CN110698094A - 一种基于在线监测的水泥生产防爆燃制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于在线监测的水泥生产防爆燃制备方法，属于水泥生产技术领域，可以实现在危险的粉煤灰研磨阶段，引入新型的多隙双控球，利用多层自剥落特性和自身改性膨润土原料的理化性质，可以在粉磨过程中直接与粉煤灰进行接触研磨，并通过优异的吸附作用将煤灰粉尘进行吸附，同时将研磨过程中多隙双控球的动能进行转化，将其内部的液体助磨剂释放到研磨作用面，促进研磨效果，且随着多隙双控球外壳的逐渐消耗并剥落，可以实现对物料的分级研磨，有利于优化水泥颗粒级配，同时剥落后的膨润土外壳掺杂着吸附的煤尘在磨碎后与物料充分混合，提高物料的分散性，并以传感器组的在线监测为基础，实现监测和预防双管齐下的水泥生产防爆燃制备。

Description

一种基于在线监测的水泥生产防爆燃制备方法

技术领域

本发明涉及水泥生产技术领域，更具体地说，涉及一种基于在线监测的水泥生产防爆燃制备方法。

背景技术

水泥是一种粉状水硬性无机胶凝材料，加水搅拌后成浆体，能在空气中硬化或者在水中更好的硬化，并能把砂、石等材料牢固地胶结在一起，早期石灰与火山灰的混合物与现代的石灰火山灰水泥很相似，用它胶结碎石制成的混凝土，硬化后不但强度较高，而且还能抵抗淡水或含盐水的侵蚀，长期以来，它作为一种重要的胶凝材料，广泛应用于土木建筑、水利、国防等工程。通用水泥主要是指：GB175—2007规定的六大类水泥，即硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。

目前的水泥生产中最常见的是粉煤灰硅酸盐水泥，因其成本低、来源简单、制备方便的优势广泛活跃在水泥生产前线上，但是在水泥生产的过程中，煤粉具有潜在的危险因素，煤尘爆炸必须同时具备的因素是：18％以上含氧量、高温热源、40g/m3到2000g/m3的煤尘浓度，其中煤尘浓度在研磨时煤粉容易弥漫在环境中达到，一旦粉尘浓度达到极限值，很容易发生爆炸或者燃烧事件，不仅对水泥生产造成巨大的损失，甚至对工人的人身安全具有很大的威胁，因此在水泥生产中对于防爆燃的监测工作十分必要且值得重视。

发明内容

1.要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种基于在线监测的水泥生产防爆燃制备方法，它可以实现在危险的粉煤灰研磨阶段，引入新型的多隙双控球，利用多层自剥落特性和自身改性膨润土原料的理化性质，可以在粉磨过程中直接与粉煤灰进行接触研磨，并通过优异的吸附作用将煤灰粉尘进行吸附，同时将研磨过程中多隙双控球的动能进行转化，将其内部的液体助磨剂释放到研磨作用面，促进研磨效果，且随着多隙双控球外壳的逐渐消耗并剥落，可以实现对物料的分级研磨，有利于优化水泥颗粒级配，同时剥落后的膨润土外壳掺杂着吸附的煤尘在磨碎后与物料充分混合，提高物料的分散性，并以传感器组的在线监测为基础，实现监测和预防双管齐下的水泥生产防爆燃制备。

2.技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种基于在线监测的水泥生产防爆燃制备方法，所述水泥包括以下重量份数计的原料：50-60份石灰石、40-60份粉煤灰、5-10份生石膏粉、30-45份细砂、2-5份聚丙烯纤维、0.5-2份减水剂、0.2-0.5份添加剂、10-15份分散剂、15-30份多隙双控球和100-150份水，其制备方法包括以下步骤：

S1、将石灰石、粉煤灰和石膏摊开后在常温下预干燥处理，在二氧化碳保护下烘干至水分低于2％；

S2、干燥结束后将步骤S1中的原料放入球磨机内研磨，按重量进行配比制备生料，同时将多隙双控球添加进去；

S3、对生料置入高温炉内进行加热处理，使生料温度升至450℃，去除生料成分中的化学结合水，继续加热至900℃-950℃，使生料中的无定形物质转变为晶体定型；

S4、加热结束后，将制备好的生料和水及其他物料混合，混合后缓慢搅拌至均匀混合，得到粘稠状生料；

S5、将制得的粘稠状生料分成大小相同的生料块，将生料块放入炉内煅烧，达到煅烧温度1400℃时，置于空气中急冷，制成熟料；

S6、将水泥熟料放入精细粉磨机内粉磨，使熟料粉磨至适宜的颗粒大小。

进一步的，所述步骤S2中制得的生料粒径控制在200-300目，并通过传感器进行在线监测，所述传感器包括煤粉粉尘传感器、氧含量传感器和温度传感器，针对煤尘爆炸的必备因素分别进行煤尘浓度、氧含量和高温热源的在线监测，确保水泥生产的制备过程安全，大大降低水泥生产车间的爆炸、燃烧的事故率。

进一步的，所述步骤S3中以10℃/min的升温速率升至450℃，保温30min后以50℃/min的升温速率升至900-950℃，并保温1-2h后快速水冷。

进一步的，所述步骤S4中搅拌直至聚丙烯纤维分散均匀，无团结现象后再向水泥中放入添加剂,所述添加剂为白炭黑和激发剂的混合物，且混合比例为1:1，所述激发剂为液体激发剂，由于添加剂的特性必须最后添加，否则容易出现团聚现象分散性较差，而正确使用添加剂之后可以在保证达到基准设计配合比强度的前提下，可起到节约水泥、降低材料成本的作用。

进一步的，所述多隙双控球包括研磨内核和自剥落多层吸附壳，所述自剥落多层吸附壳包括在研磨内核的外表面，所述研磨内核内侧壁中心位置固定连接有弹性气囊，所述弹性气囊内填充有多个自由的导热冲击铜球，所述研磨内核与弹性气囊之间填充有助磨剂，所述研磨内核上开凿有多个均匀分布的超细微孔，多隙双控球主要起到四个作用，第一，可以充当研磨球对物料即粉煤灰进行研磨，同时利用多层自剥落特性实现不同精度的分级研磨，有助于物料呈级配分布，第二，基于自剥落多层吸附壳的原料改性膨润土的吸附特性，可以在与粉煤灰接触研磨的同时直接快速的吸附煤尘避免逃逸，第三，剥落后的膨润土掺杂着吸附的煤尘在磨碎后均匀的混合在物料中，提高粉煤灰在物料中的分散性，第四，膨润土的自身性质例如润滑性、膨胀性、塑粘性等，提高水泥强度，抵抗外界环境的侵蚀。

进一步的，所述弹性气囊内还填充有三态填充体，所述三态填充体包括氮气、导热硅油和导热砂，且三者的比例为1:1:0.1-0.2，氮气具有优异的受热膨胀性，而导热硅油和导热砂相互配合则可以起到良好的导热性，导热硅油具有流动性和大面积导热的有点，导热砂则可以配合导热冲击铜球进一步将动能转化为热能，同时合适的比例才能达到预期效果，氮气比例低会导致其膨胀空间有限，比例高会导致热能转化有限，膨胀力不足。

进一步的，所述自剥落多层吸附壳包括多层的剥落单层，且剥落单层的厚度从内至外依次变薄，原料细度依次变大，剥落单层随着研磨过程中的消耗实现自剥落，通过厚度来控制剥落时间内，进而控制分级研磨的程度，作为原料的膨润土，细度越小吸附性能越强，正好匹配多隙双控球越来越高的研磨精度，因为研磨精度越高煤尘的粒径也越小，需要同样匹配细度的膨润土进行充分吸附防止逃逸。

进一步的，所述自剥落多层吸附壳采用改性膨润土制成，所述助磨剂为三异丙醇胺、乙二醇、丙二醇、二乙二醇、糖醚中的一种，助磨剂可以改变物料的分散性，有效消除水泥微细颗粒的静电吸附和包球糊磨现象，优化水泥颗粒级配；在保持相同的水泥强度等级，利用相同的水泥熟料和混合材并适当调整其配比的条件下，添加水泥助磨剂后水泥熟料一般可以降低6-10％，同时增加混合材总量6-10％；提高水泥粉磨细度及比表面积，显著提高水泥强度。

进一步的，所述改性膨润土的制备步骤如下：

步骤一：通过冲洗、烘干、粉碎、过筛预处理措施将天然膨润土提纯为300-500目的细粉状材料，接着用不同筛网对膨润土按细度进行分类，然后将分类后的膨润土分别与去离子水混合，滴加少量分散剂，搅拌、静置、过滤和干燥；

步骤二、干燥后将膨润土从室温升到300℃后，通过惰性气体氮气作为载气使水蒸气与膨润土接触反应；

步骤三、进一步升高温度至350-400℃，保持2-4h后，通入30min的盐酸蒸汽并开始自然空冷降温，降至室温取出膨润土用无水乙醇和去离子水先后洗涤一遍。

盐酸溶液可以溶解部分膨润土结构，未溶解部分起支撑作用，使孔道数目增加，比表面积增大，同时，膨润土孔道中常含有碳酸盐等杂质，酸化处理一方面可除去分布于膨润土孔道中的杂质，使孔道疏通增强通透性；另一方面，由于膨润土的阳离子可交换性，半径较小的H+能置换出膨润土石层间部分Kt、Nat、Ca和Mg等离子，增大孔容积，使其吸附性能更强。

3.有益效果

相比于现有技术，本发明的优点在于：

(1)本方案可以实现在危险的粉煤灰研磨阶段，引入新型的多隙双控球，利用多层自剥落特性和自身改性膨润土原料的理化性质，可以在粉磨过程中直接与粉煤灰进行接触研磨，并通过优异的吸附作用将煤灰粉尘进行吸附，同时将研磨过程中多隙双控球的动能进行转化，将其内部的液体助磨剂释放到研磨作用面，促进研磨效果，且随着多隙双控球外壳的逐渐消耗并剥落，可以实现对物料的分级研磨，有利于优化水泥颗粒级配，同时剥落后的膨润土外壳掺杂着吸附的煤尘在磨碎后与物料充分混合，提高物料的分散性，并以传感器组的在线监测为基础，实现监测和预防双管齐下的水泥生产防爆燃制备。

(2)多隙双控球主要起到四个作用，第一，可以充当研磨球对物料即粉煤灰进行研磨，同时利用多层自剥落特性实现不同精度的分级研磨，有助于物料呈级配分布，第二，基于自剥落多层吸附壳的原料改性膨润土的吸附特性，可以在与粉煤灰接触研磨的同时直接快速的吸附煤尘避免逃逸，第三，剥落后的膨润土掺杂着吸附的煤尘在磨碎后均匀的混合在物料中，提高粉煤灰在物料中的分散性，第四，膨润土的自身性质例如润滑性、膨胀性、塑粘性等，提高水泥强度，抵抗外界环境的侵蚀。

附图说明

图1为本发明的流程示意图；

图2为本发明的水泥组分表；

图3为本发明多隙双控球的结构示意图；

图4为本发明研磨内核正常状态下的结构示意图；

图5为本发明研磨内核运动状态下的结构示意图。

图中标号说明：

1研磨内核、2自剥落多层吸附壳、3弹性气囊、4导热冲击铜球、5三态填充体。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

请参阅图1-2，一种基于在线监测的水泥生产防爆燃制备方法，水泥包括以下重量份数计的原料：50份石灰石、40份粉煤灰、5份生石膏粉、30份细砂、2份聚丙烯纤维、0.5份减水剂、0.2份添加剂、10份分散剂、15份多隙双控球和100份水，其制备方法包括以下步骤：

S1、将石灰石、粉煤灰和石膏摊开后在常温下预干燥处理，在二氧化碳保护下烘干至水分低于2％；

S2、干燥结束后将步骤S1中的原料放入球磨机内研磨，按重量进行配比制备生料，同时将多隙双控球添加进去；

S3、对生料置入高温炉内进行加热处理，使生料温度升至450℃，去除生料成分中的化学结合水，继续加热至900℃，使生料中的无定形物质转变为晶体定型；

S4、加热结束后，将制备好的生料和水及其他物料混合，混合后缓慢搅拌至均匀混合，得到粘稠状生料；

S5、将制得的粘稠状生料分成大小相同的生料块，将生料块放入炉内煅烧，达到煅烧温度1400℃时，置于空气中急冷，制成熟料；

S6、将水泥熟料放入精细粉磨机内粉磨，使熟料粉磨至适宜的颗粒大小。

步骤S2中制得的生料粒径控制在200-300目，并通过传感器进行在线监测，传感器包括煤粉粉尘传感器、氧含量传感器和温度传感器，针对煤尘爆炸的必备因素分别进行煤尘浓度、氧含量和高温热源的在线监测，确保水泥生产的制备过程安全，大大降低水泥生产车间的爆炸、燃烧的事故率。

步骤S3中以10℃/min的升温速率升至450℃，保温30min后以50℃/min的升温速率升至900-950℃，并保温1-2h后快速水冷。

步骤S4中搅拌直至聚丙烯纤维分散均匀，无团结现象后再向水泥中放入添加剂,添加剂为白炭黑和激发剂的混合物，且混合比例为1:1，激发剂为液体激发剂，由于添加剂的特性必须最后添加，否则容易出现团聚现象分散性较差，而正确使用添加剂之后可以在保证达到基准设计配合比强度的前提下，可起到节约水泥、降低材料成本的作用。

请参阅图3-5，多隙双控球包括研磨内核1和自剥落多层吸附壳2，自剥落多层吸附壳2包括在研磨内核1的外表面，研磨内核1内侧壁中心位置固定连接有弹性气囊3，弹性气囊3内填充有多个自由的导热冲击铜球4，研磨内核1与弹性气囊3之间填充有助磨剂，研磨内核1上开凿有多个均匀分布的超细微孔，正常状态下，助磨剂在表面张力作用下，由于超细微孔的孔径很小以微米计，因此在无动力的作用下不会主动流出，多隙双控球主要起到四个作用，第一，可以充当研磨球对物料即粉煤灰进行研磨，同时利用多层自剥落特性实现不同精度的分级研磨，有助于物料呈级配分布，第二，基于自剥落多层吸附壳2的原料改性膨润土的吸附特性，可以在与粉煤灰接触研磨的同时直接快速的吸附煤尘避免逃逸，第三，剥落后的膨润土掺杂着吸附的煤尘在磨碎后均匀的混合在物料中，提高粉煤灰在物料中的分散性，第四，膨润土的自身性质例如润滑性、膨胀性、塑粘性等，提高水泥强度，抵抗外界环境的侵蚀，弹性气囊3内还填充有三态填充体5，三态填充体5包括氮气、导热硅油和导热砂，且三者的比例为1:1:0.1-0.2，氮气具有优异的受热膨胀性，而导热硅油和导热砂相互配合则可以起到良好的导热性，导热硅油具有流动性和大面积导热的有点，导热砂则可以配合导热冲击铜球4进一步将动能转化为热能，同时合适的比例才能达到预期效果，氮气比例低会导致其膨胀空间有限，比例高会导致热能转化有限，膨胀力不足，自剥落多层吸附壳2包括多层的剥落单层，且剥落单层的厚度从内至外依次变薄，原料细度依次变大，剥落单层随着研磨过程中的消耗实现自剥落，通过厚度来控制剥落时间内，进而控制分级研磨的程度，作为原料的膨润土，细度越小吸附性能越强，正好匹配多隙双控球越来越高的研磨精度，因为研磨精度越高煤尘的粒径也越小，需要同样匹配细度的膨润土进行充分吸附防止逃逸。

多隙双控球在研磨过程中，自剥落多层吸附壳2一方面逐渐消耗并自剥落实现分级研磨，另一方面在研磨全程吸附不同粒径的煤尘，同时其内部弹性气囊3内的导热冲击铜球4在研磨过程中自由运动，相互之间不断碰撞产生能量，即动能转化为热能，经由导热硅油和导热砂对热能进行传导，氮气迅速受热膨胀，挤压研磨内核1内的助磨剂克服表面张力向外流去，从自剥落多层吸附壳2的孔隙中释放出去直接促进研磨效果，同时可以提高对煤尘的吸附性，吸附后也不易脱附。

自剥落多层吸附壳2采用改性膨润土制成，助磨剂为乙二醇，助磨剂可以改变物料的分散性，有效消除水泥微细颗粒的静电吸附和包球糊磨现象，优化水泥颗粒级配；在保持相同的水泥强度等级，利用相同的水泥熟料和混合材并适当调整其配比的条件下，添加水泥助磨剂后水泥熟料一般可以降低6-10％，同时增加混合材总量6-10％；提高水泥粉磨细度及比表面积，显著提高水泥强度。

改性膨润土的制备步骤如下：

步骤一：通过冲洗、烘干、粉碎、过筛预处理措施将天然膨润土提纯为300-500目的细粉状材料，接着用不同筛网对膨润土按细度进行分类，然后将分类后的膨润土分别与去离子水混合，滴加少量分散剂，搅拌、静置、过滤和干燥；

步骤二、干燥后将膨润土从室温升到300℃后，通过惰性气体氮气作为载气使水蒸气与膨润土接触反应；

步骤三、进一步升高温度至350-400℃，保持2-4h后，通入30min的盐酸蒸汽并开始自然空冷降温，降至室温取出膨润土用无水乙醇和去离子水先后洗涤一遍。

盐酸溶液可以溶解部分膨润土结构，未溶解部分起支撑作用，使孔道数目增加，比表面积增大，同时，膨润土孔道中常含有碳酸盐等杂质，酸化处理一方面可除去分布于膨润土孔道中的杂质，使孔道疏通增强通透性；另一方面，由于膨润土的阳离子可交换性，半径较小的H+能置换出膨润土石层间部分Kt、Nat、Ca和Mg等离子，增大孔容积，使其吸附性能更强。

实施例2：

请参阅图1-2，一种基于在线监测的水泥生产防爆燃制备方法，水泥包括以下重量份数计的原料：55份石灰石、50份粉煤灰、8份生石膏粉、40份细砂、3份聚丙烯纤维、1份减水剂、0.4份添加剂、12份分散剂、20份多隙双控球和120份水，其制备方法包括以下步骤：

S1、将石灰石、粉煤灰和石膏摊开后在常温下预干燥处理，在二氧化碳保护下烘干至水分低于2％；

S2、干燥结束后将步骤S1中的原料放入球磨机内研磨，按重量进行配比制备生料，同时将多隙双控球添加进去；

S3、对生料置入高温炉内进行加热处理，使生料温度升至450℃，去除生料成分中的化学结合水，继续加热至920℃，使生料中的无定形物质转变为晶体定型；

S4、加热结束后，将制备好的生料和水及其他物料混合，混合后缓慢搅拌至均匀混合，得到粘稠状生料；

S5、将制得的粘稠状生料分成大小相同的生料块，将生料块放入炉内煅烧，达到煅烧温度1400℃时，置于空气中急冷，制成熟料；

S6、将水泥熟料放入精细粉磨机内粉磨，使熟料粉磨至适宜的颗粒大小。

其余部分与实施例1保持一致。

实施例3：

请参阅图1-2，一种基于在线监测的水泥生产防爆燃制备方法，水泥包括以下重量份数计的原料：60份石灰石、60份粉煤灰、10份生石膏粉、45份细砂、5份聚丙烯纤维、2份减水剂、0.5份添加剂、15份分散剂、30份多隙双控球和150份水，其制备方法包括以下步骤：

S1、将石灰石、粉煤灰和石膏摊开后在常温下预干燥处理，在二氧化碳保护下烘干至水分低于2％；

S2、干燥结束后将步骤S1中的原料放入球磨机内研磨，按重量进行配比制备生料，同时将多隙双控球添加进去；

S3、对生料置入高温炉内进行加热处理，使生料温度升至450℃，去除生料成分中的化学结合水，继续加热至950℃，使生料中的无定形物质转变为晶体定型；

S4、加热结束后，将制备好的生料和水及其他物料混合，混合后缓慢搅拌至均匀混合，得到粘稠状生料；

S5、将制得的粘稠状生料分成大小相同的生料块，将生料块放入炉内煅烧，达到煅烧温度1400℃时，置于空气中急冷，制成熟料；

S6、将水泥熟料放入精细粉磨机内粉磨，使熟料粉磨至适宜的颗粒大小。

其余部分与实施例1保持一致。

本发明可以实现在危险的粉煤灰研磨阶段，引入新型的多隙双控球，利用多层自剥落特性和自身改性膨润土原料的理化性质，可以在粉磨过程中直接与粉煤灰进行接触研磨，并通过优异的吸附作用将煤灰粉尘进行吸附，同时将研磨过程中多隙双控球的动能进行转化，将其内部的液体助磨剂释放到研磨作用面，促进研磨效果，且随着多隙双控球外壳的逐渐消耗并剥落，可以实现对物料的分级研磨，有利于优化水泥颗粒级配，同时剥落后的膨润土外壳掺杂着吸附的煤尘在磨碎后与物料充分混合，提高物料的分散性，并以传感器组的在线监测为基础，实现监测和预防双管齐下的水泥生产防爆燃制备。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种基于在线监测的水泥生产防爆燃制备方法，其特征在于：所述水泥包括以下重量份数计的原料：50-60份石灰石、40-60份粉煤灰、5-10份生石膏粉、30-45份细砂、2-5份聚丙烯纤维、0.5-2份减水剂、0.2-0.5份添加剂、10-15份分散剂、15-30份多隙双控球和100-150份水，其制备方法包括以下步骤：

S1、将石灰石、粉煤灰和石膏摊开后在常温下预干燥处理，在二氧化碳保护下烘干至水分低于2％；

S2、干燥结束后将步骤S1中的原料放入球磨机内研磨，按重量进行配比制备生料，同时将多隙双控球添加进去；

S3、对生料置入高温炉内进行加热处理，使生料温度升至450℃，去除生料成分中的化学结合水，继续加热至900℃-950℃，使生料中的无定形物质转变为晶体定型；

S4、加热结束后，将制备好的生料和水及其他物料混合，混合后缓慢搅拌至均匀混合，得到粘稠状生料；

S5、将制得的粘稠状生料分成大小相同的生料块，将生料块放入炉内煅烧，达到煅烧温度1400℃时，置于空气中急冷，制成熟料；

S6、将水泥熟料放入精细粉磨机内粉磨，使熟料粉磨至适宜的颗粒大小。

2.根据权利要求1所述的一种基于在线监测的水泥生产防爆燃制备方法，其特征在于：所述步骤S2中制得的生料粒径控制在200-300目，并通过传感器进行在线监测，所述传感器包括煤粉粉尘传感器、氧含量传感器和温度传感器。

3.根据权利要求1所述的一种基于在线监测的水泥生产防爆燃制备方法，其特征在于：所述步骤S3中以10℃/min的升温速率升至450℃，保温30min后以50℃/min的升温速率升至900-950℃，并保温1-2h后快速水冷。

4.根据权利要求1所述的一种基于在线监测的水泥生产防爆燃制备方法，其特征在于：所述步骤S4中搅拌直至聚丙烯纤维分散均匀，无团结现象后再向水泥中放入添加剂,所述添加剂为白炭黑和激发剂的混合物，且混合比例为1:1，所述激发剂为液体激发剂。

5.根据权利要求1所述的一种基于在线监测的水泥生产防爆燃制备方法，其特征在于：所述多隙双控球包括研磨内核(1)和自剥落多层吸附壳(2)，所述自剥落多层吸附壳(2)包括在研磨内核(1)的外表面，所述研磨内核(1)内侧壁中心位置固定连接有弹性气囊(3)，所述弹性气囊(3)内填充有多个自由的导热冲击铜球(4)，所述研磨内核(1)与弹性气囊(3)之间填充有助磨剂，所述研磨内核(1)上开凿有多个均匀分布的超细微孔。

6.根据权利要求5所述的一种基于在线监测的水泥生产防爆燃制备方法，其特征在于：所述弹性气囊(3)内还填充有三态填充体(5)，所述三态填充体(5)包括氮气、导热硅油和导热砂，且三者的比例为1:1:0.1-0.2。

7.根据权利要求5所述的一种基于在线监测的水泥生产防爆燃制备方法，其特征在于：所述自剥落多层吸附壳(2)包括多层的剥落单层，且剥落单层的厚度从内至外依次变薄，原料细度依次变大。

8.根据权利要求5所述的一种基于在线监测的水泥生产防爆燃制备方法，其特征在于：所述自剥落多层吸附壳(2)采用改性膨润土制成，所述助磨剂为三异丙醇胺、乙二醇、丙二醇、二乙二醇、糖醚中的一种。

9.根据权利要求8所述的一种基于在线监测的水泥生产防爆燃制备方法，其特征在于：所述改性膨润土的制备步骤如下：

步骤一：通过冲洗、烘干、粉碎、过筛预处理措施将天然膨润土提纯为300-500目的细粉状材料，接着用不同筛网对膨润土按细度进行分类，然后将分类后的膨润土分别与去离子水混合，滴加少量分散剂，搅拌、静置、过滤和干燥；

步骤二、干燥后将膨润土从室温升到300℃后，通过惰性气体氮气作为载气使水蒸气与膨润土接触反应；

步骤三、进一步升高温度至350-400℃，保持2-4h后，通入30min的盐酸蒸汽并开始自然空冷降温，降至室温取出膨润土用无水乙醇和去离子水先后洗涤一遍。

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