慢经过中频加热装置，30秒左右即可，中频加热之后再送料至镦粗模具上进行两端镦粗加工，通过两端对应的镦粗模具上、下模具合模形成型腔，然后配合其两侧的端头顶挤模具顶挤，将材料填满整个型腔；镦粗工序后的杆体再次送入加热装置，对其镦粗后的两端进行加热，加热后放入内孔挤压成型模具中，通过内孔挤压成型模具的上成型模具与下成型模具合模，锁和形成空腔，内孔挤压成型模具在顶头从底部中间位置向上挤压，材料往四周扩散，直到型腔被填满，当内孔挤压成型模具位移或压力到达设定值后，内孔挤压成型模具停止运动，饱满及中间带沉孔的稳定杆两端端头成型；
所述内孔挤压成型模具包括有对杆体两端分别成型的左、右模具，所述左、右模具结构相同且分别包括有上、下底座（5、6），所述上底座（5）的下端依次安装有上模具安装底座（7）和上成型模具（8），所述上成型模具（8）的中部设有成型凹腔；所述下底座（6）上依次安装有下模具安装底座（9）和下成型模具（10），所述下成型模具（10）上设有与上成型模具（8）的成型凹腔对应的凹腔，且凹腔的中部设有通孔，所述通孔与下模具安装底座（9）和下底座（6）中部的台阶通孔贯穿配合构成内孔挤压头导向通道（12），所述下底座（6）中安装有与内孔挤压头导向通道（12）导向配合的台阶式内孔挤压头（13）；
所述的下底座（6）的上端面设有台阶通孔，所述台阶通孔中安装有下模具安装底座（9），所述下模具安装底座（9）通过环形下模具安装底座压板（16）压装在下底座（6）上，所述下模具安装底座（9）上设有台阶通孔，所述台阶通孔内安装有下成型模具（10）且通过环形下成型模具压板（17）压装固定。
2.根据权利要求1所述的稳定杆端头内孔挤压成型方法，其特征在于：所述的自动循环输送机构由两条循环输送链（1、2）组成，所述的两条循环输送链（1、2）间隔式并列设置，所述循环输送链（1、2）上分别安装有相互对应的固定块（3），所述固定块（3）上分别安装有用于支撑杆体的支撑块（4），所述支撑块（4）上端面设有V形卡槽。
3.根据权利要求1所述的稳定杆端头内孔挤压成型方法，其特征在于：所述的上底座（5）的底端面中部设有凹腔，凹腔中卡装有上模具安装底座（7），上模具安装底座（7）通过环形上模具安装压板（14）压装固定，所述上模具安装底座（7）的底端面中部也设有凹腔，所述凹腔安装有上成型模具（8），所述上成型模具（8）通过环形上成型模具压板（15）压装固定。
4.根据权利要求1所述的稳定杆端头内孔挤压成型方法，其特征在于：所述的左、右模具之间架设有杆体中部限位模座，所述杆体中部限位模座包括有上限位模座（18）和下限位模座（19），所述上限位模座（18）和下限位模座（19）相互对应设置，所述上限位模座（18）和下限位模座（19）的对应端面上分别设有相互对应配合用于卡装杆体的半圆形卡槽（20）。
5.根据权利要求4所述的稳定杆端头内孔挤压成型方法，其特征在于：所述的上限位模座（18）和下限位模座（19）的截面均为T形。
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