CN110722000B - 一种高强钢的轧制方法及装置 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例提供了一种高强钢的轧制方法及装置，包括：控制第一机架的压下率为15～25％，轧制力为23929～26448kn，速度为79～81mpm；控制第二机架的压下率为15～25％，轧制力为24752～27356kn，速度为104～106mpm，前滑为‑0.955～3.045；控制第三机架的压下率为15～25％，轧制力23465～25935kn，速度为154～156mpm，前滑为‑0.954～3.046；控制第四机架的压下率为12～20％，轧制力23144～25580kn，速度为199～201mpm，前滑为‑0.957～3.043；控制第五机架的压下率为5～15％。

Description

一种高强钢的轧制方法及装置
技术领域
本发明涉及冷连轧技术领域，尤其涉及一种高强钢的轧制方法及装置。
背景技术
超高强钢指的是屈服强度大于590Mpa的带钢，主要包括DP590、DP780等双相钢，双相钢也叫DP钢，是低碳钢或低合金钢经临界区热处理或经控制轧制而得到的高强度钢。
目前随着高强钢的产品扩展，酸轧冷连轧机已经实现了DP590、DP780等产品扩展，但是随着用户提出高强钢汽车板要求，目前酸轧的轧制能力明显受限，无法实现对0.7～1.0mm厚度规格，1～1.9m宽度规格的高强钢的稳定生产。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种高强钢的轧制方法及装置，用于解决现有技术中无法实现对0.7～1.0mm厚度规格，1～1.9m宽度规格的高强钢稳定生产的技术问题。
本发明实施例提供一种高强钢的轧制方法，应用在冷连轧机上，所述冷连轧机包括：第一机架、第二机架、第三机架、第四机架及第五机架；所述方法包括：
在轧制过程中，控制所述第一机架的压下率为15～25％，轧制力为23929～26448kn，速度为79～81mpm，前滑为-0.959～3.041，张力为180.5～199.5Mpa；
控制所述第二机架的压下率为15～25％，轧制力为24752～27356kn，速度为104～106mpm，前滑为-0.955～3.045，张力为190～210Mpa；
控制所述第三机架的压下率为15～25％，轧制力23465～25935kn，速度为154～156mpm，前滑为-0.954～3.046，张力为199.5～220.5Mpa；
控制所述第四机架的压下率为12～20％，轧制力23144～25580kn，速度为199～201mpm，前滑为-0.957～3.043，张力为190～210Mpa；
控制所述第五机架的压下率为5～15％，轧制力19220～21242kn，速度为219～221mpm，前滑为-0.9995～3.0005，张力为64.6～71.4Mpa；其中，所述第五机架的工作辊为光辊，粗糙度为0.45～1.0μm。
上述方案中，所述控制所述第五机架的张力为64.6～71.4Mpa，包括：
控制所述第五机架的张力控制模型中的比例增益为1.5～1.7，积分增益为0.4～0.6。
上述方案中，所述方法还包括：
在轧制过程中，获取所述第五机架的实际轧制力，根据所述实际轧制力与预设轧制力之间的差值调节所述第五机架工作辊的弯辊力。
上述方案中，所述光辊的凸度为75μm，所述光辊直径为520～540mm，所述光辊乳化液的浓度为1.5～2.0％。
上述方案中，所述方法还包括：
在起车时，控制所述第四机架及所述第五机架的反馈厚度AGC控制策略为关闭状态，控制所述第五机架的压下为率对应预设压下率的90％；
起车后，控制所述第五机架出口时带钢速度为45mpm，若检测到每个所述机架的张力稳定后，将速度提至预设的速度；
当检测到所述第五机架出口厚度偏差＜50μm时，控制所述第四机架及所述第五机架的反馈厚度AGC控制策略为开启状态。
本发明实施例还提供一种高强钢的轧制装置，应用在冷连轧机上，所述冷连轧机包括：第一机架、第二机架、第三机架、第四机架及第五机架；所述装置包括：
第一控制单元，用于在轧制过程中，控制所述第一机架的压下率为15～25％，轧制力为23929～26448kn，速度为79～81mpm，前滑为-0.959～3.041，张力为180.5～199.5Mpa；
第二控制单元，用于控制所述第二机架的压下率为15～25％，轧制力为24752～27356kn，速度为104～106mpm，前滑为-0.955～3.045，张力为190～210Mpa；
第三控制单元，用于控制所述第三机架的压下率为15～25％，轧制力23465～25935kn，速度为154～156mpm，前滑为-0.954～3.046，张力为199.5～220.5Mpa；
第四控制单元，用于控制所述第四机架的压下率为12～20％，轧制力23144～25580kn，速度为199～201mpm，前滑为-0.957～3.043，张力为190～210Mpa；
第五控制单元，用于控制所述第五机架的压下率为5～15％，轧制力19220～21242kn，速度为219～221mpm，前滑为-0.9995～3.0005，张力为64.6～71.4Mpa；其中，所述第五机架的工作辊为光辊，粗糙度为0.45～1.0μm。
上述方案中，所述第五控制单元具体用于：
控制所述第五机架的张力控制模型中的比例增益为1.5～1.7，积分增益为0.4～0.6。
上述方案中，所述第五控制单元还用于：
在轧制过程中，获取所述第五机架的实际轧制力，根据所述实际轧制力与预设轧制力之间的差值调节所述第五机架工作辊的弯辊力。
上述方案中，所述光辊的凸度为75μm，所述光辊直径为520～540mm，所述工作辊乳化液的浓度为1.5～2.0％。
上述方案中，所述第四控制单元还用于：在起车时控制所述第四机架的反馈厚度AGC控制策略为关闭状态，
所述第五控制单元还用于：在起车时，控制所述第五机架的反馈厚度AGC控制策略为关闭状态，并控制所述第五机架的压下为率对应预设压下率的90％；
当检测到所述第五机架出口厚度偏差＜50μm时，控制所述第五机架的反馈厚度AGC控制策略为开启状态；
控制所述起车后的速度为45mpm，若检测到每个所述机架的张力稳定后，将速度提至预设的速度；
当检测到所述第五机架出口厚度偏差＜50μm时，所述第四控制单元还用于：控制述第四机架的反馈厚度AGC控制策略为开启状态。
本发明实施例提供了一种高强钢的轧制方法及装置，应用在冷连轧机上，所述冷连轧机包括：第一机架、第二机架、第三机架、第四机架及第五机架；所述方法包括：在轧制过程中，控制所述第一机架的压下率为15～25％，轧制力为23929～26448kn，速度为79～81mpm，前滑为-0.959～3.041，张力为180.5～199.5Mpa；控制所述第二机架的压下率为15～25％，轧制力为24752～27356kn，速度为104～106mpm，前滑为-0.955～3.045，张力为190～210Mpa；控制所述第三机架的压下率为15～25％，轧制力23465～25935kn，速度为154～156mpm，前滑为-0.954～3.046，张力为199.5～220.5Mpa；控制所述第四机架的压下率为12～20％，轧制力23144～25580kn，速度为199～201mpm，前滑为-0.957～3.043，张力为190～210Mpa；控制所述第五机架的压下率为5～15％，轧制力19220～21242kn，速度为219～221mpm，前滑为-0.9995～3.0005，张力为64.6～71.4Mpa；其中，所述第五机架的工作辊为光辊，粗糙度为0.45～1.0μm；如此，将第五机架的工作辊设置为粗糙度为0.45～1.0μm光辊，以能实现第五机架的压下率为5～15％，这样相当于减少了前4个机架的轧制负荷，将一部分轧制负荷分配至第五机架，再配合前4个机架的轧制，因此可以实现对0.7～1.0mm厚度规格，1～1.9m宽度高强钢的稳定轧制。
附图说明
图1为本发明实施例一提供的高强钢的轧制方法流程示意图；
图2为本发明实施例二提供的高强钢的轧制装置结构示意图。
具体实施方式
为了解决现有技术中无法实现对0.7～1.0mm厚度规格，1～1.9m宽度规格的高强钢稳定生产的技术问题，本发明实施例提供了一种高强钢的轧制方法及装置，应用在冷连轧机上，所述冷连轧机包括：第一机架、第二机架、第三机架、第四机架及第五机架；所述方法包括：在轧制过程中，控制所述第一机架的压下率为15～25％，轧制力为23929～26448kn，速度为79～81mpm，前滑为-0.959～3.041，张力为180.5～199.5Mpa；控制所述第二机架的压下率为15～25％，轧制力为25184～25194kn，速度为104～106mpm，前滑为-0.955～3.045，张力为180.5～199.5Mpa；控制所述第三机架的压下率为15～25％，轧制力23465～25935kn，速度为154～156mpm，前滑为-0.954～3.046，张力为190～210Mpa；控制所述第四机架的压下率为12～20％，轧制力23144～25580kn，速度为199～201mpm，前滑为-0.957～3.043，张力为180.5～199.5Mpa；控制所述第五机架的压下率为5～15％，轧制力19220～21242kn，速度为219～221mpm，前滑为-0.9995～3.0005，张力为64.6～71.4Mpa；其中，所述第五机架的工作辊为光辊，粗糙度为0.45～1.0μm。
下面通过附图及具体实施例对本发明的技术方案做进一步的详细说明。
实施例一
本实施例提供一种高强钢的轧制方法，应用在冷连轧机上，所述冷连轧机包括：第一机架、第二机架、第三机架、第四机架及第五机架；如图1所示，所述方法包括：
S110，在轧制过程中，控制所述第一机架的压下率为15～25％，轧制力为23929～26448kn，速度为79～81mpm，前滑为-0.959～3.041，张力为180.5～199.5Mpa；
在正常轧制之前需要先起车，在起车时，控制第四机架及第五机架的反馈厚度AGC控制策略为关闭状态。并使用原料板模式启车，以能确保起车后第五机架出口时带钢速度为45mpm。
起车时，还需控制第五机架的压下为率对应预设压下率的90％；控制第四机架的轧制力相比预设的轧制力降低25kn。
起车后，控制起车后的第五机架出口时带钢速度为45mpm，此时，因第五机架是利用辊缝调张方式来调节第五机架的张力，为了避免辊缝调张对成品板形的影响，前四个机架需要利用辊速调节张力的方式，来分别调节前四个机架的张力。
当提速至45mpm后，轧机可能存在较大的张力波动，可以手动调整第五机架的张力控制模型，当各机架张力稳定后，提速至预设的速度，预设速度可以为65mpm。
当检测到第五机架出口带钢厚度偏差＜50μm时，控制第四机架及第五机架的反馈厚度AGC控制策略为开启状态。这时可以进行正常轧制了。
在轧制过程中，控制所述第一机架的压下率为15～25％，优选地为21％；轧制力为23929～26448kn，优选地为25189kn；速度为79～81mpm，优选地为80mpm；前滑为-0.959～3.041，优选地为1.041；张力为180.5～199.5Mpa，优选地为190Mpa。
其中，第一机架工作辊的粗糙度大于0.4，工作辊直径为490～520mm。
S111，控制所述第二机架的压下率为15～25％，轧制力为24752～27356kn，速度为104～106mpm，前滑为-0.955～3.045，张力为190～210Mpa；
控制第二机架的压下率为15～25％，优选地为22.6％；轧制力为24752～27356kn，优选地为26054kn；速度为104～106mpm，优选地为105mpm；前滑为-0.955～3.045，优选地为1.045；张力为190～210Mpa，优选地为200Mpa。
其中，第二机架工作辊的粗糙度大于0.4，工作辊直径为490～520mm。
S112，控制所述第三机架的压下率为15～25％，轧制力23465～25935kn，速度为154～156mpm，前滑为-0.954～3.046，张力为199.5～220.5Mpa；
控制第三机架的压下率为15～25％，优选地为19.5％；轧制力23465～25935kn，优选地为24700；速度为154～156mpm，优选地为155mpm；前滑为-0.954～3.046，优选地为1.046；张力为199.5～220.5Mpa，优选地为210Mpa。
其中，第三机架工作辊的粗糙度大于0.4，工作辊直径为490～520mm。
S113，控制所述第四机架的压下率为12～20％，轧制力23144～25580kn，速度为199～201mpm，前滑为-0.957～3.043，张力为180.5～199.5Mpa；
控制所述第四机架的压下率为12～20％，优选地为17.3％；轧制力23144～25580kn kn，优选地为24362kn；速度为199～201mpm，优选地为200mpm；前滑为-0.957～3.043，优选地为1.043；张力为190～210Mpa，优选地为200Mpa。
其中，第四机架工作辊的粗糙度大于0.4，工作辊直径为490～520mm。
S114，控制所述第五机架的压下率为5～15％，轧制力19220～21242kn，速度为219～221mpm，前滑为-0.9995～3.0005，张力为64.6～71.4Mpa；其中，所述第五机架的工作辊为光辊，粗糙度为0.45～1.0μm；
控制所述第五机架的压下率为5～15％，优选地为10.6％；轧制力19220～21242kn，优选地为20231kn；速度为219～221mpm，优选地为220mpm；前滑为-0.9995～3.0005，优选地为1.0005；张力为64.6～71.4Mpa，优选地为68Mpa；其中，第五机架的工作辊为光辊，粗糙度为0.45～1.0μm，光辊直径为520～540mm。这里，可以参考表1，光辊中的5个参考点的粗糙度如表1所示：
表1
Figure BDA0002219394150000071
在表1中，DS是传动侧，OS是操作侧，三个center分别是光辊中心部分的三个位置。
作为一种可选的实施例，在控制第五机架的张力时，是通过控制第五机架的张力模型，具体是将张力控制模型中的比例增益为1.5～1.7，积分增益为0.4～0.6，以能将第五机架的张力控制在64.6～71.4Mpa。
在实际轧制过程中，由于第五机架的实际轧制力高达2000kn左右，为了避免带钢在第五机架出现边浪，因此在轧制过程中，获取第五机架的实际轧制力，根据所述实际轧制力与预设轧制力之间的差值调节所述第五机架工作辊的弯辊力。同时由于第五机架轧辊挠曲变形严重，所以光辊的凸度为75μm，以能抵消轧辊挠曲的影响。
为了减少在大轧制力情况下带钢出现的双侧肋浪，光辊乳化液的浓度为1.5～2.0％，这样在减少第五机架轧制力的情况下可以保证第五机架的压下能力，从而可以减少在大轧制力情况下带钢出现的双侧肋浪。
这样，将第五机架的工作辊设置为光辊模式，并实行5～15％的压下率，配合前四个机架的轧制参数，可以实现对0.7～1.0mm厚度规格，1～1.9m宽度高强钢的稳定轧制。
实施例二
相应于实施例一，本实施例还提供一种高强钢的轧制装置，如图2所示，装置包括：第一控制单元21、第二控制单元22、第三控制单元23、第四控制单元24、第五控制单元25；
在正常轧制之前需要先起车，在起车时，第四控制单元24用于控制第四机架的反馈厚度AGC控制策略为关闭状态，第五控制单元25用于在起车时，控制第五机架的反馈厚度AGC控制策略为关闭状态，并使用原料板模式启车，以能在起车后，控制起车后第五机架出口时带钢速度为45mpm。此时，因第五机架是利用辊缝调张方式来调节第五机架的张力，为了避免辊缝调张对成品板形的影响，前四个机架需要利用辊速调节张力的方式，来分别调节前四个机架的张力。
起车时，第五控制单元25还需控制第五机架的压下为率对应预设压下率的90％；第四控制单元24还需控制第四机架的轧制力相比预设的轧制力降低25kn。
这里，当提速至45mpm后，轧机可能存在较大的张力波动，可以手动调整第五机架的张力控制模型，当各机架张力稳定后，提速至预设的速度，预设速度可以为65mpm。
起车后，当检测到第五机架出口带钢厚度偏差＜50μm时，第四控制单元24用于控制第四机架的反馈厚度AGC控制策略为开启状态，第五控制单元25用于控制第五机架的反馈厚度AGC控制策略为开启状态。这时可以进行正常轧制了。
在轧制过程中，第一控制单元21用于控制所述第一机架的压下率为15～25％，优选地为21％；轧制力为23929～26448kn，优选地为25189kn；速度为79～81mpm，优选地为80mpm；前滑为-0.959～3.041，优选地为1.041；张力为180.5～199.5Mpa，优选地为190Mpa。
其中，第一机架工作辊的粗糙度大于0.4，工作辊直径为490～520mm。
第二控制单元22用于控制第二机架的压下率为15～25％，优选地为22.6％；轧制力为24752～27356kn，优选地为26054kn；速度为104～106mpm，优选地为105mpm；前滑为-0.955～3.045，优选地为1.045；张力为190～210Mpa，优选地为200Mpa。
其中，第二机架工作辊的粗糙度大于0.4，工作辊直径为490～520mm。
第三控制单元23用于控制第三机架的压下率为15～25％，优选地为19.5％；轧制力23465～25935kn，优选地为24700；速度为154～156mpm，优选地为155mpm；前滑为-0.954～3.046，优选地为1.046；张力为199.5～220.5Mpa，优选地为210Mpa。
其中，第三机架工作辊的粗糙度大于0.4，工作辊直径为490～520mm。
第四控制单元24用于控制所述第四机架的压下率为12～20％，优选地为17.3％；轧制力23144～25580knkn，优选地为24362kn；速度为199～201mpm，优选地为200mpm；前滑为-0.957～3.043，优选地为1.043；张力为190～210Mpa，优选地为200Mpa。
其中，第四机架工作辊的粗糙度大于0.4，工作辊直径为490～520mm。
第五控制单元25还用于控制所述第五机架的压下率为5～15％，优选地为10.6％；轧制力19220～21242kn，优选地为20231kn；速度为219～221mpm，优选地为220mpm；
前滑为-0.9995～3.0005，优选地为1.0005；张力为64.6～71.4Mpa，优选地为68Mpa；其中，第五机架的工作辊为光辊，粗糙度为0.45～1.0μm，光辊直径为520～540mm。这里，可以参考表1，光辊中的5个参考点的粗糙度如表1所示：
表1
Figure BDA0002219394150000091
在表1中，DS是传动侧，OS是操作侧，三个center分别是光辊中心部分的三个位置。
作为一种可选的实施例，在控制第五机架的张力时，第五控制单元25是通过控制第五机架的张力模型，具体是将张力控制模型中的比例增益为1.5～1.7，积分增益为0.4～0.6，以能将第五机架的张力控制在64.6～71.4Mpa。
在实际轧制过程中，由于第五机架的实际轧制力高达2000kn左右，为了避免带钢在第五机架出现边浪，因此在轧制过程中，第五控制单元25还用于：获取第五机架的实际轧制力，根据所述实际轧制力与预设轧制力之间的差值调节所述第五机架工作辊的弯辊力。同时由于第五机架轧辊挠曲变形严重，所以光辊的凸度为75μm，以能抵消轧辊挠曲的影响。
为了减少在大轧制力情况下带钢出现的双侧肋浪，光辊乳化液的浓度为1.5～2.0％，这样在减少第五机架轧制力的情况下可以保证第五机架的压下能力，从而可以减少在大轧制力情况下带钢出现的双侧肋浪。
这样，将第五机架的工作辊设置为光辊模式，并实行5～15％的压下率，配合前四个机架的轧制参数，可以实现对0.7～1.0mm厚度规格，1～1.9m宽度高强钢的稳定轧制。
本发明实施例提供的高强钢的轧制方法及装置能带来的有益效果至少是：
本发明实施例提供了一种高强钢的轧制方法及装置，应用在冷连轧机上，所述冷连轧机包括：第一机架、第二机架、第三机架、第四机架及第五机架；所述方法包括：在轧制过程中，在轧制过程中，控制所述第一机架的压下率为15～25％，轧制力为23929～26448kn，速度为79～81mpm，前滑为-0.959～3.041，张力为180.5～199.5Mpa；控制所述第二机架的压下率为15～25％，轧制力为24752～27356kn，速度为104～106mpm，前滑为-0.955～3.045，张力为190～210Mpa；控制所述第三机架的压下率为15～25％，轧制力23465～25935kn，速度为154～156mpm，前滑为-0.954～3.046，张力为199.5～220.5Mpa；控制所述第四机架的压下率为12～20％，轧制力23144～25580kn，速度为199～201mpm，前滑为-0.957～3.043，张力为190～210Mpa；控制所述第五机架的压下率为5～15％，轧制力19220～21242kn，速度为219～221mpm，前滑为-0.9995～3.0005，张力为64.6～71.4Mpa；其中，所述第五机架的工作辊为光辊，粗糙度为0.45～1.0μm；如此，将第五机架的工作辊设置为粗糙度为0.45～1.0μm光辊，以能实现第五机架的压下率为5～15％，这样相当于减少了前4个机架的轧制负荷，将一部分轧制负荷分配至第五机架，再配合前4个机架的轧制，因此可以实现对0.7～1.0mm厚度规格，1～1.9m宽度高强钢的稳定轧制。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种高强钢的轧制方法，其特征在于，应用在轧制0.7～1.0mm厚度规格高强钢的冷连轧机上，所述冷连轧机包括：第一机架、第二机架、第三机架、第四机架及第五机架；所述方法包括：
在轧制过程中，控制所述第一机架的压下率为15～25％，轧制力为23929～26448kn，速度为79～81mpm，前滑为-0.959～3.041，张力为180.5～199.5Mpa；
控制所述第二机架的压下率为15～25％，轧制力为24752～27356kn，速度为104～106mpm，前滑为-0.955～3.045，张力为190～210Mpa；
控制所述第三机架的压下率为15～25％，轧制力23465～25935kn，速度为154～156mpm，前滑为-0.954～3.046，张力为199.5～220.5Mpa；
控制所述第四机架的压下率为12～20％，轧制力23144～25580kn，速度为199～201mpm，前滑为-0.957～3.043，张力为190～210Mpa；
控制所述第五机架的压下率为5～15％，轧制力19220～21242kn，速度为219～221mpm，前滑为-0.9995～3.0005，张力为64.6～71.4Mpa，并且控制所述第五机架的张力控制模型中的比例增益为1.5～1.7，积分增益为0.4～0.6；其中，所述第五机架的工作辊为光辊，粗糙度为0.45～1.0μm。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
在轧制过程中，获取所述第五机架的实际轧制力，根据所述实际轧制力与预设轧制力之间的差值调节所述第五机架工作辊的弯辊力。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述光辊的凸度为75μm，所述光辊直径为520～540mm，所述光辊乳化液的浓度为1.5～2.0％。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
在起车时，控制所述第四机架及所述第五机架的反馈厚度AGC控制策略为关闭状态，控制所述第五机架的压下为率对应预设压下率的90％；
起车后，控制所述第五机架出口时带钢速度为45mpm，若检测到每个所述机架的张力稳定后，将速度提至预设的速度；
当检测到所述第五机架出口厚度偏差＜50μm时，控制所述第四机架及所述第五机架的反馈厚度AGC控制策略为开启状态。
5.一种高强钢的轧制装置，其特征在于，应用在轧制0.7～1.0mm厚度规格高强钢的冷连轧机上，所述冷连轧机包括：第一机架、第二机架、第三机架、第四机架及第五机架；所述装置包括：
第一控制单元，用于在轧制过程中，控制所述第一机架的压下率为15～25％，轧制力为23929～26448kn，速度为79～81mpm，前滑为-0.959～3.041，张力为180.5～199.5Mpa；
第二控制单元，用于控制所述第二机架的压下率为15～25％，轧制力为24752～27356kn，速度为104～106mpm，前滑为-0.955～3.045，张力为190～210Mpa；
第三控制单元，用于控制所述第三机架的压下率为15～25％，轧制力23465～25935kn，速度为154～156mpm，前滑为-0.954～3.046，张力为199.5～220.5Mpa；
第四控制单元，用于控制所述第四机架的压下率为12～20％，轧制力23144～25580kn，速度为199～201mpm，前滑为-0.957～3.043，张力为190～210Mpa；
第五控制单元，用于控制所述第五机架的压下率为5～15％，轧制力19220～21242kn，速度为219～221mpm，前滑为-0.9995～3.0005，张力为64.6～71.4Mpa，并且控制所述第五机架的张力控制模型中的比例增益为1.5～1.7，积分增益为0.4～0.6；其中，所述第五机架的工作辊为光辊，粗糙度为0.45～1.0μm。
6.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述第五控制单元还用于：
在轧制过程中，获取所述第五机架的实际轧制力，根据所述实际轧制力与预设轧制力之间的差值调节所述第五机架工作辊的弯辊力。
7.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述光辊的凸度为75μm，所述光辊直径为520～540mm，所述工作辊乳化液的浓度为1.5～2.0％。
8.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述第四控制单元还用于：在起车时控制所述第四机架的反馈厚度AGC控制策略为关闭状态，
所述第五控制单元还用于：在起车时，控制所述第五机架的反馈厚度AGC控制策略为关闭状态，并控制所述第五机架的压下为率对应预设压下率的90％；
当检测到所述第五机架出口厚度偏差＜50μm时，控制所述第五机架的反馈厚度AGC控制策略为开启状态；
控制所述起车后的速度为45mpm，若检测到每个所述机架的张力稳定后，将速度提至预设的速度；
当检测到所述第五机架出口厚度偏差＜50μm时，所述第四控制单元还用于：控制述第四机架的反馈厚度AGC控制策略为开启状态。
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