CN110729421A - 电池盖板组件、电池电芯及其组装方法以及连接片 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种电池盖板组件、电池电芯及其组装方法以及连接片。所述电池盖板组件包括：盖板、盖板上塑胶、盖板下塑胶和端子；所述盖板上塑胶、盖板和盖板下塑胶中分别设有端子孔，所述端子包括端子端板和设于所述端子端板上的端子凸台；所述端子的端子凸台依次穿入所述盖板上塑胶的端子孔、盖板的端子孔和盖板下塑胶的端子孔；所述端子的端子凸台中设有供连接片穿入的连接片导槽，所述连接片包覆卷芯上的极耳。本申请可以提高电芯内部在高度方向上的利用率，进而提高电芯的能量密度。

Description

电池盖板组件、电池电芯及其组装方法以及连接片

技术领域

本申请涉及锂离子电池设备领域，特别涉及一种电池盖板组件及其组装方法、电池电芯及其组装方法、以及应用于所述电池电芯和电池盖板组件的连接片。

背景技术

随着新能源电池技术的突飞猛进，新能源汽车在市场的普及率也在逐步提高，关于新能源汽车关注最多的问题便是里程以及电动车的安全问题。针对以上问题，对于动力电池生产企业而言，如何提高电芯的安全特性，提高电池的能量密度便是重中之重。

在现有的动力电池设计方案中，电池内部卷芯与顶盖端子的连接多采用弯折的极耳再配合连接片焊接的方案，采用此种方案，由于极耳的弯折会牺牲掉一部分高度方向上的空间，在电芯内部无法完全利用高度方向上的空间；对于弯折后的极耳堆叠状态，如果制成过程中控制不好也会诱发电池的短路；同时由于采用此种方案焊接的连接片一般长度都比较长，会增加电池的内阻，进而增大电池在工作过程中的发热量，影响电池的寿命，故现有通用的方案在电池能量密度的提升方面以及在电池的安全设计以及循环寿命方面都存在着一定的不足。

发明内容

本申请要解决的技术问题是现有的卷芯与顶盖端子的连接采用弯折极耳再配合连接片焊接的方案占用电芯内部空间并影响电池整体的能量密度。

为解决上述技术问题，本申请公开了一种电池盖板组件，包括：盖板、盖板上塑胶、盖板下塑胶和端子；所述盖板上塑胶、盖板和盖板下塑胶中分别设有端子孔，所述端子包括端子端板和设于所述端子端板上的端子凸台；所述端子的端子凸台依次穿入所述盖板上塑胶的端子孔、盖板的端子孔和盖板下塑胶的端子孔；所述端子的端子凸台中设有供连接片穿入的连接片导槽，所述连接片包覆卷芯上的极耳。

可选的，所述端子端板中设有与所述连接片导槽连通的连接片折弯槽。

可选的，所述连接片导槽贯穿所述端子端板和端子凸台。

可选的，所述电池盖板组件还包括密封圈和端子垫片；所述密封圈嵌于盖板和盖板上塑胶之间，且所述密封圈环套所述端子的端子凸台；所述端子垫片嵌于所述盖板下塑胶中，所述端子的端子凸台穿入所述盖板下塑胶的端子孔与所述端子垫片连接，所述端子垫片中设有端子焊接槽。

可选的，所述盖板下塑胶的与盖板配合的面上设有塑胶加强筋，所述盖板下塑胶的与卷芯配合的端面上设有镂空槽。

可选的，所述盖板下塑胶中还设有与卷芯上的极耳配合的极耳凹槽。

可选的，所述端子有两个，分别为正极端子和负极端子；所述连接片有两个，分别为正极连接片和负极连接片；所述负极端子采用复合金属层，其中与负极连接片焊接的金属层的材料与所述负极连接片的材料相同。

本申请还公开了一种电池盖板组件的组装方法，包括：提供盖板、盖板上塑胶、盖板下塑胶和端子，所述盖板上塑胶、盖板和盖板下塑胶中分别设有端子孔，所述端子包括端子端板和设于所述端子端板上的端子凸台，所述端子的端子凸台中设有供连接片穿入的连接片导槽，所述连接片包覆卷芯上的极耳；将所述端子的端子凸台依次穿入所述盖板上塑胶的端子孔、盖板的端子孔和盖板下塑胶的端子孔。

可选的，所述电池盖板组件的组装方法还包括：提供密封圈和端子垫片，所述端子垫片中设有端子焊接槽；在将所述端子的端子凸台穿入所述盖板上塑胶的端子孔和盖板的端子孔时，使所述密封圈环套所述端子的端子凸台，并将所述密封圈嵌于盖板和盖板上塑胶之间；将所述端子垫片嵌于所述盖板下塑胶中，使所述端子的端子凸台穿入所述盖板下塑胶的端子孔后与所述端子垫片连接；在所述端子焊接槽的位置对所述端子的端子凸台和端子垫片进行激光焊接。

本申请还公开了一种电池电芯，包括壳体和安装于所述壳体内的卷芯，所述卷芯上设有极耳；还包括连接片和上述的电池盖板组件；所述连接片包括连接的第一挡片和第二挡片，所述卷芯上的极耳包覆在所述第一挡片和第二挡片之间，所述连接片和极耳穿入所述连接片导槽以与所述端子连接。

可选的，所述电池电芯还包括端子盖板；所述端子上设有与所述端子盖板配合的端子盖板凹槽。

本申请还公开了一种电池电芯的制造方法，包括：提供卷芯和连接片，所述卷芯上设有极耳，所述连接片包括连接且具有夹角的第一挡片和第二挡片；将所述极耳置于所述第一挡片和第二挡片之间，扣合所述第一挡片和第二挡片，使所述第一挡片和第二挡片包覆所述极耳；在所述第一挡片、第二挡片与极耳的扣合区域进行超声焊接，以将所述连接片组装至所述卷芯；将采用上述电池盖板组件的组装方法组装完成的电池盖板组件与组装完成的卷芯和连接片进行装配，使所述极耳及包覆所述极耳的连接片穿入所述端子的端子凸台中的连接片导槽；提供壳体，将装配有电池盖板组件的卷芯安装至所述壳体内。

可选的，所述电池电芯的组装方法还包括：在组装完成的电池盖板组件与组装完成的卷芯和连接片进行装配前，在所述超声焊接的区域或所述连接片导槽的内壁涂布密封胶。

可选的，所述电池电芯的组装方法还包括：在将装配有电池盖板组件的卷芯安装至所述壳体内后，对所述壳体与电池盖板组件进行密封焊接。

可选的，所述连接片导槽贯穿所述端子端板和端子凸台；所述电池电芯的组装方法还包括：对所述端子与穿入所述连接片导槽的连接片进行激光焊接。

可选的，所述电池电芯的组装方法，还包括：提供端子盖板，所述端子端板中设有与所述端子盖板配合的端子盖板凹槽；对所述端子与穿入所述连接片导槽的连接片进行激光焊接，再将所述端子盖板嵌入所述端子盖板凹槽，并对所述端子盖板与端子端板进行密封焊接。

可选的，所述端子盖板与所述端子盖板凹槽配合的面上设有密封胶凹槽；所述电池电芯的组装方法还包括：在将所述端子盖板嵌入所述端子端板中的端子盖板凹槽前，在所述密封胶凹槽内涂布密封胶。

可选的，所述电池电芯的组装方法还包括：在将所述端子盖板嵌入所述端子端板中的端子盖板凹槽前，在所述端子盖板凹槽内涂布密封胶。

可选的，所述端子端板中还设有与所述连接片导槽连通的连接片折弯槽；所述连接片还包括连接所述第一挡片和第二挡片的连接顶片；所述电池电芯的组装方法还包括：在对所述端子与穿入所述连接片导槽的连接片进行激光焊接前，弯折所述连接顶片使其置于所述连接片折弯槽内。

本申请还公开了一种连接片，用于穿入上述电池盖板组件的连接片导槽，所述连接片包括：一边重合的第一挡片、第二挡片和连接顶片，所述第一挡片和第二挡片之间具有夹角。

与现有技术相比，本申请技术方案至少具有如下有益效果：

所述卷芯上的极耳在组装至电池盖板组件的过程中不需要经过弯折，其由连接片包覆，由此藉由连接片直接穿过盖板组件并与端子相连，因此可以有效地避免极耳在的电芯装配过程中的弯折及压缩，以此提高电芯内部在高度方向上的利用率，进而提高电芯的能量密度。

由于有效地避免极耳在电芯装配过程中的弯折及压缩，因此可以避免极耳在压缩后极耳根部与卷芯再接触的机会，减少压缩过度导致的极耳与极片接触短路的风险。

本申请的电池盖板组件可以有效地降低卷芯与盖板端子之间的连接距离，大大的降低连接组件的内阻，同时将原本在电芯内部的极耳及连接片全部集成到顶盖端子内部，改善电芯在循环及倍率放电过程的发热量，进一步提高电芯的寿命及性能。

在端子内部灌胶密封后，可以使得卷芯与端子之间的电气连接更加可靠，避免在实际使用过程中由于震动颠簸导致电气连接失效的风险，提高电芯的寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例的电池电芯的外观结构示意图；

图2为本申请实施例的电池电芯的分解结构示意图；

图3为本申请实施例的电池盖板组件的分解结构示意图；

图4为本申请实施例的电池盖板组件组装完成后的仰视、主视和俯视结构示意图；

图5A为图4所示电池盖板组件沿A-A方向的剖面及其放大结构示意图；

图5B为图4所示电池盖板组件沿B-B方向的剖面及其放大结构示意图；

图6为本申请实施例的电池盖板组件的盖板下塑胶的结构示意图；

图7为本申请实施例的卷芯与连接片进行组装的结构示意图；

图8为本申请实施例的电池盖板组件与卷芯进行组装的结构示意图；

图9为本申请实施例的卷芯与壳体进行组装的结构示意图；

图10为本申请实施例的端子盖板组装至电池盖板组件的结构示意图；

图11为电池电芯组装完成后的结构示意图及正极端子方向侧视的剖面放大结构示意图；

图12为本申请另一实施例的电池电芯组装后的结构示意图。

以下对附图作补充说明：

1-电池电芯；2-电池盖板组件；3-卷芯；4-连接片；5-壳体；6-端子盖板；

20-端子；29-盖板上塑胶；21-负极端子；22-正极端子；23-密封圈；24-负极盖板上塑胶；25-正极盖板上塑胶；26-盖板；27-盖板下塑胶；28-端子垫片；

201-端子端板；202-端子凸台；203-连接片导槽；204-端子盖板凹槽；205-连接片折弯槽；260-端子孔；270-端子孔；290-端子孔；271-塑胶加强筋；272-下塑胶的端面；273-镂空槽；274-极耳凹槽；281-端子焊接槽；

31-极耳；41-第一挡片；42-第二挡片；43-连接顶片；44-超声焊接区；45-涂胶层；46-激光焊接区；47-连接片激光焊轨迹；51-密封焊轨迹；61-密封胶凹槽；62-端子盖板焊接轨迹；63-密封区。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含的包括一个或者更多个该特征。而且，术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

本申请提供以一种锂离子动力电池的电芯及其盖板(顶盖)组件的新设计方案，可避免卷芯在装配过程中的极耳弯针，提高电芯内部的空间利用率，降低极耳与顶盖端子间的连接内阻，从而在提高电芯的能量密度，降低安全风险的同时，提高了电池的循环寿命。

以下结合实施例和附图对本申请进行详细说明，本申请实施例是以两端子的方形铝壳电池为例，本领域技术人员可以理解，在实际应用中，也可根据需要应用于单端子或者多端子(多于两个)的电芯组装方案中。

请结合参考图1和图2，本申请实施例的电池电芯1包括电池盖板组件2、卷芯3、连接片4、壳体5和端子盖板6。其中，所示卷芯3安装于所述壳体5内，所述卷芯3上设有极耳(图中未标示)，所述卷芯3上的极耳包覆在所述连接片4的第一挡片和第二挡片之间(连接片4的结构将在后面进行详细说明)。针对本申请所适用的卷芯3的具体结构类型可以是卷绕式或者叠片式，其结构可以是单个卷芯也可以是多个卷芯并联。

请继续结合参考图2和图3，本申请实施例的电池盖板组件2至少包括：端子20、盖板上塑胶29、盖板26和盖板下塑胶27。所述盖板上塑胶29、盖板26和盖板下塑胶27中分别设有端子孔290、260、270；所述端子20包括端子端板201和设于所述端子端板201上的端子凸台202；所述端子20的端子凸台202依次穿入所述盖板上塑胶29的端子孔290、盖板26的端子孔260和盖板下塑胶27的端子孔270；所述端子20的端子凸台202中设有供连接片4穿入的连接片导槽(如图5A和图5B中所示的连接片导槽203)，所述连接片4包覆卷芯3上的极耳(即所述极耳包覆在所述连接片4的第一挡片和第二挡片之间)，所述连接片4及其包覆的极耳穿入所述连接片导槽203以与所述端子20连接。另外，对应于所述端子盖板6，所述端子20上设有与所述端子盖板6配合的端子盖板凹槽204，具体地，所述端子盖板凹槽204设于所述端子端板201上，以供所述端子盖板6嵌入所述端子20中。

基于对电芯端子极性的设计需求，本实施例的端子20有两个，分别为负极端子21和正极端子22；相应地，盖板上塑胶29可以有两个，分别为负极盖板上塑胶24和正极盖板上塑胶25；对应地，与负极端子21连接的连接片为负极连接片，与正极端子22连接的连接片为正极连接片。两个端子21、22的形状结构基本相同、两个盖板上塑胶24、25的形状结构相同，因此附图中相同的结构均采用相同的标号。

正极盖板上塑胶和负极盖板上塑胶的作用不同，在电池设计方案中，通常要求壳体与正极端子保证一定的电气连接，这样可以提高壳体的电位，避免电芯在充放电过程中对壳体内部造成电化学腐蚀，所以对于正极端子对应的正极盖板上塑胶来说就需要采用导电材质，可以采用导电塑胶也可采用金属材质；由于壳体顶盖的盖板与正极端子有一定的电气连接需求，所以为了避免负极端子与壳体顶盖的盖板发生短路，那么对于负极端子对应的负极盖板上塑胶来说就需要采用绝缘材质以保证其有很好的电气绝缘性能，可以采用绝缘塑胶。在正极盖板上塑胶和负极盖板上塑胶的结构设计方面，由于负极盖板上塑胶的绝缘要求，会要求负极盖板上塑胶尽量对负极端子做到有效的包覆；而由于正极盖板上塑胶与顶盖盖板是相导通的，所以在其结构上没有过多的要求，可以为了美观与负极盖板上塑胶的结构相同，也可以设计成与负极盖板上塑胶的结构不同。

进一步，本实施例的电池盖板组件还可以包括：密封圈23和端子垫片28。所述密封圈23嵌于盖板26和盖板上塑胶29之间，且所述密封圈23环套所述端子20的端子凸台202；所述端子垫片28嵌于所述盖板下塑胶27中，所述端子20的端子凸台202穿入所述盖板下塑胶27的端子孔270与所述端子垫片28连接，所述端子垫片28中设有端子焊接槽281。

基于上述的电池盖板组件，请参考图3，本申请实施例的电池盖板组件的组装方法至少包括：提供盖板26、盖板上塑胶(负极盖板上塑胶24和正极盖板上塑胶25)、盖板下塑胶27和端子(负极端子21和正极端子22)，所述盖板上塑胶、盖板和盖板下塑胶中分别设有端子孔290、260、270，所述端子包括端子端板201和设于所述端子端板201上的端子凸台202，所述端子的端子凸台202中设有供连接片穿入的连接片导槽，所述连接片包覆卷芯上的极耳；将所述端子的端子凸台202依次穿入所述盖板上塑胶的端子孔290、盖板的端子孔260和盖板下塑胶的端子孔270。

进一步，所述电池盖板组件的组装方法还可以包括：提供密封圈23和端子垫片28，所述端子垫片28中设有端子焊接槽280；在将所述端子的端子凸台202穿入所述盖板上塑胶的端子孔290和盖板的端子孔260时，使所述密封圈23环套所述端子的端子凸台202，并将所述密封圈23嵌于盖板26和盖板上塑胶24、25之间；将所述端子垫片28嵌于所述盖板下塑胶27中，使所述端子的端子凸台202穿入所述盖板下塑胶的端子孔270后与所述端子垫片28连接；在所述端子焊接槽281的位置对所述端子的端子凸台202和端子垫片28进行激光焊接。

具体实施时，在组装所述电池盖板组件时，可以按照如图3所示的箭头方向进行组装，端板下塑胶27与盖板26贴合，盖板上塑胶24、25贴合至盖板26的对应位置，并使两个密封圈23分别嵌于盖板上塑胶24、25和盖板26之间，两个端子垫片28分别嵌入盖板下塑胶27中；端子21、22的端子凸台202依次穿入密封圈23、盖板上塑胶的端子孔290、盖板26的端子孔260、盖板下塑胶27的端子孔270，并嵌于端子垫片28的端子焊接槽281内。

组装完成后的结构如图4所示(从上至下依次为仰视图、主视图和俯视图)，其中，沿A-A剖面的结构及其放大结构请参考图5A(对应于正极端子22、正极盖板上塑胶25)，沿B-B剖面的结构及其放大结构请参考图5B(对应于负极端子21、正极盖板上塑胶24)，负极端子21与盖板26之间以及正极端子22与盖板26之间的密封主要靠密封圈23的压缩来保证，为确保密封圈23的压缩，会在盖板组件组装到规定尺寸后，将两个端子垫片28分别与负极端子21和正极端子22进行激光焊接，具体焊接位置为如图所示的端子焊接槽281，即端子凸台与端子垫片28连接的位置。

进一步，本实施例所述的端子有两个，分别为正极端子22和负极端子21，其中，正极端子22可以采用单一导电材料(例如铝或铜)制成，负极端子21可以采用复合导电材料(例如铜和铝)制成。

具体来说，所述负极端子21可以采用复合金属层，在图5B中分别以不同填充纹区分不同层，其中与负极连接片焊接的金属层的材料与所述负极连接片的材料相同。以负极连接片采用铜为例，负极端子21具体结构可以有两种方案：方案一为采用两层铜铝复合材料，如图5B中(i)所示，负极端子21上层为铜，下层为铝，上层表面用来与相同材质的负极连接片进行焊接，下层用来与端子垫片28进行焊接，采用此种方案后对应的负极端子21上焊接的端子盖板会采用与上层相同的材质；方案二为采用三层铜铝复合材料，如图5B中(ii)所示，负极端子21上层与下层采用铝，中间层采用铜，中间层用来与相同材质的负极连接片进行焊接，上层用来与端子盖板进行焊接，下层用来与端子垫片28进行焊接，采用此种方案后负极端子21和正极端子22上焊接的端子盖板可以采用同一材质(例如铝)。以上两种方案可以确保负极端子与负极连接片的有效焊接，同时可以降低负极端子的整体重量。

通常来说，正极连接片材质为铝，负极连接片材质为铜，由于采用激光焊接的焊接方式，就要求连接片与对应焊接的端子的材质要一致，对应地，正极端子为铝制，负极端子为铜制，但是由于铜的密度是铝的3倍，为了降低负极端子的重量，可以将负极端子设计为铜铝复合制成，这样在既满足焊接条件的情况下也可以尽量降低负极端子的重量。

降低负极端子的重量会降低电池的整体重量，降低电池重量的目的是为了提高电池的能量密度，电池的能量密度计算公式为：能量密度＝电池容量/电池重量，所以电池重量是电池设计过程中比较关注的一个参数，即使是降低几克的重量对电池能量密度也会有比较明显的提升。

另外，如图5A和图5B所示，本实施例的负极端子21和正极端子22的端子端板中还可以设有与所述连接片导槽203连通的连接片折弯槽205。在连接片穿入连接片导槽203后，可以弯折连接片并贴合在对应的连接片折弯槽205中，由此降低连接片对端子内部空间的占用。

进一步，请结合参考图3和图6，本实施例的电池盖板组件中，为减小盖板下塑胶27的重量，盖板下塑胶27可以设计成中空结构，所述盖板下塑胶27的与盖板26配合的面上还可以设有塑胶加强筋271，所述盖板下塑胶27的与卷芯配合的端面272上还可以设有镂空槽273。所述塑胶加强筋271和镂空槽273可以均匀地间隔布置。盖板下塑胶的端面272使卷芯端面得到有效的支撑，塑胶加强筋271可以为下塑胶的端面272提供有效的支撑强度，镂空槽273可以在不影响强度的情况下减轻重量，并避免电解液存留于盖板下塑胶27内部的塑胶加强筋271所形成的密封腔体内。

此外，本实施例中，所述盖板下塑胶27中还设有与卷芯上的极耳配合的极耳凹槽274，结合图5A、5B和图6所示，极耳凹槽274设于盖板下塑胶27的端面272上，在卷芯3装配后可分别与正极耳和负极耳配合，避免在高度方向上盖板下塑胶27压迫极耳31的根部(请结合参考图9)，由此降低电芯的安全风险。

盖板下塑胶的主要作用有两点：一是保证卷芯与顶盖之间的电气绝缘，由于顶盖是正极性的，如果裸露金属与卷芯端面直接接触，尤其是负极极耳的位置，会直接造成电芯的短路，所以在下塑胶的材质上我们一般选择绝缘的塑胶；二是确保对卷芯端面的有效支撑，由于卷芯在入壳装配到位完成盖板焊接后，电芯的内部卷芯是处于轻微受压的状态，而且电芯在装车使用过程中也会处在震动的环境下，如果对卷芯的束缚不够，或者对卷芯端面产生局部的过压缩，就会很容易影响卷芯寿命或者发生短路，所以在盖板下塑胶的结构设计上，要求要保证卷芯端面得到有效的支撑，不会有局部的过压缩出现。

基于上述的电池盖板组件及其组装方法，本实施例的电池电芯的组装方法包括：连接片与卷芯的组装，如图7所示；电池盖板组件与卷芯的组装，如图8所示；壳体与卷芯的组装，如图9所示；端子盖板与电池盖板组件的组装，如图10和图11所示。以下对各步骤进行详细说明。

请参考图7，提供卷芯3和连接片4，所述卷芯3上设有极耳31，所述连接片4包括连接且具有夹角的第一挡片41和第二挡片42；将所述极耳31置于所述第一挡片41和第二挡片42之间，扣合所述第一挡片41和第二挡片42，使所述第一挡片41和第二挡片42包覆所述极耳31；在所述第一挡片41、第二挡片42与极耳31的扣合区域进行超声焊接，以将所述连接片4组装至所述卷芯3。

本实施例中，如图7中(a)所示，对应于正极端子和负极端子，极耳31为两个，分别为正极耳和负极耳；连接片4也为两个，分别为正极连接片和负极连接片，正极连接片和负极连接片的结构相同，分别包括：一边重合的第一挡片41、第二挡片42和连接顶片43，所述第一挡片41和第二挡片42之间具有夹角。第一挡片41、第二挡片42和连接顶片43连接于同一条边，或者说，第一挡片41、第二挡片42和连接顶片43共有同一条边，第一挡片41和第二挡片42之间的夹角通常为90°，也可以为0°～180°之间的其它度数，只要满足能够插入极耳31即可。

在组装连接片4与卷芯3时，先将卷芯3的极耳31预焊整形到如图7中(a)所示状态，然后按(a)所示箭头方向安装连接片4，使极耳31置于第一挡片41和第二挡片42之间，安装到位后将成90°开合状态的第一挡片41和第二挡片42扣合到极耳31上；然后在如图7中(b)所示的超声焊接区44(即所述第一挡片41、第二挡片42与极耳31的扣合区域)上分别进行超声焊接，完成连接片4与卷芯3的组装。

在完成连接片4与卷芯3的组装后，请参考图8(以正极端子方向的侧视剖面为例)，将采用上述电池盖板组件的组装方法组装完成的电池盖板组件2与组装完成的卷芯3和连接片4进行装配，使所述极耳31及包覆所述极耳31的连接片4穿入所述端子的端子凸台中的连接片导槽203。本实施例中，将电池盖板组件2按箭头所示方向装配到超声焊接后的卷芯3上，盖板下塑胶的端面272与卷芯3的端面接触，卷芯3上的极耳31和连接片穿入端子凸台中的连接片导槽203。连接片导槽203所在的端子凸台整体贯穿于电池盖板组件2并与相应的端子垫片28在端子焊接槽281处进行焊接，可为密封圈23提供有效的压缩支撑以保证端子20与盖板26之间的有效密封。

进一步，在组装完成的电池盖板组件2与组装完成的卷芯3和连接片4进行装配前，可以在如图7所示的超声焊接区44或如图8所示的连接片导槽203的内壁涂布密封胶。在装配之前在超声焊接区44或连接片导槽203的内壁进行涂胶，装配到位后如图8所示的涂胶层45会填充在连接片4与连接片导槽203所形成的空隙内，固化后可以起到密封及固定的作用。

请继续参考图9，提供壳体5，将装配有电池盖板组件的卷芯安装至所述壳体5内。本实施例中，在完成电池盖板组件2与卷芯3的组装后，按图9所示的箭头方向组装壳体5；然后进行连接片的弯折工序，具体地，所述端子端板中还设有与所述连接片导槽203连通的连接片折弯槽205，弯折所述连接顶片43使其置于所述连接片折弯槽205内，弯折后会达到如图弯折后的连接片4所示的状态，弯折后的连接顶片43可以贴合在对应的连接片折弯槽205，由此可以降低连接片4对端子20内部空间的占用。

请继续参考图10，在将装配有电池盖板组件的卷芯安装至所述壳体5内后，对所述壳体5与电池盖板组件进行密封焊接；对所述端子与穿入所述连接片导槽的连接片进行激光焊接。本实施例中，在卷芯装入壳体5内后，进行壳体5与电池盖板组件的密封焊接，具体焊接轨迹为如图所示的密封焊轨迹51，即所述壳体5与电池盖板组件的盖板26接触的边缘区域；在如图所示的激光焊接区46的位置分别对两个连接片进行激光焊接，确保其与对应端子的有效连接。

请结合参考图10和图11，在完成连接片的激光焊接后，提供端子盖板6，所述端子端板201中设有与所述端子盖板6配合的端子盖板凹槽204；将所述端子盖板6嵌入所述端子盖板凹槽204，并对端子盖板6与端子端板201进行密封焊接。本实施例中，端子顶部设有端子盖板凹槽204，其可以与端子盖板6配合，使端子盖板6的上表面与端子20上表面完全贴合，有利于电池电芯在后续模组中的组装。在端子盖板6组装到位后，按照如图所示的端子盖板焊接轨迹62(即端子盖板6与端子盖板凹槽204的接触边缘)分别对两个端子盖板6进行密封焊接。

进一步，本实施例中，如图10所示，所述端子盖板6与所述端子盖板凹槽配合204的面上设有密封胶凹槽61；在将所述端子盖板6嵌入所述端子端板201中的端子盖板凹槽204前，在所述密封胶凹槽61内涂布密封胶。端子盖板6在装配前还可以在密封胶凹槽61内进行密封胶填充，然后将端子盖板6旋转扣合到端子端板201上，这样在对端子盖板6进行密封焊接后，预先填充在密封胶凹槽61内的密封胶会填充在如图11所示的端子盖板凹槽的密封区63(即密封胶凹槽与端子盖板凹槽扣合后形成的空隙)内，由此起到固定和密封的作用。在其它实施例中，还可以在将所述端子盖板嵌入所述端子端板中的端子盖板凹槽前，在所述端子盖板凹槽204内涂布密封胶，具体地，可以是在如图10所示的端子盖板凹槽204内的激光焊接区46涂布密封胶。

需要说明的是，上述实施例中，连接片进行折弯处理以减少对端子内部空间的占用，在其它实施例中，也可以如图12所示，对连接片头部(即连接顶片)不做折弯处理，所述连接片导槽203贯穿所述端子端板201和端子凸台202，通过涂胶层45进行密封处理后，对所述端子20与穿入所述连接片导槽203的连接片4进行激光焊接，可以直接在图示的连接片激光焊轨迹47上对连接片4与端子20上表面进行焊接处理，这样也可以省去端子盖板。

从图8、图9、图11和图12可以看到，在卷芯与电池盖板组件装配后，所述卷芯上的极耳在组装过程中不需要经过弯折，其由连接片的第一挡片和第二挡片包覆，由此藉由连接片直接穿过盖板组件并与之相连。

综上所述，在阅读本详细公开内容之后，本领域技术人员可以明白，前述详细公开内容可以仅以示例的方式呈现，并且可以不是限制性的。尽管这里没有明确说明，本领域技术人员可以理解本申请意图囊括对实施例的各种合理改变，改进和修改。这些改变，改进和修改旨在由本公开提出，并且在本公开的示例性实施例的精神和范围内。

此外，本申请中的某些术语已被用于描述本公开的实施例。例如，“一个实施例”，“实施例”和/或“一些实施例”意味着结合该实施例描述的特定特征，结构或特性可以包括在本公开的至少一个实施例中。因此，可以强调并且应当理解，在本说明书的各个部分中对“实施例”或“一个实施例”或“替代实施例”的两个或更多个引用不一定都指代相同的实施例。此外，特定特征，结构或特性可以在本公开的一个或多个实施例中适当地组合。

应当理解，在本公开的实施例的前述描述中，为了帮助理解一个特征，出于简化本公开的目的，本申请有时将各种特征组合在单个实施例、附图或其描述中。或者，本申请又是将各种特征分散在多个本申请的实施例中。然而，这并不是说这些特征的组合是必须的，本领域技术人员在阅读本申请的时候完全有可能将其中一部分特征提取出来作为单独的实施例来理解。也就是说，本申请中的实施例也可以理解为多个次级实施例的整合。而每个次级实施例的内容在于少于单个前述公开实施例的所有特征的时候也是成立的。

在一些实施方案中，表达用于描述和要求保护本申请的某些实施方案的数量或性质的数字应理解为在某些情况下通过术语“约”，“近似”或“基本上”修饰。例如，除非另有说明，否则“约”，“近似”或“基本上”可表示其描述的值的±20％变化。因此，在一些实施方案中，书面描述和所附权利要求书中列出的数值参数是近似值，其可以根据特定实施方案试图获得的所需性质而变化。在一些实施方案中，数值参数应根据报告的有效数字的数量并通过应用普通的舍入技术来解释。尽管阐述本申请的一些实施方案列出了广泛范围的数值范围和参数是近似值，但具体实施例中都列出了尽可能精确的数值。

本文引用的每个专利，专利申请，专利申请的出版物和其他材料，例如文章，书籍，说明书，出版物，文件，物品等，可以通过引用结合于此。用于所有目的的全部内容，除了与其相关的任何起诉文件历史，可能与本文件不一致或相冲突的任何相同的，或者任何可能对权利要求的最宽范围具有限制性影响的任何相同的起诉文件历史。现在或以后与本文件相关联。举例来说，如果在与任何所包含的材料相关联的术语的描述、定义和/或使用与本文档相关的术语、描述、定义和/或之间存在任何不一致或冲突时，使用本文件中的术语为准。

最后，应理解，本文公开的申请的实施方案是对本申请的实施方案的原理的说明。其他修改后的实施例也在本申请的范围内。因此，本申请披露的实施例仅仅作为示例而非限制。本领域技术人员可以根据本申请中的实施例采取替代配置来实现本申请中的申请。因此，本申请的实施例不限于申请中被精确地描述过的哪些实施例。

Claims (20)

1.一种电池盖板组件，其特征在于，包括：盖板、盖板上塑胶、盖板下塑胶和端子；所述盖板上塑胶、盖板和盖板下塑胶中分别设有端子孔，所述端子包括端子端板和设于所述端子端板上的端子凸台；所述端子的端子凸台依次穿入所述盖板上塑胶的端子孔、盖板的端子孔和盖板下塑胶的端子孔；所述端子的端子凸台中设有供连接片穿入的连接片导槽，所述连接片包覆卷芯上的极耳。

2.根据权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于，所述端子端板中设有与所述连接片导槽连通的连接片折弯槽。

3.根据权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于，所述连接片导槽贯穿所述端子端板和端子凸台。

4.根据权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于，还包括密封圈和端子垫片；所述密封圈嵌于盖板和盖板上塑胶之间，且所述密封圈环套所述端子的端子凸台；所述端子垫片嵌于所述盖板下塑胶中，所述端子的端子凸台穿入所述盖板下塑胶的端子孔与所述端子垫片连接，所述端子垫片中设有端子焊接槽。

5.根据权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于，所述盖板下塑胶的与盖板配合的面上设有塑胶加强筋，所述盖板下塑胶的与卷芯配合的端面上设有镂空槽。

6.根据权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于，所述盖板下塑胶中还设有与卷芯上的极耳配合的极耳凹槽。

7.根据权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于，所述端子有两个，分别为正极端子和负极端子；所述连接片有两个，分别为正极连接片和负极连接片；所述负极端子采用复合金属层，其中与负极连接片焊接的金属层的材料与所述负极连接片的材料相同。

8.一种电池盖板组件的组装方法，其特征在于，包括：

提供盖板、盖板上塑胶、盖板下塑胶和端子，所述盖板上塑胶、盖板和盖板下塑胶中分别设有端子孔，所述端子包括端子端板和设于所述端子端板上的端子凸台，所述端子的端子凸台中设有供连接片穿入的连接片导槽，所述连接片包覆卷芯上的极耳；

将所述端子的端子凸台依次穿入所述盖板上塑胶的端子孔、盖板的端子孔和盖板下塑胶的端子孔。

9.如权利要求8所述的电池盖板组件的组装方法，其特征在于，还包括：

提供密封圈和端子垫片，所述端子垫片中设有端子焊接槽；

在将所述端子的端子凸台穿入所述盖板上塑胶的端子孔和盖板的端子孔时，使所述密封圈环套所述端子的端子凸台，并将所述密封圈嵌于盖板和盖板上塑胶之间；

将所述端子垫片嵌于所述盖板下塑胶中，使所述端子的端子凸台穿入所述盖板下塑胶的端子孔后与所述端子垫片连接；

在所述端子焊接槽的位置对所述端子的端子凸台和端子垫片进行激光焊接。

10.一种电池电芯，包括壳体和安装于所述壳体内的卷芯，所述卷芯上设有极耳，其特征在于，还包括连接片和权利要求1至7任一项所述的电池盖板组件；所述连接片包括连接的第一挡片和第二挡片，所述卷芯上的极耳包覆在所述第一挡片和第二挡片之间，所述连接片和极耳穿入所述连接片导槽以与所述端子连接。

11.根据权利要求10所述的电池电芯，其特征在于，还包括端子盖板；所述端子上设有与所述端子盖板配合的端子盖板凹槽。

12.一种电池电芯的组装方法，其特征在于，包括：

提供卷芯和连接片，所述卷芯上设有极耳，所述连接片包括连接且具有夹角的第一挡片和第二挡片；

将所述极耳置于所述第一挡片和第二挡片之间，扣合所述第一挡片和第二挡片，使所述第一挡片和第二挡片包覆所述极耳；

在所述第一挡片、第二挡片与极耳的扣合区域进行超声焊接，以将所述连接片组装至所述卷芯；

将采用权利要求8或9所述的电池盖板组件的组装方法组装完成的电池盖板组件与组装完成的卷芯和连接片进行装配，使所述极耳及包覆所述极耳的连接片穿入所述端子的端子凸台中的连接片导槽；

提供壳体，将装配有电池盖板组件的卷芯安装至所述壳体内。

13.根据权利要求12所述的电池电芯的组装方法，其特征在于，还包括：在组装完成的电池盖板组件与组装完成的卷芯和连接片进行装配前，在所述超声焊接的区域或所述连接片导槽的内壁涂布密封胶。

14.根据权利要求12所述的电池电芯的组装方法，其特征在于，还包括：在将装配有电池盖板组件的卷芯安装至所述壳体内后，对所述壳体与电池盖板组件进行密封焊接。

15.根据权利要求12所述的电池电芯的组装方法，其特征在于，所述连接片导槽贯穿所述端子端板和端子凸台；

所述电池电芯的组装方法还包括：对所述端子与穿入所述连接片导槽的连接片进行激光焊接。

16.根据权利要求12所述的电池电芯的组装方法，其特征在于，还包括：

提供端子盖板，所述端子端板中设有与所述端子盖板配合的端子盖板凹槽；

对所述端子与穿入所述连接片导槽的连接片进行激光焊接，再将所述端子盖板嵌入所述端子盖板凹槽，并对所述端子盖板与端子端板进行密封焊接。

17.根据权利要求16所述的电池电芯的组装方法，其特征在于，所述端子盖板与所述端子盖板凹槽配合的面上设有密封胶凹槽；

所述电池电芯的组装方法还包括：在将所述端子盖板嵌入所述端子端板中的端子盖板凹槽前，在所述密封胶凹槽内涂布密封胶。

18.根据权利要求16所述的电池电芯的组装方法，其特征在于，还包括：在将所述端子盖板嵌入所述端子端板中的端子盖板凹槽前，在所述端子盖板凹槽内涂布密封胶。

19.根据权利要求16所述的电池电芯的组装方法，其特征在于，所述端子端板中还设有与所述连接片导槽连通的连接片折弯槽；所述连接片还包括连接所述第一挡片和第二挡片的连接顶片；

所述电池电芯的组装方法还包括：在对所述端子与穿入所述连接片导槽的连接片进行激光焊接前，弯折所述连接顶片使其置于所述连接片折弯槽内。

20.一种连接片，用于穿入权利要求1至7任一项所述的电池盖板组件的连接片导槽，其特征在于，包括：一边重合的第一挡片、第二挡片和连接顶片，所述第一挡片和第二挡片之间具有夹角。

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