CN110700468A - 预制拼装式箱型免拆模密肋叠合楼板施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种预制拼装式箱型免拆模密肋叠合楼板施工方法,包括制备箱型免拆模、搭设主梁下部支撑、箱型免拆模安装、钢筋绑扎铺设、管道安装、浇筑混凝土、上一层结构柱及楼板施工、支撑拆除等步骤;箱型免拆模在与主梁搭接的两侧各设置一个搭接槽,搭接槽内设置搭接筋,与主梁钢筋绑扎;箱型免拆模在与次梁相接的两侧及下端,沿次梁长度方向分别设置凸榫或凹槽,箱型免拆模中央设置隔仓板,并在箱型免拆模底部设置检修口;相邻箱式免拆模叠合楼板沿主梁、次梁方向分别形成主梁、次梁浇筑模板,箱式板顶部可作为楼板浇筑模板,大大减少了模板用量和施工周期;空仓为管道及相关设备提供安装的空间,减小了管道的排布难度。
Description
技术领域
本发明涉及建筑领域中楼板、主梁、次梁施工,尤其涉及一种预制拼装式箱型免拆模密肋叠合楼板施工方法。
背景技术
建筑楼板及主次梁施工时,一般采用先支设模板后浇筑的施工方式,施工过程中具有以下几个问题:(1)楼板模板用量大及模板支设及拆除工艺复杂问题,需要投入大量人力及物力进行模板支设和拆除;(2)整个施工过程长,模板支设和拆除周期长,后续装修吊顶比较繁琐,对于工期紧的工程,需要严格控制施工进度;(3)现浇楼板的保温与隔声效果差;(4)管道在楼板中排布困难,后续检修困难,因此亟须提出相应的解决措施。
发明内容
本发明的目的在于针对现有建筑楼板、主梁、次梁施工中存在的模板用量大、施工周期长、隔音效果差、管道排布困难等问题,提出了一种预制拼装式箱型免拆模密肋叠合楼板施工方法。
为实现上述目的,本发明采用下述技术方案。
本发明涉及的预制拼装式箱型免拆模密肋叠合楼板施工方法,包括如下施工步骤:
S1、制备箱型免拆模:制作箱型免拆模的模板,绑扎钢筋骨架,并预埋搭接筋,在工厂预制完成箱型免拆模;
S2、搭设主梁下部支撑:在主梁下部依次搭设竖撑、横杆、斜杆、U型底托、龙骨及支撑板;
S3、箱型免拆模安装:将箱型免拆模带搭接槽的两端搁置在支撑板上方,并在支撑板与箱型免拆模搭接位置处设置密封条;
S4、钢筋绑扎铺设:安放主梁钢筋与次梁钢筋,主梁钢筋在搭接槽处与搭接筋绑扎成整体,再绑扎现浇板钢筋网;
S5、管道安装:在箱型免拆模内部安装预留管线及设备;
S6、浇筑混凝土:按照施工方案分层浇筑主梁、次梁混凝土,再浇筑现浇板混凝土,并进行养护;
S7、上一层结构柱及楼板施工:混凝土达到设计强度的70%,按照S2~S6顺序进行上一层结构柱及楼板施工;
S8、支撑拆除:主梁、次梁及现浇板达到指定强度后按照支撑搭设的逆顺序拆除支撑。
优选地,所述S1中,箱型免拆模在与主梁搭接的两侧各设置一个搭接槽,搭接槽内设置两排搭接筋,搭接筋一端与箱型免拆模内的钢筋骨架相连,另一端与主梁钢筋相连;箱型免拆模在与次梁相接的两侧及下端,设置一半次梁宽度的延长板,两侧延长板沿次梁长度方向分别设置凸榫或凹槽,凹槽截面尺寸比凸榫大10mm。
优选地,所述箱型免拆模上下板中央设置数块隔仓板,并根据后期使用要求在箱型免拆模底部预先设置若干检修口。
优选地,所述S2中,沿主梁长度方向,搭设两片由竖撑、横杆和斜杆组成的支撑架,在垂直主梁的方向支撑架之间通过横杆连接,并通过斜撑与下层楼板面连接,竖撑上部设置U型底托,U型底托上面设置龙骨和支撑板,支撑板的宽度比主梁的截面宽度大1.0~1.5m,支撑板的长度与主梁的长度相同。
优选地,所述S3的具体步骤包括:
S3.1、沿主梁长度方向,在支撑板与箱型免拆模搭接位置处设置密封条;
S3.2、将箱型免拆模带搭接槽的两端搁置在支撑板上方两侧;
S3.3、将箱型免拆模的相邻两侧的凸榫和凹槽相互插接,插接前在凹槽内填充一半体积的粘结砂浆,插接后粘结砂浆充填凸榫与凹槽间的空隙,表面抹平。
优选地,所述S4的具体步骤包括:
S4.1、在施工现场制作主梁钢筋、次梁钢筋与现浇板钢筋网,将主梁钢筋放置在相邻箱型免拆模的带搭接槽的侧边形成的主梁截面内,并将箱型免拆模在搭接槽内的两排搭接筋与主梁箍筋绑扎在一起;
S4.2、将次梁钢筋放置在相邻箱型免拆模经凸榫与凹槽插接形成的次梁截面内,与主梁钢筋绑扎在一起;
S4.3、将现浇板钢筋网放置在箱型免拆模顶部,并将现浇底板钢筋网与箱型免拆模顶部的搭接筋绑扎在一起。
优选地,所述S5中,箱型免拆模内的数个分隔仓内可根据管线设计要求安装预留管线与暖通设备等。
本发明涉及的技术方案,与传统技术相比的有益效果是:
1、采用中空箱式免拆模叠合楼板,箱式免拆模叠合楼板沿主梁方向形成主梁浇筑模板、沿次梁方向形成次梁浇筑模板,并且箱式板顶部可作为楼板浇筑模板,大大减少了模板用量;
2、由于箱式免拆模叠合楼板的应用,大大减少了模板支设和拆除的施工周期,达到免拆模的效果,大大提高了施工效率;
3、箱式免拆模叠合楼板浇筑完成后,楼板底面和主梁底面平面,箱式板空仓可为管道及相关设备提供安装的空间,减小管道的排布难度,并且设置检修口,减少后续维修的难度;
4、箱式免拆模叠合楼板中间采用中空设计,可提高楼板的保温与隔热效果,适用范围广;
5、箱式免拆模叠合楼板设置搭接槽和搭接筋,与主梁、次梁、现浇板连接可靠,一体成型,施工速度快。
附图说明
图1是箱型免拆模密肋叠合楼板平面布置图;
图2是箱型免拆模密肋叠合楼板主梁截面与支撑结构示意图;
图3是箱型免拆模沿次梁方向断面图(图1中A-A断面局部);
图4是箱型免拆模密肋叠合楼板主梁节点细部详图(图2中节点A详图);
图5是箱型免拆模密肋叠合楼板次梁截面示意图;
图6是箱型免拆模沿主梁方向断面图(图1中B-B断面局部);
图7是箱型免拆模密肋叠合楼板次梁节点细部详图(图5中节点B详图);
图8是次梁下相邻箱型免拆模搭接结构图;
图9是箱型免拆模密肋叠合楼板主梁截面与支撑结构剖面图(图2中C-C剖面)。
图中标注:1-主梁,2-次梁,3-箱型免拆模,31-钢筋骨架,32-凸榫,33-凹槽,34-搭接筋,35-隔仓板,36-搭接槽,37-检修口,38-延长板,4-现浇板,5-现浇板钢筋网,6-主梁钢筋,61-主梁纵筋,62-主梁箍筋,7-次梁钢筋,71-次梁纵筋,72-次梁箍筋,8-预留管线,9-粘结砂浆,10-支撑板,11-密封条,12-竖撑,13-龙骨,14-U型底托,15-横杆,16-斜撑,17-斜杆,18-下层楼板面。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解,下面将参考图1至图9,对本发明的实施例作详细说明,以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施,给出了详细的实施方式,但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
本实施例中,主梁1截面为300mm×700mm,次梁2截面尺寸为250mm×550mm,现浇板3厚度为150mm,混凝土强度等级为C30,纵向受力钢筋采用HRB335,箍筋采用HPB300;箱型免拆模3高度为550mm,长宽分别为4m×3m,在箱型免拆模3内部设置了3块隔仓板35,支撑板10宽度为1.5m,长度与主梁1长度相同。
针对上述预制装配式箱型免拆模密肋叠合楼板,采用如下施工步骤:
S1、制备箱型免拆模3:制作箱型免拆模3的模板,绑扎钢筋骨架31,并预埋搭接筋34,在工厂预制完成箱型免拆模3。如附图3所示,箱型免拆模3在与主梁1搭接的两侧各设置一个搭接槽36,搭接槽36内设置两排搭接筋34,搭接筋34一端与箱型免拆模3内的钢筋骨架31相连,另一端与主梁钢筋6相连。如附图6所示,箱型免拆模3在与次梁2相接的两侧及下端,设置一半次梁2宽度的延长板38,两侧延长板38沿次梁2长度方向分别设置凸榫32或凹槽33,凹槽33截面尺寸比凸榫32大10mm。如附图3所示,箱型免拆模3上下板中央设置数块隔仓板35,并根据后期使用要求在箱型免拆模3底部预先设置若干检修口37。
S2、搭设主梁1下部支撑:在主梁1下部依次搭设竖撑12、横杆15、斜杆17、U型底托14、龙骨13及支撑板10。如附图2和附图9所示,沿主梁1长度方向,搭设两片由竖撑12、横杆15和斜杆17组成的支撑架,在垂直主梁1的方向支撑架之间通过横杆15连接,并通过斜撑16与下层楼板面18连接,竖撑12上部设置U型底托14,U型底托14上面设置龙骨13和支撑板10,支撑板10的宽度比主梁1的截面宽度大1.0~1.5m,支撑板10的长度与主梁1的长度相同。
S3、箱型免拆模3安装:将箱型免拆模3带搭接槽36的两端搁置在支撑板10上方,并在支撑板10与箱型免拆模3搭接位置处设置密封条11,如附图1、附图2和附图5所示。具体步骤包括:
S3.1、沿主梁1长度方向,在支撑板10与箱型免拆模3搭接位置处设置密封条11,细部如附图4所示;
S3.2、将箱型免拆模3带搭接槽36的两端搁置在支撑板10上方两侧,如附图2和附图4所示;
S3.3、将箱型免拆模3的相邻两侧的凸榫32和凹槽33相互插接,插接前在凹槽33内填充一半体积的粘结砂浆9,插接后粘结砂浆9充填凸榫32与凹槽33间的空隙,表面抹平,如附图5~附图8所示。
S4、钢筋绑扎铺设:安放主梁钢筋6与次梁钢筋7,主梁钢筋6在搭接槽36处与搭接筋34绑扎成整体,再绑扎现浇板钢筋网5,如附图4和附图7所示。具体步骤包括:
S4.1、在施工现场制作主梁钢筋6、次梁钢筋7与现浇板钢筋网5,将主梁钢筋6放置在相邻箱型免拆模3的带搭接槽36的侧边形成的主梁1截面内,并将箱型免拆模3在搭接槽36内的两排搭接筋34与主梁箍筋62绑扎在一起,如附图4所示;
S4.2、将次梁钢筋7放置在相邻箱型免拆模3经凸榫32与凹槽33插接形成的次梁2截面内,与主梁钢筋6绑扎在一起,如附图7所示;
S4.3、将现浇板钢筋网5放置在箱型免拆模3顶部,并将现浇底板钢筋网5与箱型免拆模3顶部的搭接筋34绑扎在一起。
S5、管道安装:箱型免拆模3内的数个分隔仓内根据管线设计要求安装预留管线8与暖通设备等,如附图3所示。
S6、浇筑混凝土:按照施工方案分层浇筑主梁1、次梁2混凝土,再浇筑现浇板4混凝土,并进行养护。
S7、上一层结构柱及楼板施工:混凝土达到设计强度的70%,按照S2~S6顺序进行上一层结构柱及楼板施工。
S8、支撑拆除:主梁1、次梁2及现浇板4达到指定强度后按照支撑搭设的逆顺序拆除支撑。
上述实施例仅用于解释说明本发明的技术构思,而非对本发明权利保护的限定,凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动,均应落入本发明的保护范围。
Claims (7)
1.预制拼装式箱型免拆模密肋叠合楼板施工方法,其特征在于,包括如下施工步骤:
S1、制备箱型免拆模(3):制作箱型免拆模(3)的模板,绑扎钢筋骨架(31),并预埋搭接筋(34),在工厂预制完成箱型免拆模(3);
S2、搭设主梁(1)下部支撑:在主梁(1)下部依次搭设竖撑(12)、横杆(15)、斜杆(17)、U型底托(14)、龙骨(13)及支撑板(10);
S3、箱型免拆模(3)安装:将箱型免拆模(3)带搭接槽(36)的两端搁置在支撑板(10)上方,并在支撑板(10)与箱型免拆模(3)搭接位置处设置密封条(11);
S4、钢筋绑扎铺设:安放主梁钢筋(6)与次梁钢筋(7),主梁钢筋(6)在搭接槽(36)处与搭接筋(34)绑扎成整体,再绑扎现浇板钢筋网(5);
S5、管道安装:在箱型免拆模(3)内部安装预留管线(8)及设备;
S6、浇筑混凝土:按照施工方案分层浇筑主梁(1)、次梁(2)混凝土,再浇筑现浇板(4)混凝土,并进行养护;
S7、上一层结构柱及楼板施工:混凝土达到设计强度的70%,按照S2~S6顺序进行上一层结构柱及楼板施工;
S8、支撑拆除:主梁(1)、次梁(2)及现浇板(4)达到指定强度后按照支撑搭设的逆顺序拆除支撑。
2.根据权利要求1所述的预制拼装式箱型免拆模密肋叠合楼板施工方法,其特征在于,所述S1中,箱型免拆模(3)在与主梁(1)搭接的两侧各设置一个搭接槽(36),搭接槽(36)内设置两排搭接筋(34),搭接筋(34)一端与箱型免拆模(3)内的钢筋骨架(31)相连,另一端与主梁钢筋(6)相连;箱型免拆模(3)在与次梁(2)相接的两侧及下端,设置一半次梁(2)宽度的延长板(38),两侧延长板(38)沿次梁(2)长度方向分别设置凸榫(32)或凹槽(33),凹槽(33)截面尺寸比凸榫(32)大10mm。
3.根据权利要求2所述的预制拼装式箱型免拆模密肋叠合楼板施工方法,其特征在于,所述箱型免拆模(3)上下板中央设置数块隔仓板(35),并根据后期使用要求在箱型免拆模(3)底部预先设置若干检修口(37)。
4.根据权利要求1所述的预制拼装式箱型免拆模密肋叠合楼板施工方法,其特征在于,所述S2中,沿主梁(1)长度方向,搭设两片由竖撑(12)、横杆(15)和斜杆(17)组成的支撑架,在垂直主梁(1)的方向支撑架之间通过横杆(15)连接,并通过斜撑(16)与下层楼板面(18)连接,竖撑(12)上部设置U型底托(14),U型底托(14)上面设置龙骨(13)和支撑板(10),支撑板(10)的宽度比主梁(1)的截面宽度大1.0~1.5m,支撑板(10)的长度与主梁(1)的长度相同。
5.根根据权利要求1所述的预制拼装式箱型免拆模密肋叠合楼板施工方法,其特征在于,所述S3的具体步骤包括:
S3.1、沿主梁(1)长度方向,在支撑板(10)与箱型免拆模(3)搭接位置处设置密封条(11);
S3.2、将箱型免拆模(3)带搭接槽(36)的两端搁置在支撑板(10)上方两侧;
S3.3、将箱型免拆模(3)的相邻两侧的凸榫(32)和凹槽(33)相互插接,插接前在凹槽(33)内填充一半体积的粘结砂浆(9),插接后粘结砂浆(9)充填凸榫(32)与凹槽(33)间的空隙,表面抹平。
6.根据权利要求1所述的预制拼装式箱型免拆模密肋叠合楼板施工方法,其特征在于,所述S4的具体步骤包括:
S4.1、在施工现场制作主梁钢筋(6)、次梁钢筋(7)与现浇板钢筋网(5),将主梁钢筋(6)放置在相邻箱型免拆模(3)的带搭接槽(36)的侧边形成的主梁(1)截面内,并将箱型免拆模(3)在搭接槽(36)内的两排搭接筋(34)与主梁箍筋(62)绑扎在一起;
S4.2、将次梁钢筋(7)放置在相邻箱型免拆模(3)经凸榫(32)与凹槽(33)插接形成的次梁(2)截面内,与主梁钢筋(6)绑扎在一起;
S4.3、将现浇板钢筋网(5)放置在箱型免拆模(3)顶部,并将现浇底板钢筋网(5)与箱型免拆模(3)顶部的搭接筋(34)绑扎在一起。
7.根根据权利要求1所述的预制拼装式箱型免拆模密肋叠合楼板施工方法,其特征在于,所述S5中,箱型免拆模(3)内的数个分隔仓内可根据管线设计要求安装预留管线(8)与暖通设备等。
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PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |
Application publication date: 20200117 |
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