CN110723894A - 一种玻璃非球面镜片的成型模具 - Google Patents

Abstract

一种玻璃非球面镜片的成型模具，包括：上托板（1）、型板（2）、下托板（3）、上模仁（4）和下模仁（5），上托板（1）、型板（2）和下托板（3）从上往下依次层叠，其特征在于：上托板（1）具有上限位孔（11），型板（2）具有导向孔（21），下托板（3）具有下限位孔（31），上模仁（4）穿过上限位孔（11）插入导向孔（21）中，下模仁（5）穿过下限位孔（31）插入导向孔（21）中。上述成型模具不仅可以保证上、下模仁接合时的对准精度，解决镜片的偏心度较高的问题，而且还可以实现镜片的大批量压铸成型，大大提高镜片的生产效率。

Description

一种玻璃非球面镜片的成型模具

技术领域

本发明涉及镜片的成型模具，尤其是涉及一种玻璃非球面镜片的成型模具。

背景技术

目前，有的玻璃非球面镜片利用成型模具进行压铸成型。现有的成型模具通常采用上、下模仁接合的方式进行压铸，在压铸的过程中通过压板对模仁进行加热，从而实现热压的效果。而压铸过程中，上、下模仁分别固定在上、下托板上，通过导向柱引导的方式实现上、下模仁的相对移动。

由于玻璃的熔点较高（500~600℃），因此在热压过程中，需要将模仁加热至600℃以上。然而，对于模仁直接受热的位置，常常会因为温度过高而出现软化的现象，导致上、下模仁与上、下托板之间的定位出现松动，从而使上、下模仁接合时的对准精度降低，最终造成镜片的偏心度较高的问题（即镜片的上、下表面的中心偏离程度较高）。

此外，模具中的穴孔越多，每个穴孔中的上、下模仁的对准精度就越难控制，目前的模具只能做成八穴模具（即具有八对上、下模仁），大大制约了玻璃非球面镜片的生产效率。

发明内容

本发明技术方案是针对上述情况的，为了解决上述问题而提供一种玻璃非球面镜片的成型模具，所述成型模具包括：上托板、型板、下托板、上模仁和下模仁，所述上托板、所述型板和所述下托板从上往下依次层叠，所述上托板具有上限位孔，所述型板具有导向孔，所述下托板具有下限位孔，所述上模仁穿过所述上限位孔插入所述导向孔中，所述下模仁穿过所述下限位孔插入所述导向孔中。

进一步，所述成型模具还包括：垫板，所述下托板层叠在所述垫板上。

进一步，所述上托板还具有上定位孔，所述型板还具有中定位孔，所述下托板还具有下定位孔，所述垫板具有底定位孔，所述成型模具还包括：上定位销和下定位销，所述上定位销穿过所述上定位孔并且插入所述中定位孔中，所述下定位销依次穿过所述底定位孔和所述下定位孔并且插入所述中定位孔中。

进一步，所述上模仁具有：上限位段和上成型段，所述下模仁具有：下限位段和下成型段，所述上限位段位于所述上限位孔中，所述上成型段插入所述导向孔中，所述下限位段位于所述下限位孔中，所述下成型段插入所述导向孔中。

进一步，所述上限位段的最大宽度大于所述上成型段的最大宽度；所述下限位段的最大宽度对于所述下成型段的最大宽度；所述上限位孔和所述下限位孔的最大宽度都大于所述导向孔的最大宽度。

进一步，所述上成型段的下表面凸起有上成型台，所述上成型台的下表面为上成型面；所述下成型段的上表面凸起有下成型台，所述下成型台的上表面为下成型面，所述上成型面与所述下成型面相互正对。

进一步，所述上成型面为凸面，所述下成型面为凹面。

进一步，所述成型模具还包括：多个限位套，所述上成型台插入所述限位套的上端，所述下成型台插入所述限位套的下端。

进一步，所述上模仁、所述下模仁、所述上限位孔、所述导向孔和所述下限位孔都为多个。

进一步，所述成型模具还包括：多个厚度不同的垫片，所述垫片位于所述下限位孔中。

采用上述技术方案后，本发明的效果是：具有上述结构的成型模具，不仅可以保证上、下模仁接合时的对准精度，解决镜片的偏心度较高的问题，而且还可以实现镜片的大批量压铸成型，大大提高镜片的生产效率。

附图说明

图1为本发明涉及的成型模具的示意图；

图2为本发明涉及的成型模具沿A-A剖面线的剖面图；

图3为本发明涉及的上模仁的示意图；

图4为本发明涉及的下模仁的示意图。

具体实施方式

特别指出的是，本发明中的术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

下面通过实施例对本发明技术方案作进一步的描述：

本发明提供一种玻璃非球面镜片的成型模具，结合图1和图2所示，成型模具包括：上托板1、型板2、下托板3、上模仁4和下模仁5，上托板1、型板2和下托板3从上往下依次层叠，上模仁4穿过上托板1并且插入型板2中，下模仁5穿过下模仁3并且插入型板2中。其中，上托板1具有上限位孔11，型板2具有导向孔21，下托板3具有下限位孔31，上模仁4穿过上限位孔11插入导向孔21中，下模仁5穿过下限位孔31插入导向孔21中，上模仁4与下模仁5相互正对。具体地，为了提高镜片的生产效率，上模仁4、下模仁5、上限位孔11、导向孔21和下限位孔3都为多个，在本实施例中，成型模具为三十六穴的模具，上限位孔11、导向孔21和下限位孔3都为三十六个。

在进行压铸前时，首先将下模仁5从下往上穿过下托板3，并且使下模仁5与下托板3形成固定；然后将型板2层叠在下托板3上，并且使下模仁5插入型板2中，同时在下模仁5的上端放入镜片的预形体（通常为球体）；接着把上托板1层叠在型板2上，最后将上模仁4从上往下穿过上托板1兵器使上模仁4插入型板2中。在进行压铸的过程中，压铸设备通过上、下两块压板分别对上模仁4和下模仁5加热，同时下压板对下模仁5（和下托板3）进行支撑，上压板往下推动上模仁4，使上模仁4与下模仁5接合，通过热压的方式使预形体形成预定的镜片形状。在上述过程中，型板2对上模仁4和下模仁5都起到了导向的作用，即使上模仁4的上端和下模仁5的下端受热软化，也能保证上模仁4与下模仁5接合位置的对准精度。

具体地，成型模具还包括：垫板6，下托板3层叠在垫板6上。垫板6一方面可以对下模仁5起到支撑作用，另一方面方便工人在压铸设备中整体移动成型模具。

更具体地，上托板1还具有上定位孔12，型板2还具有中定位孔22，下托板3还具有下定位孔33，垫板6具有底定位孔31，成型模具还包括：上定位销91和下定位销92，上定位销91穿过上定位孔12并且插入中定位孔22中，下定位销92依次穿过底定位孔31和下定位孔33并且插入中定位孔22中。通过上述结构可以使上托板1、型板2、下托板3和垫板6的层叠位置更加精确，方便上模仁4和下模仁5的插入操作。更具体地，上定位孔12、中定位孔22、下定位孔33、底定位孔31、上定位销91和下定位销92都为四个，且四个上定位孔12、四个中定位孔22、四个下定位孔33、四个底定位孔31、四个上定位销91和四个下定位销92都分别呈矩阵式排列。

具体地，结合图3和图4所示，上模仁4具有：上限位段41和上成型段42，下模仁5具有：下限位段51和下成型段52，上限位段41位于上限位孔11中，上成型段42插入导向孔21中，下限位段51位于下限位孔31中，下成型段52插入导向孔21中。上限位段41在水平方向上对上模仁4起到初步限位作用，导向孔21对上模仁4在竖直方向上的移动起到导向作用，同理，下限位孔31在水平方向上对下模仁5起到初步限位作用，导向孔21对下模仁5在竖直方向上的移动起到导向作用。

更具体地，上限位段41的最大宽度（即水平投影的最大尺寸，下同）大于上成型段42的最大宽度；下限位段51的最大宽度对于下成型段52的最大宽度；上限位孔11和下限位孔31的最大宽度都大于导向孔21的最大宽度。这样，上限位孔11可以在竖直方向上对上模仁4起到限位作用，同时下限位孔31也可以在竖直方向上对下模仁5起到限位作用，通过限制上模仁4和下模仁5的移动幅度，可以避免由于压力过大而导致镜片损坏。

更具体地，上成型段42的下表面凸起有上成型台43，上成型台43的下表面为上成型面44；下成型段52的上表面凸起有下成型台53，下成型台53的上表面为下成型面54，上成型面44与下成型面54相互正对。

更具体地，上成型面44为凸面，下成型面54为凹面。这样可以方便工人放置预形体。

更具体地，请继续参考图2，成型模具还包括：多个限位套7，上成型台43插入限位套7的上端，下成型台53插入限位套7的下端。限位套7可以对上模仁4和下模仁5起到二次导向的作用，进一步提高上模仁4与下模仁5接合位置的对准精度，降低镜片成品的偏心度。

更具体地，成型模具还包括：多个厚度不同的垫片8，垫片8位于下限位孔31中。在模仁成型后，多个上模仁4的高度难以保证一致，同样地，多个下模仁5的高度也难以保证一致。而为了提高模仁的熔点，上模仁4和下模仁5通常都由钨钢材料形成，但是由于钨钢的硬度较大，难以加工，因此在压铸设备压合上模仁4与下模仁5时，会出现上模仁4与下模仁5的总高度参差不齐的情况，导致这些镜片的厚度参差不齐，影响产品质量。通过在下限位孔31设置垫片8，工人可根据上模仁4与下模仁5的总高度来决定放入何种厚度的垫片8（又或者不放置垫片8），来调整上模仁4、下模仁5与垫片8的一致性，从而保证镜片的厚度的一致性，提高产品质量。

可见，具有上述结构的成型模具，不仅可以保证上、下模仁接合时的对准精度，解决镜片的偏心度较高的问题，而且还可以实现镜片的大批量压铸成型，大大提高镜片的生产效率。

以上所述实施例，只是本发明的较佳实例，并非来限制本发明的实施范围，故凡依本发明申请专利范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本发明专利申请范围内。

Claims (10)

1.一种玻璃非球面镜片的成型模具，所述成型模具包括：上托板（1）、型板（2）、下托板（3）、上模仁（4）和下模仁（5），所述上托板（1）、所述型板（2）和所述下托板（3）从上往下依次层叠，其特征在于：所述上托板（1）具有上限位孔（11），所述型板（2）具有导向孔（21），所述下托板（3）具有下限位孔（31），所述上模仁（4）穿过所述上限位孔（11）插入所述导向孔（21）中，所述下模仁（5）穿过所述下限位孔（31）插入所述导向孔（21）中。

2.根据权利要求1所述的玻璃非球面镜片的成型模具，其特征在于：所述成型模具还包括：垫板（6），所述下托板（3）层叠在所述垫板（6）上。

3.根据权利要求2所述的玻璃非球面镜片的成型模具，其特征在于：所述上托板（1）还具有上定位孔（12），所述型板（2）还具有中定位孔（22），所述下托板（3）还具有下定位孔（33），所述垫板（6）具有底定位孔（31），所述成型模具还包括：上定位销（91）和下定位销（92），所述上定位销（91）穿过所述上定位孔（12）并且插入所述中定位孔（22）中，所述下定位销（92）依次穿过所述底定位孔（31）和所述下定位孔（33）并且插入所述中定位孔（22）中。

4.根据权利要求1所述的玻璃非球面镜片的成型模具，其特征在于：所述上模仁（4）具有：上限位段（41）和上成型段（42），所述下模仁（5）具有：下限位段（51）和下成型段（52），所述上限位段（41）位于所述上限位孔（11）中，所述上成型段（42）插入所述导向孔（21）中，所述下限位段（51）位于所述下限位孔（31）中，所述下成型段（52）插入所述导向孔（21）中。

5.根据权利要求4所述的玻璃非球面镜片的成型模具，其特征在于：所述上限位段（41）的最大宽度大于所述上成型段（42）的最大宽度；所述下限位段（51）的最大宽度对于所述下成型段（52）的最大宽度；所述上限位孔（11）和所述下限位孔（31）的最大宽度都大于所述导向孔（21）的最大宽度。

6.根据权利要求4所述的玻璃非球面镜片的成型模具，其特征在于：所述上成型段（42）的下表面凸起有上成型台（43），所述上成型台（43）的下表面为上成型面（44）；所述下成型段（52）的上表面凸起有下成型台（53），所述下成型台（53）的上表面为下成型面（54），所述上成型面（44）与所述下成型面（54）相互正对。

7.根据权利要求6所述的玻璃非球面镜片的成型模具，其特征在于：所述上成型面（44）为凸面，所述下成型面（54）为凹面。

8.根据权利要求6所述的玻璃非球面镜片的成型模具，其特征在于：所述成型模具还包括：多个限位套（7），所述上成型台（43）插入所述限位套（7）的上端，所述下成型台（53）插入所述限位套（7）的下端。

9.根据权利要求1所述的玻璃非球面镜片的成型模具，其特征在于：所述上模仁（4）、所述下模仁（5）、所述上限位孔（11）、所述导向孔（21）和所述下限位孔（3）都为多个。

10.根据权利要求9所述的玻璃非球面镜片的成型模具，其特征在于：所述成型模具还包括：多个厚度不同的垫片（8），所述垫片（8）位于所述下限位孔（31）中。

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