CN110725793B - 轴向往复泵上的一体式安装系统 - Google Patents

Abstract

排量泵包括泵杆，泵杆具有从泵杆的头部延伸的负载集中特征。泵杆的头部被接纳在驱动连杆的槽内，并且驱动连杆被构造为接触负载集中特征。使驱动连杆接触较小直径的负载集中特征减小了驱动力和泵杆的中心之间的失准，并且从而减少了泵杆所经受的侧向负载。排量泵构造为在流体分配系统中使用。

Description

轴向往复泵上的一体式安装系统

本申请为申请日是2015年12月30日、申请号是201580063507.4(PCT/US2015/068074)、发明名称为“轴向往复泵上的一体式安装系统”的中国申请的分案申请。

相关申请的交叉引用

本申请要求以下申请的优先权：2014年12月30日提交的题为“PUMP ROD ANDDRIVING LINK WITH SIDE-LOAD REDUCING CONFIGURATION”的美国临时申请No.62/097,791；2014年12月30日提交的标题为“THREAD-TIGHTENING,SELF-ALIGNING MOUNTING ANDRETENTION SYSTEM”的美国临时申请No.62/097,800；2014年12月30日提交的题为“INTEGRAL MOUNTING SYSTEM ON AXIAL RECIPROCATING PUMP”的美国临时申请No.62/097,804；以及2014年12月30日提交的题为“CONVERSION OF THREAD MOUNTED PUMPS TOAXIAL CLAMP MOUNTING”的美国临时申请No.62/097,806，这些申请公开内容全部并入本文。

技术领域

本公开一般涉及流体分配系统。更具体地，本公开涉及用于流体分配系统的轴向排量泵。

背景技术

流体分配系统，例如用于涂料的流体分配系统，通常利用轴向排量泵来从容器抽出流体并向下游驱动流体。轴向排量泵通常安装在驱动器壳体上并由电动机驱动。轴向排量泵的泵杆连接到推动和拉动泵杆的往复式驱动器，从而将流体从容器抽出并使其进入轴向泵，然后从轴向排量泵向下游驱动流体。泵杆通常通过穿过泵杆的销连接到往复式驱动器，并将泵杆固定到往复式驱动器。将泵杆销接到往复式驱动器或将泵杆从往复式驱动器中拆卸需要松动部件和几个工具，并且是一个耗时的过程。此外，泵杆可能经受与排量泵的中心线不一致的驱动力，从而使泵杆磨损轴向排量泵的各种部件。

轴向排量泵通常通过螺纹连接到驱动器壳体中而固定到流体分配系统。泵杆延伸穿过的轴向排量泵的端部包括与驱动器壳体内螺纹配合的外螺纹。螺纹连接用于提供轴向排量泵和驱动装置的同心度。可替代地，轴向分配泵可以通过与驱动器壳体一体的夹持机构固定到驱动器壳体。

发明内容

根据一个实施例，排量泵包括具有第一进给口和第一排放口的进给壳体阀、泵缸以及围绕泵缸布置的夹持器。泵缸包括第二进给口、第二排放口以及驱动开口，并且第二进给口固定到第一排放口。夹持器被构造成将排量泵固定到壳体。

根据另一个实施例，流体分配系统包括：框架；连接到框架的电动机壳体，其中电动机安装在电动机壳体内；安装到电动机壳体的驱动器壳体，所述驱动器壳体包括安装腔；安装在驱动器壳体内并由电动机驱动的往复驱动器；安装在安装腔内的排量泵；以及围绕排量泵布置的夹持器。驱动器壳体还包括：上部；与上部成一体的下部；以及从安装腔的下边缘延伸并进入安装腔中的第一U形凸缘。安装腔在下部的前部处和下部的底部处是打开的。夹持器接合第一U形凸缘以将排量泵固定在安装腔内。

根据另一个实施例，一种安装排量泵的方法包括：将轴向环与驱动器壳体腔对准；将排量泵插入驱动器壳体中，使得轴向环布置在驱动器壳体腔内，并且驱动器壳体凸缘布置在轴向环和紧固环之间的间隙内；并且旋转紧固环，使得紧固环和轴向环在驱动器壳体凸缘上施加夹持力。

附图说明

图1是流体分配系统的等距视图。

图2是图1所示的流体分配系统的分解图。

图2A是图2的细节Z的放大图。

图3是流体分配系统的局部正视图，示出了排量泵和往复驱动器的连接。

图4是排量泵的侧视图。

图5是图4的排量泵的分解图。

图6A是泵杆的正视图。

图6B是泵杆的侧视图。

图7是往复驱动器的等距视图。

图8A是泵杆和往复驱动器的正视图。

图8B是沿图8A的B-B线截取的图8A的泵杆和往复驱动器的剖视图。

图9A是驱动连杆的正视图。

图9B是沿着图9A的B-B线截取的图9A的驱动连杆的剖视图。

图10A是紧固环的等距视图。

图10B是沿着图10A的B-B线截取的图10A的紧固环的剖视图。

图11A是轴向环的俯视正视图。

图11B是沿着图11A的B-B线截取的图11A的轴向环的剖视图。

图12是具有轴向环和紧固环的螺纹泵的正视图。

具体实施方式

图1是流体分配系统10的等距视图。流体分配系统10包括框架12、电动机部件14、驱动器壳体16、排量泵18、夹持器20、控制系统22、进给软管24、供应软管26、分配软管28、电源线30和壳体盖32。电动机部件14包括电动机壳体34。驱动器壳体16包括上部36、下部38、护罩40和手柄42。下部38包括安装腔44(如图2所示)。排量泵18包括进给阀46和泵缸48。泵缸48包括流体出口50(如图2所示)，进给阀46包括流体入口52。夹持器20包括轴向环54(如图2所示)和紧固环56。控制系统22包括控制壳体58、压力控制器60和填装阀62；并且控制壳体58包括流体入口64和流体出口66。进给软管24包括过滤器68。

流体分配系统10被配置为向下游使用者提供加压流体(例如涂料)，以允许使用者将流体施加到期望的表面上。上部36和下部38一体地连接以形成驱动器壳体16。手柄42固定到上部36，并且手柄42允许使用者通过抓握手柄42容易地移动流体排量系统10。护罩40铰接到下部38并且当防护件40处于关闭位置时覆盖安装腔44(如图2所示)。排量泵18安装在驱动器壳体16的下部38上，泵缸48的部分设置在安装腔44内。夹持器20设置在泵缸48周围，轴向环54固定在泵缸48上，并且紧固环56可移动地安装在泵缸48上。当排量泵18安装时，轴向环54设置在安装腔44内，并且紧固环56设置在安装腔44的外部。紧固环56优选地可绕泵缸48旋转，并且紧固环56可以旋转直到紧固环56抵接驱动器壳体16。因此，紧固环56和轴向环54在驱动器壳体16上施加夹持力，以将排量泵18固定到驱动器壳体16。

进给软管24连接到进给阀46的流体入口52。进给软管24可以插入保持流体的容器中，流体通过进给软管24从容器中抽出。过滤器68过滤进入进给软管24的流体，以防止颗粒物质干扰流体分配系统10的操作。供应软管26连接到排量泵18的流体出口50，并且供应软管也连接到控制壳体58的流体入口64。分配软管28连接到控制壳体58的流体出口66，并且分配软管28被配置成将流体提供给可由使用者控制的下游分配器(未示出)，例如喷枪。

排量泵18由设置在电动机壳体34内的电动机(未示出)驱动，电源线30向电动机供电。当电动机驱动排量泵18时，排量泵18通过进给软管24将流体从容器中抽出，并通过供应软管26将流体向下游驱动到控制壳体58。控制系统22允许使用者通过调节设置在控制壳体58上的压力控制器60来调节提供给分配器的流体的压力。流体通过流体出口66离开控制壳体58，并通过分配软管28向下游行进到使用者。

夹持器20和安装腔44允许排量泵18容易地在流体分配系统10内安装和卸载。在紧固环56松动的情况下，护罩40可以铰接到打开位置，从而提供进入安装腔44的通路。轴向环54可滑动地设置在安装腔44内，使得排量泵18可以通过简单地将排量泵18从安装腔44中拉出来而被移除。然后通过简单地从排量泵18移除供应软管26和进给软管24，排量泵18可以完全卸载。以类似的方式，通过将供给软管26附接到排量泵18、打开护罩40、以及将排量泵18滑入安装腔44中，排量泵18可以安装在流体分配系统10内。轴向环54包括对准特征，其确保排量泵18在安装腔44内正确对准。一旦排量泵18滑入安装腔44中，护罩40就可以被关闭，紧固环56可以旋转以抵接下部38。紧固环56将排量泵18固定到驱动器壳体16，并且紧固环56也将护罩40固定在关闭位置。以这种方式，紧固环56防止护罩40在操作期间松动，这可暴露排量泵18的各种移动部件。

图2是图1所示的流体分配系统10的分解图。图2A是图2的细节Z的放大图。将一起讨论图2和图2A。流体分配系统10包括框架12、电动机部件14、驱动器壳体16、排量泵18、夹持器20、控制系统22、进给软管24、供应软管26、分配软管28、电源线30、壳体盖32和往复驱动器70。

电动机部件14包括电动机壳体34、减速齿轮72和驱动齿轮74。驱动齿轮74包括曲轴76。电动机部件14还包括推力轴承78。

驱动器壳体16包括上部36、下部38和护罩40。驱动器壳体16的下部38包括安装腔44、第一U形凸缘80和突出部82。上部36包括第一开口84和第二开口86。驱动器壳体16还包括手柄42。

排量泵18包括进给阀46、泵缸48和泵杆88。泵杆88包括颈部92、头部94和负载集中特征96。泵缸48包括流体出口50和孔90，进给阀46包括流体入口52。排量泵还包括填密螺母132、塞子134和O形环136。

夹持器20包括轴向环54和紧固环56。间隙98形成在轴向环54和紧固环56之间。轴向环54包括对准特征114(如图11A所示)。紧固环56包括径向凸起或凸片116，并且紧固环包括对准锥体128。

控制系统22包括控制壳体58、压力控制器60和填装阀62，并且控制壳体58包括流体入口64和流体出口66。

往复驱动器70包括连接杆100和驱动连杆102。驱动连杆102包括连接槽104、驱动腔106、腕销孔108、第二U形凸缘110和接触面130。连接杆100包括从动件112。

进给软管24包括过滤器68和进给螺母118。O形环120和垫圈122设置在进给软管24和排量泵18之间。供应软管26包括供应螺母124。

框架12支撑电动机部件14，并且驱动器壳体16安装到电动机部件14。紧固件126a延伸穿过驱动器壳体16并进入电动机部件14以将驱动器壳体16固定到电动机部件14。手柄42通过延伸穿过驱动器壳体16并进入手柄42的紧固件126b连接到驱动器壳体16上。壳体盖32附接到并包围上部36。

减速齿轮72附接到电动机并由电动机驱动，减速齿轮72与驱动齿轮74啮合并向驱动齿轮74提供动力。曲轴76通过第二开口86延伸到驱动器壳体16的上部36中，并且通过延伸穿过从动件112来接合连接杆100。驱动器壳体16的上部36与驱动器壳体16的下部38成一体。第二开口86延伸穿过上部36的后侧。第一开口84延伸穿过上部36的下端和下部38的上端并且提供在上部36和下部38之间延伸的开口。安装腔44延伸到下部38中，并且第一U形凸缘80绕安装腔44的下开口设置并延伸到安装腔44中。突出部82与第一U形凸缘80成一体并且从第一U形凸缘80向下延伸。护罩40铰接地连接到驱动器壳体16并且安装使得在护罩40处于关闭位置时护罩40覆盖安装腔44的前向开口，并且在护罩40处于打开位置时护罩40允许使用者进入安装腔44。

往复驱动器70设置在驱动器壳体16内。连接杆100设置在上部36内，驱动连杆102延伸穿过第一开口84并进入驱动器壳体16的下部38中。驱动连杆102优选是圆柱形的，但应理解的是驱动连杆102可以是任何合适的形状，使得驱动连杆102能够往复运动通过驱动器壳体16的第一开口84。例如，如果第一开口84是正方形的，则驱动连杆102可类似地成形为易平移通过方形开口，例如盒子或立方体。由于驱动连杆102延伸穿过第一开口84，包括驱动腔106的驱动连杆102的端部设置在安装腔44内。第二U形凸缘110绕驱动腔106的下部开口延伸并凸出到驱动腔106中。连接槽104延伸到与驱动腔106相对的驱动连杆102的一端，并且连接槽104构造成接纳连接杆100。腕销孔108延伸穿过驱动连杆102并进入连接槽104，并且腕销孔108构造成接纳诸如腕销的紧固件以将连接杆100固定在连接槽104内。连接杆100被紧固件销接在连接槽104内，使得连接杆100可自由地跟随曲轴76，并且连接杆100将曲轴76的旋转运动转换成驱动连杆102的轴向运动，从而以往复运动方式驱动驱动连杆102。

进给阀46固定到泵缸48以形成排量泵18的主体。泵杆88通过孔90延伸进入泵缸48中。泵杆88部分地设置在泵缸48内并通过孔90延伸出泵缸48。负载集中特征96从头部94的顶部凸出。O形环120和垫圈122设置在进给软管24和进给阀46之间。通过进给螺母118绕流体入口52被拧到进给阀46上，进给软管24被固定到排量泵18上。供应软管26连接到泵缸48，供应螺母124接合流体出口50。

夹持器20设置在排量泵18的泵缸48周围。夹持器20设置在泵缸48的远端附近。轴向环54固定到泵缸48。轴向环54固定到泵缸48，使得当排量泵18安装好时，轴向环54在安装腔44内对准排量泵18。轴向环54被固定以确保排量泵18在操作期间不旋转或不经受不需要的轴向运动。与轴向环54不同，紧固环56可移动地设置在泵缸48上，使得紧固环56可以移位以扩大或缩小间隙98。紧固环56可以移位以抵接第一U形凸缘80的下边缘以固定排量泵18，并且紧固环56可以移位以扩大间隙98，以允许排量泵18从安装腔44移除。虽然紧固环56可以以任何适合的方式移动，紧固环56优选地包括内螺纹，内螺纹被构造成接合形成在泵缸48上的外螺纹，使得紧固环能够绕泵缸48旋转。

在排量泵18安装好的情况下，泵杆88设置在安装腔44内，泵杆88与驱动连杆102接合。在泵杆88接合驱动连杆102的情况下，头部94设置在驱动连杆102的驱动腔106内，头部94通过绕颈部92延伸的第二U形凸缘110而保持在驱动腔106内。轴向环54设置在安装腔44内并且支承在第一U形凸缘80的顶侧上。对准特征114被示出为多个平坦边缘，其确保排量泵18的正确对准并且防止排量泵18在操作期间的旋转。第一U形凸缘80设置在在轴向环54和紧固环56之间、间隙98内。在排量泵被插入安装腔44中之后，使用者可以关闭护罩40以包围安装腔44。排量泵18通过旋转紧固环56使得紧固环56和轴向环54在第一U形凸缘80上施加夹持力而固定在适当位置。使用者可以通过绕排量泵18旋转紧固环56来手动地紧固紧固环56。当紧固环56完全紧固时，紧固环56接纳突出部82。

在操作中，泵杆88被拉入上冲程中，以通过流体入口52将流体抽入进给阀46，同时通过流体出口50向下游驱动来自泵缸48的流体。在上冲程完成之后，泵杆88被推入下冲程以将流体从进给阀46驱动并进入到泵缸48中。在下冲程期间，流体可自由地从进给阀46流到泵缸48，并向下游流动通过流体出口50。当泵杆88被拉入上冲程时，流体被加载到排量泵18中而在上冲程和下冲程期间流体向下游位移。驱动齿轮74由电动机通过减速齿轮72驱动。随着驱动齿轮74旋转，由于曲轴76延伸穿过从动件112，连接杆100跟随曲轴76。连接杆100将曲轴76的旋转运动转变成往复运动并以往复运动方式驱动驱动连杆102。驱动连杆102通过头部94在驱动腔106内的连接来驱动泵杆88。当头部94被接纳在驱动腔106内时，头部94不与驱动腔106的接触表面接触。相反，负载集中特征96抵接驱动腔106的接触表面并防止头部94的周边与接触表面接触。因此，当驱动连杆102在泵杆88上施加压缩力时，在驱动泵杆88处于下冲程中的同时，压缩力由负载集中特征96经受并传递到泵杆88的其余部分。通过第二U形凸缘110接合头部94的下边缘，驱动连杆102将泵杆88拉入上冲程。排量泵18从而通过进给软管24从容器抽出流体、通过供应软管26将流体向下游驱动到控制系统22、并驱动流体通过分配软管28且到达分配器。

负载集中特征96的面积小于头部94的面积。负载集中特征96从头部94凸出并防止头部94的周边接合驱动连杆102的接触表面。此外，负载集中特征96较小的面积减少了驱动连杆102和泵杆88之间的压缩力的不对准。负载集中特征96使从负载集中特征96的边缘(其中形成与驱动连杆102的接触表面的一些接触)到其中施力的驱动连杆102的中心线的距离最小化。最小化力的不对准减少了在驱动连杆102和泵杆88之间形成的力矩耦合，最终减少了排量泵18的侧向负载。最小化力的不对准防止有害的热量、摩擦和磨损建立在密封和对准表面上，从而增加泵杆88和排量泵18的这些表面的使用寿命。

负载集中特征96优选地是从头部94延伸的圆柱形凸起，但是应当理解，负载集中特征96可以是适于使泵杆88所经受的力的不对准最小化的任何构造，例如锥形点、半球形凸起、立方形凸起、或者可以是任何其他合适的形状。此外，虽然负载集中特征96被描述为从头部94延伸出，但是应当理解，驱动连杆102可以包括从驱动连杆102的接触表面延伸且接触头部94的负载集中特征。使负载集中特征从驱动连杆102的接触表面延伸将类似地最小化力的不对准并通过减小驱动连杆102和头部94之间的接触表面积来防止泵杆88上的侧向负载，同时确保经受的负载与泵杆88的中心线一致。

夹持器20将排量泵18固定到驱动器壳体16。夹持器20进一步对准排量泵18并限制泵杆88的冲程长度。轴向环54在期望位置处附到泵缸48，并且轴向环54限制泵杆88的冲程长度。在泵缸48上将轴向环54固定得太低允许驱动连杆102将泵杆88驱动使得泵杆88将在泵缸48内触底的距离，同时尽管驱动连杆102驱动泵杆88一设定距离但是排量泵18的较大部分将被设置在安装腔44内。泵杆88触底将导致泵缸48、泵杆88和排量泵18内的密封件的损坏。相反地，将轴向环54在泵缸48上固定得太高将导致泵杆88的冲程长度减小。太短的冲程长度减小排量泵18能够提供的下游压力并降低排量泵18的效率。因此，轴向环54固定在泵缸48上，使得泵杆88被驱动期望的冲程长度。

夹持器20进一步确保排量泵18的同心度，使得来自驱动连杆102的驱动力经受与排量泵18的中心线更严密地一致，从而减小了排量泵18所经受的磨损。当紧固环56被完全拧紧时，紧固环56接纳从第一U形凸缘80延伸的突出部82。接纳突出部82同心地对准排量泵18、泵杆88和驱动连杆102，从而减少通过泵杆88所经受的侧向负载。减小泵杆88上的侧向负载减少了排量泵18内的密封和对准表面所经受的磨损，从而增加了排量泵18的寿命和效率。此外，接纳突出部82对驱动器壳体16提供了额外的结构完整性。紧固环56完全包围突出部82，从而防止驱动器壳体16被操作期间经受的力驱动而分开。护罩40可以包括构造成与突出部82配合的第二突出部，使得第二突出部和突出部82绕安装腔44的下开口形成连续环。紧固环56构造成接纳突出部82和第二突出部。接纳护罩40的第二突出部在排量泵18的操作期间将护罩40固定在关闭位置。

图3是驱动器壳体16的局部正视图，示出了排量泵18和往复驱动器70的连接。驱动器壳体16包括上部36和下部38，下部38包括安装腔44、第一U形凸缘80和突出部82(如虚线所示)。示出了排量泵18的泵缸48和泵杆88。泵杆88包括颈部92、头部94和负载集中特征96。夹持器20包括轴向环54和紧固环56。间隙98形成在轴向环54和紧固环56之间。轴向环54包括对准特征114(如图2A、11A和12所示)。紧固环56包括凸起116和对准锥体128(如图2A、图4、图10A和图10B所示)。驱动连杆102包括驱动腔106和第二U形凸缘110。驱动腔106包括接触平面130。排量泵18还包括填密螺母132、塞子134和O形环136。

轴向环54附在泵缸48的端部附近，泵杆88延伸通过该端部。紧固环56可移动地附接到泵缸48、在轴向环54下方。间隙98形成在轴向环54和泵缸48之间，当排量泵18安装在安装腔44内时，间隙98接纳第一U形凸缘80。在排量泵18安装好的情况下，轴向环54支承在第一U形凸缘80上，并且轴向环54的对准特征114抵接安装腔44的侧面。对准特征114防止轴向环54在安装腔44内旋转，从而防止排量泵18的旋转。夹持器20通过使紧固环56抵接第一U形凸缘80的下边缘来固定并对准排量泵18，从而使轴向环54和紧固环56在第一U形凸缘80上施加夹持力。在调整紧固环56以施加夹持力时，紧固环56的对准锥体128(如图2A、图4和图10B所示)接纳突出部82。紧固环56优选地包括构造成接合设置在泵缸48上的外螺纹的内螺纹，使得紧固环56能够绕泵缸48旋转。

泵杆88延伸出排量泵18并与驱动连杆62接合。填密螺母132通过泵杆88延伸穿过填密螺母132而固定到排量泵18上。填密螺母132将泵杆88固定在排量泵18内。O形环设置在填密螺母132和排量泵18之间。塞子120固定在填密螺母132的顶部，塞子120包围填密螺母132。

当排量泵18被固定到驱动器壳体16上时，泵杆88的头部94被接纳在驱动腔106内，而第二U形凸缘110绕颈部92设置。负载集中特征96从头部94的顶部伸出。由于头部94设置在驱动腔106内，负载集中特征96邻近驱动连杆102的接触平面130设置。负载集中特征96防止接触平面130直接接触泵杆88的头部94。这样，负载集中特征96减少泵杆88和驱动连杆102之间的轴向不对准，从而防止过多的侧向负载传递到泵杆88。因此，负载集中特征96防止设置在排量泵18内的密封件和磨损部件的过度磨损，从而增加排量泵18的各种部件的寿命。

夹持器20将泵杆82与排量泵18和驱动连杆102对准。将排量泵18与驱动连杆102对准防止侧向负载从驱动连杆102传递到排量泵18，从而减少排量泵各部所经受的磨损。当紧固环56移位以抵接驱动器壳体16时，紧固环56接纳从第一U形凸缘80延伸的突出部82。突出部82接纳在对准锥体128内将排量泵18的中心线与驱动连杆102的中心线同心对准。突出部82优选地包括构造成与对准锥体128的斜壁配合的斜壁。斜壁的配合确保了当紧固环56完全旋转以将排量泵18固定到驱动器壳体16时，排量泵18与驱动连杆102同心对准。此外，对准锥体128接纳突出部82向驱动器壳体16提供结构完整性。紧固环56完全围绕安装腔44的下部开口，并且对准锥体128接纳突出部82以提供绕下部开口的附加结构完整性，该102防止驱动器壳体16的下部38被在排量泵18的操作期间经受的力驱动而分开。

图4是排量泵18和夹持器20的侧面正视图。排量泵18包括进给阀46、泵缸48、泵杆88、填密螺母132、塞子134和O形环136。进给阀46包括流体入口52，并且泵缸48包括流体出口50和孔90。泵杆88包括颈部92、头部94、负载集中特征96和轴138。夹持器20包括轴向环54和紧固环56。轴向环54包括对准特征114，并且紧固环56包括定位锥体128和凸起116。间隙98形成在轴向环54和紧固环56之间并由轴向环54和紧固环56限定。

进给阀46固定到泵缸48，泵杆88通过孔90延伸到泵缸48中。轴138的部分以及颈部92、头部94和负载集中特征96设置在泵缸48的外部。轴138的另外部分延伸到泵缸48中。排量泵18构造成通过流体入口52抽出流体并通过流体出口50向下游驱动流体。泵杆88与排量泵18的中心线一致以抽出流体进入排量泵18中并将流体驱动出排量泵18。

夹持器20绕泵缸48设置在泵缸48的远端附近。轴向环54固定到泵缸48上，并且紧固环56绕泵缸48可移动地设置。紧固环56安装在泵缸48上、轴向环54内侧。紧固环56优选地能够绕泵缸48旋转，使得使用者可以旋转紧固环56以增加或减小间隙98的尺寸。因此，紧固环56可以旋转，使得夹持器20对设置在间隙98内的物体施加夹持力，以将排量泵18固定在期望位置。

泵杆88构造成由诸如往复驱动器70(如图2所示)的驱动器驱动。在操作中，泵杆88被拉入上冲程以通过流体入口52将流体抽入进给阀46，同时通过流体出口50从泵缸48向下游驱动流体。在完成上冲程后，泵杆88被推入下冲程以将流体从进给阀46驱动进入泵缸48。在下冲程期间，流体可以自由地从进给阀46流到泵缸48，并通过流体出口50流向下游。当泵杆88被拉入上冲程时，流体因此被加载到排量泵18中，而流体在上冲程和下冲程期间都向下游位移。负载集中特征96从头部94和负载集中特征96凸出。负载集中特征96防止头部94抵接驱动器的接触表面，从而防止头部94的周边被加载。

负载集中特征96的面积优选地小于头部94的面积。负载集中特征96的较小的面积将压缩力集中在泵杆88的中心线附近，这降低了可能传递到泵杆88的任何侧向负载的影响。因此，负载集中特征96确保通过负载集中特征96传递的驱动力与排量泵18的中心线更严密地一致。确保负载与中心线一致减少了有害热、摩擦和磨损在包含在排量泵18内的密封和对准表面上的的积累。这样，负载集中特征96减小了侧向负载并且增加了排量泵18的效率和寿命。虽然负载集中特征96被示出为从头部94延伸的圆形凸起，可以理解，负载集中部件可以是半球、箱、锥或任何其他合适的形状以防止在头部94的周边上的负载并且减小负载与泵杆88的中心线的不对准。

图5是排量泵18的分解图。夹持器20设置在排量泵18上、靠近孔90。排量泵18包括进给阀46、泵缸48、泵杆88、填密螺母132、塞子134、O形环136、第一喉部压盖140、第二喉部压盖142、喉部填密件144、活塞填密件146、第二O形环148、第一活塞压盖150、第二活塞压盖152、活塞导向件154、活塞阀156、出口球158、球导向件160、入口球部162、入口座164和第三O形环166。进给阀46包括流体入口52和流体出口168。泵缸48包括流体出口50、孔90和流体入口170。泵杆88包括第一端172、第二端174、轴138、颈部92、头部94、负载集中特征96、流体通道176和肩部178。活塞阀156包括阀头180和出口座182。夹持器20包括轴向环54和紧固环56。间隙98设置在轴向环54和紧固环56之间并由轴向环54和紧固环56限定。

泵杆88延伸通过孔90并进入泵缸48。喉部填密件144设置在泵缸48内、靠近孔90。喉部填密件144被接纳第一喉部压盖140和第二喉部压盖142之间且通过第一喉部压盖140和第二喉部压盖142固定在一起。泵杆88可滑动通过喉部填密件144，并且喉部填密件144形成密封，以防止流体通过孔90而离开泵缸48。填密螺母132绕泵杆88设置并固定在泵缸48的孔90内。O形环136绕孔90延伸并且在填密螺母132和泵缸48之间形成密封。填密螺母132优选地包括构造成与泵缸48的内壁上的内螺纹接合的外螺纹。填密螺母132将喉部填密件144保持在泵缸48内。塞子134固定到填密螺母132的顶部并且包围填密螺母132的顶部。

泵杆88的第一端172包括颈部92和头部94。颈部92从轴138延伸并将头部94连接到轴138。负载集中特征96从头部94的顶部凸出，并且负载集中特征96与泵杆88的中心线对准。流体通道176延伸穿过轴138，并且轴138在第二端174和流体通道176之间是中空的。出口球158设置在泵杆88的中空部内，并且活塞阀156构造成旋入轴138的中空部以将出口球158保持在泵杆88内。活塞阀156是中空的，以允许流体流过活塞阀156且流到流体通道176。活塞填密件146绕轴138设置并保持在第一活塞压盖150和第二活塞压盖152之间。第一活塞压盖150由肩部178保持，第二活塞压盖152由阀头180保持。活塞填密件146被保持，使得当泵杆88被推入下冲程或拉入上冲程时活塞填密件146与随泵杆88轴向移位。以这种方式，第一活塞压盖150、活塞填料146和第二活塞压盖152在排量泵18内形成活塞的头部。

泵缸48固定到进给阀46，第二O形环148设置在流体入口170周围并且在泵缸48和进给阀46的连接处形成密封。入口座164固定在进给阀46内、靠近流体入口52。第三O形环166设置在进给阀46内并且绕入口座164形成密封。球导向件160也固定在进给阀46内，并且球导向件160设置在入口座164附近。入口球162设置在入口座164和球导向件160之间。

轴向环54固定在泵缸48上、靠近孔90。紧固环56设置在泵缸48上、轴向环54下方。紧固环56可移动以增加或减小间隙98的尺寸。夹持器20构造成使得间隙98接纳诸如第一U形凸缘80(如图2和图3所示)的凸起，并且紧固环56被移动以减小间隙98的尺寸，使得轴向环54和紧固环56在凸起上施加夹持力。因此，夹持器20在排量泵18的操作期间固定排量泵18。

当活塞杆82被拉入上冲程时，出口球158被推到出口座182上。出口球158与出口座182接合时，由出口球158、出口座182和活塞填密件146形成密封，其防止流体从泵缸48向上游流入进给阀46。相反，泵缸48内的流体通过流体出口50被驱动离开泵缸48。同时，随着流体从泵缸48被向下游驱动，流体通过流体入口52被抽入进给阀46，从而加载排量泵18。随着活塞杆82被拉入上冲程，入口球162从入口座164被拉出。入口球162被球引导件160防止在进给阀46内自由移动，这允许入口球162离开入口座164足够的距离，以使流体通过流体入口52、入口座164和球导向件160流入进给阀46。在泵杆88完成上冲程后，泵杆88被推入下冲程。

当活塞杆82被推入下冲程时，入口球162被推到入口座164上。入口球162接合入口座164防止流体向上游反向流动而离开进给阀46。出口球158从出口座182脱离，并且出口球向上移位，打开进给阀46和泵缸48之间并且通过活塞阀156的流动路径。随着泵杆88向下移动，在上冲程期间被抽入进给阀46的流体被推动通过活塞阀156并通过流体通道176进入泵缸48。在下冲程期间，流体可以自由地通过流体出口50向下游流动。以这种方式，泵杆88以振荡方式被驱动，将流体抽入排量泵18中并将流体从排量泵18向下游驱动。

如上所述，负载集中特征96与泵杆88的中心线对准。负载集中特征96的面积小于头部94的面积。为了将泵杆88驱动到下冲程中，对负载集中特征96施加压缩力。负载集中特征96的减小的面积防止压缩力施加到头部94的周边，因为向头部94的周边施加压缩力可能导致泵杆88上的侧向负载。为了防止侧向负载，负载集中特征96沿着排量泵18的中心线对准负载。对准负载并减少泵杆88上的侧向负载减少了热量、摩擦和磨损在喉部填密件144、活塞填密件146和排量泵18的其它密封和对准表面上的积累。这样，负载集中特征96减少了侧向负载并提高了排量泵18的效率和寿命。

图6A是泵杆88的正视图。图6B是泵杆88的侧正视图。将一起讨论图6A和6B。泵杆88包括第一端172、第二端174、轴138、颈部92、头部94、负载集中特征96、流体通道176和肩部178。头部94的周边包括防旋转特征184。第一圆角186设置在颈部92和轴138的连接处，并且第二圆角188设置在颈部92和头部94的连接处。

头部的周边包括防旋转特征184。防旋转特征184被示出为相对的平坦表面，其与驱动腔(例如驱动腔106(如图7中最佳示出))的侧面接合，以防止泵杆88在操作期间随着泵杆88驱动而旋转。负载集中特征96从头部94的顶部延伸，并且负载集中特征96可以与泵杆88的中心线对准。负载集中特征96的面积小于头部94的面积。颈部92附接到第一端172且从第一端172延伸，并且颈部92在轴138和头部94之间延伸并连接轴138和头部94。具体地参考图6A，流体通道176延伸到第二端174中。第二端174优选地在流体通道176下方是中空的，使得流体可以流过第二端174且流到流体通道176。流体通道176允许流体离开轴138并继续向下游。

在操作期间，当泵杆88被驱动到下冲程时，负载集中特征96接纳来自驱动表面的压缩力。当负载集中特征96从头部94凸出时，负载集中特征96防止头部94的周边与驱动表面接触。与头部94的面积相比，负载集中特征96的面积较小，且负载集中特征减小了驱动力和泵杆88的中心线之间的不对准，从而减少在接触泵杆88的对准和密封表面上的热量、摩擦和磨损的积累。这样，负载集中特征96增加了泵杆88以及使用泵杆88的排量泵内对准和密封表面的使用寿命。负载集中特征96优选地是从头部94延伸的圆形凸起。然而，应当理解，负载集中特征96可以是锥形点、半球形凸起、盒形凸起或者适用于将驱动力集中为与中心线严密一致的任何其它形状。

图7是驱动连杆102的等距视图。驱动连杆102包括主体190、第一端192、第二端194、连接槽104、驱动腔106、第二U形凸缘110、接触表面130和腕销孔108。

驱动腔106延伸到驱动连杆102的第一端192并且包括前向开口和下部开口。第二U形凸缘110从驱动腔106的下边缘附近延伸并延伸到驱动腔106中。连接槽104延伸到主体190的第二端194中，并且腕销孔108穿过(project)第二端194和连接槽104。连接槽104被配置为接纳诸如连接杆100(如图2所示)的连接杆，并且腕销孔108构造成接纳诸如腕销之类的紧固件，以在驱动连杆102和连接杆之间形成销钉连接。连接槽104是细长槽，其被构造成允许连接杆在以往复运动方式驱动驱动连杆102的同时振荡。

驱动腔106被构造为接纳泵杆的头部，例如头部94(如图6A所示)。接触表面130抵接泵杆的头部的顶表面并且在表面上施加压缩力以在下冲程中驱动泵杆。在泵杆的头部接纳在驱动腔106内的情况下，第二U形凸缘110围绕泵杆的设置在头部下方并且具有小于头部面积的面积的一部分，例如颈部92(如图6A最佳示出)。当驱动连杆102将泵杆拉入上冲程时，第二U形凸缘110接合头部的下表面并将泵杆向上拉。

尽管接触表面130被示出为用于接触泵杆的平坦表面，接触表面130可以包括负载集中特征，类似于负载集中特征96(如图6A最佳示出)，从接触表面130凸出并进入驱动腔106。例如，接触表面130可以包括构造成抵接泵杆的头部的凸起，凸起可以是用于将压缩力集中而与泵的中心线一致的圆形、圆锥形、半球形、立方体或任何其它合适的形状。在接触表面130上包括负载集中特征允许驱动连杆102驱动不具有负载集中特征的泵杆，同时还减少泵杆和驱动连杆102之间的轴向不对准，从而增加排量泵的各种部件的寿命。

图8A是泵杆88和驱动连杆102的正视图。图8B是沿图8A的B-B线截取的图8A泵杆88和驱动连杆102的剖视图。将一起讨论图8A和8B。泵杆88包括轴138、颈部92、头部94和负载集中特征96。驱动连杆102包括主体190、第一端192、第二端194、连接槽104、驱动腔106、第二U形凸缘110、接触表面130和腕销孔108。

颈部92连接到轴138并从轴138延伸。头部94连接到颈部92，并且颈部92在头部94和轴138之间延伸并连接头部94和轴138。颈部92和轴138之间的相互连接包括第一圆角186并且颈部92和头部94之间的互连包括第二圆角188。负载集中特征96从头部94的顶部表面凸出。颈部92的宽度小于头部94的宽度。负载集中特征96的面积类似地小于头部94的面积。

驱动腔106延伸到驱动连杆102的第一端192并且包括前向开口和下部开口。第二U形凸缘110在驱动腔106的下边缘附近延伸并进入驱动腔106中。如图8B所示，连接槽104延伸到主体190的第二端194中，并且腕销孔108穿过第二端194和连接槽104。连接槽104构造成接纳连接杆，例如连接杆100(如图2所示)，腕销孔108构造成接纳紧固件以在驱动连杆102和连接杆之间形成销钉连接。销钉连接允许连接杆相对于驱动连杆102振荡，使得连接杆可以将旋转运动转换成往复运动，以便以往复运动方式驱动驱动连杆102。

在安装期间，头部94通过前向开口插入驱动腔106中，颈部92延伸穿过下部开口。第二U形凸缘110绕颈部92设置并抵接头部94的下表面。负载集中特征96抵接驱动腔106的接触表面130。负载集中特征96抵接接触表面130防止头部94与接触表面130接触。防止头部94的周边接触接触表面130减少泵杆88和驱动连杆102之间的不对准，从而防止过多的侧向负载传递到泵杆88。

在上冲程期间，驱动连杆102将泵杆88沿向上方向拉动。为了向上拉动泵杆88，第二U形凸缘110接合头部94的底表面。在泵杆88完成上冲程后，驱动连杆102反转方向并将泵杆88推入下冲程。

当泵杆88被驱动到下冲程时，接触表面130在负载集中特征96上施加压缩力，使得驱动连杆102沿向下的方向推动泵杆88。由于负载集中特征96具有比头部94更小的面积，所以力通过负载集中特征96集中以最小化从负载集中特征96的边缘到其中施加有力的驱动连杆102的中心的距离。最小化压缩力的不对准防止泵杆88上的侧向负载，这增加了泵杆88以及在操作期间接触泵杆88的各种密封和对准部件的寿命。虽然负载集中特征96被示出为从头部94延伸的圆形凸起，负载集中特征96可以是适于将驱动力集中而严密一致的圆锥点、半球形凸起、盒形凸起或任何其它形状。还应当理解，负载集中特征96可以与泵杆88的中心线对准或者可以偏离泵杆88的中心线。虽然负载集中特征96被示为单个凸起时，负载集中特征96可以包括从泵杆88凸出的多个负载集中特征。另外，应当理解，除了负载集中特征96之外或代替负载集中特征96，负载集中特征可以从接触表面130延伸。驱动连杆负载集中特征可以直接接触头部94或者可以接触设置在头部94上的匹配的负载集中特征96。类似于负载集中特征96，从接触表面延伸的负载集中特征被构造为最小化泵杆88所经受的驱动力的不对准，并且从而减少泵杆88所经受的任何侧向负载。此外，驱动连杆负载集中特征可以采用任何合适的形状，用于将驱动力集中而与驱动连杆96和泵杆88的中心线一致，例如圆柱形凸起、半球形凸起或任何其它合适的形状。

图9A是驱动连杆102'的正视图。图9B是沿图9A的线B-B截取的驱动连杆102'的剖视图。驱动连杆102'包括主体190'、第一端192'、第二端194'、连接槽104'、驱动腔106'、腕销孔108'、第二U形凸缘110'、接触表面130'和负载集中特征96'。

驱动腔106'延伸进入驱动连杆102'的第一端192'并且包括前向开口和下部开口。第二U形凸缘110'从驱动腔106'的下边缘附近延伸并延伸进入驱动腔106'。连接槽104'延伸进入主体190'的第二端194'，并且腕销孔108'穿过第二端194'和连接槽104'。连接槽104'被配置为接纳诸如连接杆100(如图2A所示)的连接杆，并且腕销孔108'构造成接纳诸如腕销的紧固件，以在驱动连杆102'和连接杆之间形成销钉连接。

驱动腔106'构造成接纳泵杆的一部分作为泵杆的头部94(如图6A所示)。负载集中特征96'抵接泵杆的头部的顶表面并且在头部的顶表面上施加压缩力。负载集中特征96'是圆柱形凸起。负载集中特征196'与头部的顶表面接触，并将压缩力传递到头部以将泵杆驱动到下冲程中。负载集中特征96'从接触表面130'凸出防止接触表面130'接触头部，同时驱动连杆102'驱动泵杆。

负载集中特征96'的面积小于头部的顶部的面积。负载集中特征96'的较小面积防止在头部的周边经受负载。此外，负载集中特征96'的较小面积将从负载集中特征96'传递的负载集中而与泵杆的中心线更严密地一致。集中负载将驱动连杆102'和泵杆之间的力的任何不对准最小化。最小化力的不对准减少了传递到头部的任何侧向负载，从而减少了有害热、摩擦和磨损在排量泵内的密封和对准表面上的积累。防止应力积累增加了泵杆和排量泵的对准和密封表面的使用寿命。虽然负载集中特征96'被示出为单个凸起，但是应当理解，负载集中特征96'可以包括从接触表面130'延伸并被构造成将压缩力传递到泵杆的多个凸起。

在操作期间，被接纳在驱动腔106'和第二U形凸缘110'内的泵杆的头部围绕泵杆的设置在头部下方并且具有小于头部面积的面积的一部分，例如颈部92(如图6A最佳示出)。当驱动连杆102'将泵杆拉入上冲程时，第二U形凸缘110'接合头部的下表面并将泵杆拉入上冲程中。

由于负载集中特征96'被构造为直接接触泵杆的头部，负载集中特征96'使负载集中而与泵杆的中心线更严密地一致，并且防止在头部周边经受驱动力。负载集中特征96'允许驱动连杆102'驱动缺乏负载集中特征(例如负载集中特征96(如图2A-6B、8A、8B))的泵杆，同时防止压缩力的不对准。虽然负载集中特征96'被示出为从接触表面130'轴向延伸的圆柱形凸起，但负载集中特征96'可以是用于将压缩力集中而与泵杆的中心线一致的圆锥形、半球形、立方体或任何其它合适形状。负载集中特征96'减少了侧向负载、防止了不对准、并且集中驱动负载，从而增加了排量泵内各种部件的使用寿命。

图10A是紧固环56的等距视图。图10B是沿图10A中的B-B线截取的紧固环56的剖视图。将一起讨论图10A和10B。紧固环56包括对准锥体128、凸起116、第一内壁196、外壁198、第一顶部边缘200、第二内壁202、第二顶部边缘204和底部边缘206。

凸起116附接到外壁198并从外壁198延伸出。凸起116允许使用者容易地操纵紧固环56。第一内壁196和第二顶部边缘204形成对准锥体128。第一内壁196优选地是斜壁并且第一内壁196在第一顶部边缘200和第二顶部边缘204之间延伸。第二内壁202优选地包括构造成接合排量泵(例如排量泵18)上的外螺纹的内螺纹。第二内壁202上的内螺纹允许紧固环56绕排量泵旋转，使得紧固环56可以松开以允许使用者移除排量泵，或者作为夹持器诸如夹持器20(如图2中最佳示出)的部分被紧固，以将排量泵固定在适当位置。虽然紧固环56被描述为包括多个凸起，但是应当理解，紧固环56可以包括其他构造以允许使用者操纵紧固环56，例如凹陷(如狭槽或孔口)，或具有不同的形状(例如六边形或正方形)。

对准锥体128构造成接纳从驱动器壳体延伸的突出部，诸如突出部82(如图2和图3所示)。对准锥体128接纳突出部并且突出部抵接第一内壁196和第二顶部边缘204。在排量泵安装好时，将突出部接纳在对准锥体128内恰当对准排量泵。确保排量泵与驱动排量泵的驱动机构恰当对准增加了排量泵的使用寿命，并防止排量泵经受不必要的磨损。此外，紧固环56允许使用者通过使用凸起116以绕排量泵旋转紧固环56来容易地固定或拆卸排量泵。因此，使用者可以通过仅旋转紧固环56来卸载排量泵，从而减少更换排量泵所需的停机时间。此外，对准锥体128向驱动器壳体提供结构完整性。对准锥体128接纳从驱动器壳体延伸的突出部，并且突出部被完全包围在对准锥体128内。完全包围凸起将驱动器壳体固定在一起，并且防止驱动器壳体在操作期间被所经受的力驱动而分开。

图11A是轴向环54的俯视图。图11B是沿图11A的B-B线截取的轴向环54的剖视图。将一起讨论图11A和11B。轴向环54包括对准特征114、通孔176、内边缘208和外边缘210。通孔176在外边缘210和内边缘208之间延伸通过轴向环54。对准特征114绕外边缘210的周边设置。轴向环54的内边缘208可以包括内螺纹，其构造成接合绕排量泵延伸的外螺纹，例如螺纹泵18'的螺纹部分212(如图12所示)。

轴向环54构造成固定到排量泵并且用作夹持器的一部分以将排量泵固定到驱动器壳体。对准特征114被构造成抵接安装腔(例如安装腔36(如图2中最佳示出))的内壁。对准特征114被示为平坦壁，其既在操作期间防止排量泵的旋转，又在轴向环54滑入安装腔时对准排量泵。

诸如固位螺钉的紧固件延伸穿过通孔176以接合排量泵的外表面并将轴向环54固定到排量泵。紧固件将轴向环54固定在排量泵上的期望位置。轴向环54固定在排量泵上的确保泵杆具有期望冲程长度的位置处。在排量泵上将轴向环54固定得太低允许泵杆被驱动，使得泵杆在排量泵内触底。使泵杆触底将损坏排量泵、泵杆和排量泵内的密封件。相反，在排量泵上将轴向环54固定得太高将导致泵杆的冲程长度减小。具有太短的冲程长度减小了排量泵能够提供的下游压力，从而降低了排量泵的效率。此外，轴向环54构造成容易地滑入和滑出驱动器壳体，由此最小化安装新排量泵所需的停机时间，并降低安装的复杂性。

夹持器20可以用于将螺纹安装的泵从螺纹安装构造转换成轴向安装构造。图12是螺纹泵18'的正视图，其中夹持器20安装到螺纹泵18'上。夹持器20包括轴向环54和紧固环56。螺纹泵18'包括进给阀46'、泵缸48'和泵杆88。泵缸48'包括螺纹部212和流体出口50'。轴向环54包括通孔214和对准特征114。紧固环56包括凸起116。间隙98设置在轴向环54和紧固环56之间并由轴向环54和紧固环56限定。

泵缸48'附接到进给阀46'，泵杆88'延伸出泵缸48'。螺纹部分212位于泵缸48'的与附接进料阀46'的端部相反的端部处。紧固环56被拧到螺纹部212上。使用者可以抓握凸起116以使紧固环56绕螺纹部212旋转。轴向环54类似地被拧到紧固环56上方的螺纹部212上。然而，不像保持绕螺纹部212自由旋转的紧固环56，轴向环54固定在螺纹部212上的优选位置。紧固件(例如固位螺钉)延伸穿过通孔214并接合螺纹部212以将轴向环54固定到螺纹部212。间隙98设置在轴向环54和紧固环56之间并由轴向环54和紧固环56限定。紧固环56可绕螺纹部176旋转以增加或减小间隙98的尺寸。以这种方式，间隙98可以接纳来自驱动器壳体的凸起，诸如第一U形凸缘(如图3中最佳示出)，并且紧固环56可以旋转以闭合间隙98，使得轴向环54和紧固环56在凸起上施加夹持力。

通常，诸如螺纹泵18'的螺纹泵通过将螺纹部212拧入驱动器壳体中类似的螺纹开口而固定到流体分配系统，例如流体分配系统10(如图1所示)。然后，泵杆被销接到驱动器壳体内的驱动机构。因此，螺纹泵18'依赖于与驱动器壳体内的对应螺纹接合的螺纹部176用于对准并确保螺纹泵18'和驱动机构的同心度。

夹持器20提供用于将螺纹泵(例如螺纹泵18')从螺纹安装转换成轴向夹持安装的转换机构。紧固环56包括构造成与螺纹部212配合的内螺纹。紧固环56旋拧到螺纹部212上。类似于紧固环56，轴向环54包括构造成与螺纹部212的外螺纹配合的内螺纹，且轴向环被旋拧到紧固环56上方的螺纹部212上。轴向环54在预定位置处固定到螺纹部212，并通过紧固件固定在适当位置，该紧固件延伸进入通孔214中并与螺纹部212接合。通过将轴向环54固定到螺纹部212的紧固件，通孔214可以用诸如硅酮的密封剂填充以将紧固件固定在通孔214内。轴向环54在轴向环54限制泵杆88冲程长度的位置处固定到螺纹部212。例如，在泵缸48'上将轴向环54固定得太低允许泵杆88被驱动使得泵杆88'在泵缸48'内触底的距离。泵杆88'触底将导致泵缸48'、泵杆88'和密封件损坏。相反，在泵缸48'上将轴向环54固定得太高将导致泵杆88'的冲程长度减小。太短的冲程长度可以降低螺纹泵18'能够提供的下游压力，并降低了螺纹泵18'的效率。因此，轴向环54固定在泵缸48'的螺纹部212上，使得泵杆88'被驱动到期望的冲程长度。

轴向环54限制了泵杆88'的冲程长度，并且对准特征114构造成与驱动器壳体中的槽的边缘接合，在该槽内设置有轴向环54。对准特征114恰当地对准流体出口50'并且防止螺纹泵18'在操作期间旋转。当安装好时，紧固环56绕螺纹部212旋转，使得间隙98减小，并且轴向环54和紧固环56在驱动器壳体上施加夹持力。夹持在驱动器壳体上的轴向环54和紧固环56对准螺纹泵18'并确保螺纹泵18'、泵杆88'和驱动构件的同心度。以这种方式，夹持器20有助于螺纹泵18'的转换以与轴向夹持一起使用，并且允许螺纹泵既用于其原始安装构造，也用于轴向夹持系统。转换螺纹泵18'在轴向夹持中使用降低了系统的复杂性并提高了效率。通过夹持器20，螺纹泵18'滑入驱动器壳体中，并通过简单旋转紧固环56来安装，而不必将螺纹泵18'完全拧入驱动器壳体。

虽然已经参考优选实施例描述了本发明，但是本领域技术人员将认识到，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以在形式和细节上进行改变。

Claims (22)

1.一种流体喷射系统，包括：

框架；

电动机，所述电动机由所述框架支撑；

驱动器壳体；

排量泵，所述排量泵由所述框架支撑并连接至所述电动机，其中所述排量泵的泵体由夹持器安装至所述驱动器壳体，所述排量泵的活塞配置成沿所述排量泵的泵轴线往复运动；

其中所述夹持器配置成相对于所述泵轴线轴向地移动以将所述泵体固定到所述驱动器壳体；并且

其中所述排量泵构造成相对于所述泵轴线横向地移位以安装到所述驱动器壳体。

2.根据权利要求1所述的流体喷射系统，其中所述夹持器配置成接收凸起并在所述凸起上施加轴向力以将所述泵体固定至所述驱动器壳体。

3.根据权利要求2所述的流体喷射系统，其中所述夹持器布置在所述泵体上。

4.根据权利要求2所述的流体喷射系统，其中所述凸起由驱动器壳体的一部分形成，所述排量泵至少部分地布置在所述驱动器壳体上。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的流体喷射系统，其中在所述排量泵的安装和拆除期间，所述夹持器允许所述排量泵相对于所述驱动器壳体横向移动。

6.根据权利要求1-4中任一项所述的流体喷射系统，还包括：

驱动连杆，所述驱动连杆通过连接杆、曲轴和减速齿轮连接到所述电动机并配置成接收泵杆的头部，其中所述驱动连杆由所述电动机驱动而往复运动并且所述驱动连杆驱动所述活塞往复运动。

7.根据权利要求1所述的流体喷射系统，其中，所述夹持器包括轴向环和紧固环，并且所述紧固环构造成轴向地移动，以将所述泵体固定到所述驱动器壳体。

8.根据权利要求1所述的流体喷射系统，其中，泵杆的头部构造成相对于所述泵轴线横向地移位。

9.根据权利要求6所述的流体喷射系统，其中，所述夹持器和所述泵杆的头部构造成同时横向地移位，以使得所述夹持器定位成将所述排量泵固定至所述驱动器壳体，并且所述驱动连杆定位成由所述电动机驱动。

10.根据权利要求1所述的流体喷射系统，其中，所述驱动器壳体包括安装腔，所述排量泵至少部分地布置在所述安装腔内。

11.根据权利要求10所述的流体喷射系统，其中，所述安装腔包括前向开口和下部开口，并且其中，在所述排量泵安装至所述驱动器壳体的情况下，所述泵体延伸通过所述下部开口。

12.根据权利要求11所述的流体喷射系统，其中，所述排量泵构造成通过所述前向开口滑入到所述安装腔中。

13.一种在如前述权利要求中任一项所述的流体喷射系统中安装排量泵的方法，所述方法包括：

将具有泵体和配置成沿泵轴线往复运动的活塞的所述排量泵与驱动器壳体中安装腔的前向开口对准；以及

将所述排量泵相对于所述泵轴线横向移位并移位至所述前向开口中，以在流体喷射系统的电动机和所述活塞之间形成动态连接，以及在所述驱动器壳体和所述泵体之间形成静态连接。

14.根据权利要求13所述的方法，还包括：

通过夹持器施加轴向力以确保所述静态连接。

15.根据权利要求14所述的方法，其中所述通过夹持器施加轴向力以确保所述静态连接，包括紧固所述夹持器以使得所述夹持器在凸起上施加轴向力。

16.根据权利要求14-15中任一项所述的方法，其中所述通过夹持器施加轴向力以确保所述静态连接，包括将所述夹持器的第一部件轴向地相对于所述泵体移位，以使得所述第一部件与所述夹持器的第二部件向凸起施加轴向力。

17.根据权利要求13-15中任一项所述的方法，其中所述将具有泵体和配置成沿泵轴线往复运动的活塞的所述排量泵与驱动器壳体中的前向开口对准，包括：

将泵杆的头部与形成在驱动连杆中的驱动腔对准；以及

将凸起与夹持器对准。

18.根据权利要求17所述的方法，其中所述将所述排量泵横向移位并移位至所述前向开口中，包括移位所述排量泵以使得所述凸起由所述夹持器接收。

19.根据权利要求13-15中任一项所述的方法，其中，所述将所述排量泵相对于所述泵轴线横向移位并移位至所述前向开口中，以在流体喷射系统的电动机和所述活塞之间形成动态连接，以及在所述驱动器壳体和所述泵体之间形成静态连接，包括：

通过所述前向开口将所述排量泵移位到所述驱动器壳体的安装腔中，使得所述排量泵的第一部分布置在所述安装腔中，并且所述排量泵的第二部分通过下部开口从所述安装腔凸出。

20.根据权利要求19所述的方法，其中，所述夹持器包括紧固环，所述排量泵沿横向方向移位到所述安装腔中，并且紧固环沿轴向方向移位以将所述排量泵固定至所述驱动器壳体，所述横向方向横向于所述轴向方向。

21.一种用于如权利要求1至12中任一项所述的流体喷射系统的夹持器的紧固环，所述紧固环包括：

第一环形顶部边缘；

外壁，所述外壁从所述第一环形顶部边缘的外边缘轴向向下延伸；

多个凸起，所述多个凸起从所述外壁径向向外延伸；

第一环形内壁，所述第一环形内壁从所述第一环形顶部边缘的内边缘向下延伸，所述第一环形内壁具有第一端和第二端，所述第一端邻接所述第一环形顶部边缘，其中所述第一环形内壁是倾斜壁；

第二环形顶部边缘，所述第二环形顶部边缘从所述第一环形内壁的所述第二端径向向内延伸；以及

第二环形内壁，所述第二环形内壁从所述第二环形顶部边缘的内边缘轴向向下延伸，其中所述第二环形内壁包括螺纹；并且

其中，所述第一环形内壁和所述第二环形顶部边缘限定对准特征。

22.一种涂料喷射器，包括：

框架；

电动机壳体，所述电动机壳体连接到所述框架，其中电动机安装在所述电动机壳体内；

驱动器壳体，所述驱动器壳体安装至所述电动机壳体，所述驱动器壳体包括：

上部；

下部，所述下部与所述上部成一体；

安装腔，所述安装腔延伸到所述下部中；以及

凸起，所述凸起从所述安装腔的下边缘延伸并延伸到所述安装腔中；

其中，所述安装腔包括在所述下部的一侧上的第一开口和在所述下部的底部上的第二开口；

往复驱动器，所述往复驱动器安装在所述驱动器壳体内，所述往复驱动器由所述电动机驱动；

排量泵，所述排量泵安装到所述驱动器壳体并至少部分地布置在所述安装腔内，所述排量泵包括：

进给壳体阀，所述进给壳体阀具有第一进给口和第一排放口；

具有轴线的泵缸，所述泵缸包括第二进给口、第二排放口、驱动开口和缸体，其中所述第二进给口固定至所述第一排放口；以及

泵杆，布置在所述泵缸内并延伸穿过所述驱动开口，所述泵杆包括：

具有第一端和第二端的轴；以及

设置在第一端的头部；

夹持器，所述夹持器围绕所述排量泵布置并配置成与所述凸起接合以将所述排量泵固定到所述驱动器壳体，所述夹持器包括：

静态支撑构件，所述静态支撑构件由布置在所述泵缸的外部的轴向环形成；以及

可移动支撑构件，所述可移动支撑构件由围绕所述泵缸的外部的紧固环形成，并且可沿轴线且相对于所述泵缸的所述外部移动；

其中，在所述轴向环和所述紧固环之间形成有间隙，所述间隙接收所述凸起；

其中，所述紧固环包括从所述紧固环的外壁延伸的多个凸起；并且

其中，所述泵缸的所述缸体包括外螺纹，并且所述紧固环包括内螺纹，所述内螺纹配置成与所述外螺纹接合，以使得所述紧固环可围绕所述泵缸旋转。

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