CN110700107A - 滑移式预制防撞墙吊装施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种滑移式预制防撞墙吊装施工方法，其特征在于：主要包括以下步骤：滑移吊装装置至首节防撞墙安装位置、安装首节防撞墙、吊装装置至下节防撞墙安装位置、安装下节防撞墙。本发明首先将吊装装置滑移就位，止动万向轮并顶紧支腿；其后将小车推入吊装装置中，启动起重天车、利用吸盘吸附首节防撞墙并将其吊起，再启动第一、第二滑移块调节首节防撞墙沿宽度方向和长度方向的安装位置，其后将首节防撞墙安装至桥面板上并灌浆；然后重复上述操作安装后续防撞墙。本发明结构吊装便捷、施工效率高、安装精度高、可循环利用，克服了传统吊机安装技术存在的对接操作繁琐、施工效率低、安装精度低、调整及修补工作量大等问题，经济社会效益突出。

Description

滑移式预制防撞墙吊装施工方法

技术领域

本发明属于桥梁生态型预制装配式防撞的施工技术领域，尤其涉及一种滑移式预制防撞墙吊装施工方法。

背景技术

随着绿色施工技术的发展，桥梁及公路工程建设中，防撞墙结构形式多按照标准化设计，将其纵向分成若干段预制块，工厂预制，然后在现场拼装成整体。虽然与传统现浇防撞墙相比，取消了现浇防撞墙施工平台的搭建与拆除，减少了支撑用钢，加工精度和外观质量明显提高，但由于现场安装工作量较大，对吊装方案的设计提出了较高的要求。传统的吊机安装技术存在防撞墙灌浆套筒与桥面板预留钢筋的对接操作繁琐、施工效率低、安装精度低等问题，从而使得安装的防撞墙平面位置与标高误差大，需额外增加工程量进行调整、修补，影响了工程项目整体的质量、进度和成本。

发明内容

本发明的目的在于针对传统吊机安装技术存在防撞墙安装精度低等问题，提出了一种滑移式预制防撞墙吊装施工方法。

为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：

本发明涉及的一种滑移式预制防撞墙吊装施工方法，包括以下步骤：

1）将滑移式预制防撞墙吊装装置移动至首节预制防撞墙的安装位置，伸长滑移式预制防撞墙吊装装置左侧的两组可升缩支腿，使两组可升缩支腿的底端均支撑在桥面板上；

2）将首节预制防撞墙搬运至滑移式预制防撞墙吊装装置处，利用滑移式预制防撞墙吊装装置的起重天车将首节预制防撞墙安装到桥面板上方的设计位置；

3）收缩可升缩支腿，以上一节预制防撞墙为基础，移动滑移式预制防撞墙吊装装置至下一个工位，重新伸长可升缩支腿，其中一组可升缩支腿支撑在上一节预制防撞墙上，另一组可升缩支腿支撑在桥面板上；

4）搬运预制防撞墙至滑移式预制防撞墙吊装装置处，利用滑移式预制防撞墙吊装装置的起重天车将预制防撞墙安装到上一节预制防撞墙旁；

5）重复步骤3~4至全部预制防撞墙安装完成。

优选地，所述的起重天车包括第一滑块、天车主梁、第二滑块、卷扬机和吸盘，第一滑块对称的布置在主梁上且与主梁滑动连接，主梁与第一次梁组成框架结构并通过立柱支撑，立柱的底部设第一万向轮，所述的可升缩支腿安装在主梁的左端，天车主梁两端固定在第一滑块上，第二滑块与天车主梁滑动连接，卷扬机安装在第二滑块上，卷扬机的下方设有相互配合的吊绳和卷轮，吸盘安装在卷轮底部；所述步骤2）和4）中，利用起重天车搬运预制防撞墙时，吸盘吸住预制防撞墙，卷扬机卷放吊绳，实现上吊和下方预制防撞墙的目的；第一滑块沿着主梁左右移动，第二滑块沿着天车主梁前后移动，实现预制防撞墙位置的调整。

优选地，所述步骤1）和3）中，滑移式预制防撞墙吊装装置的移动通过第一万向轮完成，第一万向轮包括顶板、罩板、滑轮和插销，顶板安装在立柱的底部，罩板的顶面设有转轴，罩板通过转轴与顶板转动连接，罩板的内部设有轮轴，滑轮安装在轮轴上，罩板和滑轮设有预留孔，插销贯穿预留孔并将滑轮锁定；当需要移动滑移式预制防撞墙吊装装置时，拔出插销，当移动滑移式预制防撞墙吊装装置就位后，插上插销。

优选地，所述步骤2）和4）中，搬运预制防撞墙采用小车搬运，小车的底部设有第二万向轮。

优选地，所述的卷轮的底部设有吊梁，吊梁的顶面中心位置与卷轮连接；所述的吸盘设置多组且均匀地固定在吊梁的下表面，采用多组吸盘同时吸住预制防撞墙。

优选地，所述的桥面板的边缘设有预留钢筋，所述的首节预制防撞墙和预制防撞墙的底部均设有灌浆套筒；所述步骤2）和4）中，首节预制防撞墙和预制防撞墙安装时，将首节预制防撞墙和预制防撞墙底部的灌浆套筒分别套设在对应的预留钢筋中，并向灌浆套筒内灌浆。

优选地，所述的主梁的两端均设有挡板，挡板与第一滑块配合。

优选地，所述的可升缩支腿包括液压伸缩杆和扩大板，扩大板焊接在液压伸缩杆底部，可升缩支腿通过扩大板与桥面板或预制防撞墙接触。

优选地，所述的立柱之间通过第二次梁连接，立柱的底部设有扩大支座，第一万向轮安装在扩大支座的下方。

优选地，所述的滑轮设置两组，且左右对称安装在罩板内，两组滑轮之间设有中间块，中间块的顶部与罩板的顶板焊接。

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

1、本发明利用起重天车对防撞墙进行沿长度方向和宽度方向的位置调节，实现了防撞墙的快速、准确定位，进而可以将防撞墙一次性吊装到位，避免在吊装过程中的多次调整对位，提高了吊装效率且安装精度高。

2、本发明利用可升缩支腿的可伸缩调节性能使其顶紧于桥面板或防撞墙顶部，确保防撞墙在吊装过程中吊装装置的稳定性，避免吊装装置向桥外一侧倾斜甚至倾覆，施工的安全性有保证。

3、本发明在吊梁下部设置真空吸盘吊具，可快速起吊防撞墙且不易损伤墙体，吊运方式无需在防撞墙中预埋吊点，因而节约了成本、提高了质量。

4、本发明的可伸缩支腿、起重天车均采用液压系统控制，一方面提高了吊装过程中防撞墙位置调节的精确性，另一方面实现了吊装装置支腿的快速顶紧及收起，大大缩减了施工耗费的人力，体现了“智能化”的施工特点。

5、本发明所用的吊装装置与小车底部均设置万向轮，在施工过程中可以循环利用，节约了施工成本、提高了节能环保性；同时，可配置多台小车安装防撞墙提前就位以待吊装，提高了施工效率；此外，吊装装置还可以运用于中央分隔带防撞墙的吊装，适用范围较广、实用性能突出。

附图说明

图1是本发明涉及的滑移式预制防撞墙吊装装置的主视图；

图2是附图1所示的滑移式预制防撞墙吊装装置的A-A剖面图；

图3是附图1所示的滑移式预制防撞墙吊装装置的B-B剖面图；

图4是万向轮的结构详图；

图5是附图4所示的万向轮的1-1剖面图；

图6是滑移吊装装置至首节防撞墙安装位置示意图；

图7是安装首节防撞墙的小车滑移就位示意图；

图8是调节首节防撞墙安装位置示意图；

图9是首节防撞墙安装就位示意图；

图10是滑移吊装装置至下节防撞墙安装位置示意图；

图11是安装下节防撞墙的小车滑移就位示意图；

图12是附图11的A-A 剖面图；

图13是附图11的B-B 剖面图；

图14是调节下节防撞墙安装位置示意图；

图15是下节防撞墙安装就位示意图。

图中标注：1.主梁，101.挡板，2.立柱，201.扩大支座，202.第一万向轮，3.起重天车，301.卷扬机，302.第二滑移块，303.天车主梁，304.天车次梁，305.第一滑移块，306.吊绳，307.卷轮，308.吊梁，309.吸盘，4.可升缩支腿，401.液压伸缩杆，402.扩大板，5.第二次梁，6.第一次梁，7.桥面板，701.预留钢筋，8.小车，801.第二万向轮，9.预制防撞墙，901.灌浆套筒，10.首节预制防撞墙，11.顶板，12.转轴，13.罩板，14.滑轮，15.预留孔，16.插销，17.轮轴，18.中间块。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将参考附图，对本发明的实施例作详细说明，以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

本发明涉及一种滑移式预制防撞墙吊装施工方法，该方法是基于一种滑移式预制防撞墙吊装装置实现的，附图1所示，滑移式预制防撞墙吊装装置包括支撑结构和起重天车3。

所述的支撑结构包括顶部框架、立柱2和可升缩支腿4。顶部框架包括相互连接的主梁1和第一次梁6，主梁1采用200mm×150mm×10mm的工字钢、长1950mm；第一次梁6采用150mm×150mm×10mm的方钢管、长2400mm；主梁1的两端均设有挡板101，挡板101与主梁1上表面焊接。顶部框架的右半部分支撑在立柱2上，相邻的立柱2之间设有第二次梁5，第二次梁5采用150mm×150mm×10mm的方钢管、长850mm；立柱2采用150mm×150mm×10mm方钢管、高1650mm，立柱2的底部均设有扩大支座201，扩大支座201采用10mm厚方钢管、上截面150×150mm、下截面200×200mm、高150mm，扩大支座201下方安装有第一万向轮202。结合附图4和5所示，所述的第一万向轮202包括顶板11、罩板13、滑轮14和插销16，顶板11安装在立柱2的底部，罩板13的顶面设有转轴12，罩板13通过转轴12与顶板11转动连接，罩板13可360°旋转，罩板13的内部设有轮轴17，滑轮14安装在轮轴17上，滑轮14设置两组，且左右对称安装在罩板13内，两组滑轮14之间设有中间块18，中间块18的顶部与罩板13的顶板焊接，罩板13和滑轮14设有预留孔15，罩板13上设置一组预留孔15，滑轮14上设置多组预留孔15，滑轮14的预留孔15以滑轮的旋转轴为圆心按照圆周均匀布置，滑轮14的其中一组预留孔15与罩板13上的预留孔15对应；插销16贯穿预留孔15并将滑轮14锁定。可升缩支腿4固定在顶部框架的左端，可升缩支腿4包括液压伸缩杆401和扩大板402，液压伸缩杆401的顶端焊接在主梁1的底面，扩大板402焊接在液压伸缩杆401底端。

结合附图1和2所示，所述的起重天车3包括第一滑块305、天车主梁303、第二滑块302、卷扬机301和吸盘309，第一滑块305对称的布置在主梁1上且与主梁1滑动连接，第一滑块305通过气缸或油缸推动，挡板101与第一滑移块305配合，用于防止第一滑块305从主梁1的两端滑出；天车主梁303设置两根，天车主梁303采用100mm×200mm×10mm的方钢管、长2700mm，两根天车主梁303的端部均分别与两端的第一滑块305固定，两根天车主梁303间隔设置且相互平行，两根天车主梁303之间通过若干间隔布置的天车次梁304连接；第二滑块302与天车主梁303滑动连接，第二滑块302通过气缸或者油缸推动，卷扬机301安装在第二滑块302上，卷扬机301随着第一滑块305左右移动，随着第二滑块302前后滑动；卷扬机301的下方设有相互配合的吊绳306和卷轮307，卷扬机301工作时可将改变吊绳306的长短，进而使卷轮307上下移动，吸盘309安装在卷轮307的底部；为更加合理得吊装预制防撞墙，防止吊装过程中出现预制防撞墙掉落或由于受到局部拉力太大而导致的预制防撞墙局部破损的问题，还可以在卷轮307的下方安装一根吊梁308，吊梁308的顶面中心位置与吊绳306连接，此时，吸盘309设置多组且均匀地固定在吊梁308的下表面。

采用滑移式预制防撞墙吊装施工方法安装防撞墙之前，需要做以下准备工作：首选，需要在工厂定制预制防撞墙9，并在制预制防撞墙9的底部预先埋设灌浆套筒901；其次，浇筑桥面板7的过程中，根据预制防撞墙9的尺寸以及灌浆套筒901的位置，规划好设置预留钢筋701的位置，并在浇筑前将预留钢筋701与桥面板7的内部钢筋绑扎在一起，浇筑后形成凸出于桥面板7的预留钢筋701。

采用滑移式预制防撞墙吊装施工方法吊装预制防撞墙包括以下步骤：

1）滑移吊装装置至首节防撞墙安装位置：首先在桥面板7上测放防撞墙9的安装位置线，解除第一万向轮202的插销16，通过第一万向轮202移动滑移式预制防撞墙吊装装置，并依据位置线将吊装装置滑移至首节防撞墙安装位置，如附图6所示；其后在第一万向轮202的预留孔15中插入插销16止动吊装装置，利用液压系统调节两侧的液压伸缩杆401的伸缩量，进而调节两侧可伸缩支腿4的长度，使两侧可伸缩支腿4的液压伸缩杆401缓慢伸长直至扩大板402均顶紧桥面板7。

2）结合附图7所示，利用小车8将首节预制防撞墙10搬运至滑移式预制防撞墙吊装装置处，该小车8的底部设有第二万向轮801，第二万向轮801的结构与第一万向轮202的结构相同，此处不再阐述，向第二万向轮801的的预留孔15中插入插销16止动小车8；结合附图8所示，利用滑移式预制防撞墙吊装装置的起重天车3将首节预制防撞墙10安装到桥面板7上方的设计位置，使用起重天车3时，首先启动卷扬机301，使得吊绳306带动吊梁309缓缓下降，直至吸盘309牢固吸附首节防撞墙9；进一步利用吊绳306带动吊梁309缓缓提升，提起首节预制防撞墙10使其脱离小车8，然后拔出第二万向轮801中的插销16，将小车8移出吊装装置，在其上部安装后续节段防撞墙9并滑移至相应位置以待吊运，然后，进一步利用液压系统控制第一滑块305沿主梁1缓缓前进，以调节首节预制防撞墙10沿宽度方向的位置，再利用液压系统控制第二滑块302沿天车主梁303移动，以调节首节预制防撞墙10沿长度方向的位置，待灌浆套筒901对准预留钢筋701后，利用吊绳306带动吊梁309缓缓下降，直至首节预制防撞墙10平稳安装至桥面板7上后，解除吸盘309，最后在灌浆套筒901内灌浆并养护。

3）利用液压系统调节两侧支腿4，进而收缩可升缩支腿4，拔出第一万向轮202中的插销16，以上一节预制防撞墙为基础，移动滑移式预制防撞墙吊装装置至下一个工位，再向第一万向轮202中插入插销16，锁定移动滑移式预制防撞墙吊装装置的位置，进一步利用液压系统重新伸长可升缩支腿4，其中一组可升缩支腿4支撑在上一节预制防撞墙上，另一组可升缩支腿4支撑在桥面板7上，如附图10和14所示。

4）按照步骤2相同的方式，利用小车8搬运预制防撞墙9至滑移式预制防撞墙吊装装置处，然后利用滑移式预制防撞墙吊装装置的起重天车3将预制防撞墙9安装到上一节预制防撞墙旁，在灌浆套筒901内灌浆并养护，利用密封膏进行节段缝隙灌嵌。

5）重复步骤3~4至全部预制防撞墙安装完成。

施工完成后，回收吊装装置。拔出第二万向轮801中的插销16，将小车8滑移滑移至回收位置；缩回液压伸缩杆401、收起支腿4、拔出第一万向轮202中的插销16，将吊装装置滑移至回收位置；然后对回收的吊装装置与小车8进行保养。

以上结合实施例对本发明进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (10)

1.一种滑移式预制防撞墙吊装施工方法，其特征在于：其包括以下步骤：

1）将滑移式预制防撞墙吊装装置移动至首节预制防撞墙（10）的安装位置，伸长滑移式预制防撞墙吊装装置左侧的两组可升缩支腿（4），使两组可升缩支腿（4）的底端均支撑在桥面板（7）上；

2）将首节预制防撞墙（10）搬运至滑移式预制防撞墙吊装装置处，利用滑移式预制防撞墙吊装装置的起重天车（3）将首节预制防撞墙（10）安装到桥面板（7）上方的设计位置；

3）收缩可升缩支腿（4），以上一节预制防撞墙为基础，移动滑移式预制防撞墙吊装装置至下一个工位，重新伸长可升缩支腿（4），其中一组可升缩支腿（4）支撑在上一节预制防撞墙上，另一组可升缩支腿（4）支撑在桥面板（7）上；

4）搬运预制防撞墙（9）至滑移式预制防撞墙吊装装置处，利用滑移式预制防撞墙吊装装置的起重天车（3）将预制防撞墙（9）安装到上一节预制防撞墙旁；

5）重复步骤3~4至全部预制防撞墙安装完成。

2.根据权利要求1所述的滑移式预制防撞墙吊装施工方法，其特征在于：所述的起重天车（3）包括第一滑块（305）、天车主梁（303）、第二滑块（302）、卷扬机（301）和吸盘（309），第一滑块（305）对称的布置在主梁（1）上且与主梁（1）滑动连接，主梁（1）与第一次梁（6）组成框架结构并通过立柱（2）支撑，立柱（2）的底部设第一万向轮（202），所述的可升缩支腿（4）安装在主梁（1）的左端，天车主梁（303）两端固定在第一滑块（305）上，第二滑块（302）与天车主梁（303）滑动连接，卷扬机（301）安装在第二滑块（302）上，卷扬机（301）的下方设有相互配合的吊绳（306）和卷轮（307），吸盘（309）安装在卷轮（307）底部；所述步骤2）和4）中，利用起重天车（3）搬运预制防撞墙时，吸盘（309）吸住预制防撞墙（9），卷扬机（301）卷放吊绳（306），实现上吊和下方预制防撞墙（9）的目的；第一滑块（305）沿着主梁（1）左右移动，第二滑块（302）沿着天车主梁（303）前后移动，实现预制防撞墙（9）位置的调整。

3.根据权利要求1所述的滑移式预制防撞墙吊装施工方法，其特征在于：所述步骤1）和3）中，滑移式预制防撞墙吊装装置的移动通过第一万向轮（202）完成，第一万向轮（202）包括顶板（11）、罩板（13）、滑轮（14）和插销（16），顶板（11）安装在立柱（2）的底部，罩板（13）的顶面设有转轴（12），罩板（13）通过转轴（12）与顶板（11）转动连接，罩板（13）的内部设有轮轴（17），滑轮（14）安装在轮轴（17）上，罩板（13）和滑轮（14）设有预留孔（15），插销（16）贯穿预留孔（15）并将滑轮（14）锁定；当需要移动滑移式预制防撞墙吊装装置时，拔出插销（16），当移动滑移式预制防撞墙吊装装置就位后，插上插销（16）。

4.根据权利要求1所述的滑移式预制防撞墙吊装施工方法，其特征在于：所述步骤2）和4）中，搬运预制防撞墙（9）采用小车（8）搬运，小车（8）的底部设有第二万向轮（801）。

5.根据权利要求2所述的滑移式预制防撞墙吊装施工方法，其特征在于：所述的卷轮（307）的底部设有吊梁（308），吊梁（308）的顶面中心位置与卷轮（307）连接；所述的吸盘（309）设置多组且均匀地固定在吊梁（308）的下表面，采用多组吸盘（309）同时吸住预制防撞墙（9）。

6.根据权利要求1所述的滑移式预制防撞墙吊装施工方法，其特征在于：所述的桥面板（7）的边缘设有预留钢筋（701），所述的首节预制防撞墙（10）和预制防撞墙（9）的底部均设有灌浆套筒（901）；所述步骤2）和4）中，首节预制防撞墙（10）和预制防撞墙（9）安装时，将首节预制防撞墙（10）和预制防撞墙（9）底部的灌浆套筒（901）分别套设在对应的预留钢筋（701）中，并向灌浆套筒（901）内灌浆。

7.根据权利要求2所述的滑移式预制防撞墙吊装施工方法，其特征在于：所述的主梁（1）的两端均设有挡板（101），挡板（101）与第一滑块（305）配合。

8.根据权利要求1或2所述的滑移式预制防撞墙吊装施工方法，其特征在于：所述的可升缩支腿（4）包括液压伸缩杆（401）和扩大板（402），扩大板（402）焊接在液压伸缩杆（401）底部，可升缩支腿（4）通过扩大板（402）与桥面板（7）或预制防撞墙（9）接触。

9.根据权利要求2所述的滑移式预制防撞墙吊装施工方法，其特征在于：所述的立柱（2）之间通过第二次梁（5）连接，立柱（2）的底部设有扩大支座（201），第一万向轮（202）安装在扩大支座（201）的下方。

10.根据权利要求2所述的滑移式预制防撞墙吊装施工方法，其特征在于：所述的滑轮（14）设置两组，且左右对称安装在罩板（13）内，两组滑轮（14）之间设有中间块（18），中间块（18）的顶部与罩板（13）的顶板焊接。

Images