CN110696151A - 一种石膏板高速成型系统 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种石膏板高速成型系统，包括导向施胶机构、预成型机构、成型机构和成型固化机构，导向施胶机构包括导向辊和施胶管，预成型机构包括末端向下倾斜设置的成型斜板，以及安装在成型斜板末端成型刀，成型机构包括前端与成型斜板末端相对接的成型板，以及安装在成型板上的厚度调节机构，成型固化机构包括与成型板末端相对接的成型皮带，倾斜设置的成型斜板减小了成型皮带拖动石膏板湿料的阻力，有利于提高成型皮带转速，以及避免下纸破裂，从而提高石膏板的成型速度。

Description

一种石膏板高速成型系统

技术领域

本发明实施例涉及石膏板制造技术领域，具体涉及一种石膏板高速成型系统。

背景技术

石膏板以脱硫石膏为主要原料制成的一种材料。目前在建筑装饰装修中广泛应用，石膏板以其重量轻、强度高、加工方便、具备较好的隔音绝热和防火性能等优点成为重点发展的一种新型轻质建筑材料。石膏板已广泛应用于各类建筑内隔墙、天花板、吸声板等各种装饰板材，其产品各种性能与人们的生活的生产息息相关。

目前，石膏板生产过程中，预成型后的石膏板湿料需要经过成型机构来调节其厚度，并进一步对石膏板湿料进行挤压成型，成型后的石膏板湿料输送至成型皮带上进一步固化成型后，再进行后续的切割。现有的成型机构一般包括用于支撑石膏板湿料的支撑板、用于提供挤压力的升降机，以及用于石膏板湿料输送和成型的成型皮带，成型皮带与石膏板下纸相接触，通过与下纸的摩擦力带动石膏板湿料运动，成型皮带转速较高时，容易将下纸拉扯破裂，限制了石膏板的成型速度，降低了石膏板生产效率。

发明内容

为此，本发明实施例提供一种石膏板高速成型系统，以解决现有技术中，由于石膏板生产效率低的问题。

为了实现上述目的，本发明的实施方式公布了如下技术方案：

一种石膏板高速成型系统，包括导向施胶机构、预成型机构、成型机构和成型固化机构，所述导向施胶机构包括导向辊和施胶管，所述预成型机构包括末端向下倾斜设置的成型斜板，以及安装在所述成型斜板末端成型刀，所述成型机构包括前端与所述成型斜板末端相对接的成型板，以及安装在所述成型板上的厚度调节机构，所述成型固化机构包括与所述成型板末端相对接的成型皮带。

进一步地，所述厚度调节机构包括侧架、限高辊轴、升降机和驱动臂，所述限高辊轴转动安装在所述侧架上，且与所述升降机相连接，所述成型板和所述限高辊轴通过所述侧架连接，且所述成型板位于所述限高辊轴和所述成型斜板之间，所述驱动臂驱动所述侧架和所述成型板绕所述限高辊轴往复转动。

进一步地，所述成型板板面上开设有若干个沉槽，若干个所述沉槽内均转动安装有上辊轴，且所述上辊轴与所述限高辊轴相平行。

进一步地，若干个所述沉槽的两端内，均安装有将所述上辊轴的外周顶出所述沉槽的弹性顶起组件，所述上辊轴端部与所述弹性顶起组件转动连接。

进一步地，所述弹性顶起组件包括腔壳、辊轴固定条和复位弹簧，所述腔壳内设有一端开口的插槽，所述辊轴固定条的一端设置有与所述上辊轴转动配合的轴孔，所述辊轴固定条的另一端滑动插接在所述插槽内，且与插槽内的所述复位弹簧连接。

进一步地，所述成型机构还包括与所述成型板对向设置的滚动支撑组件，所述滚动支撑组件包括一对轮轴，所述轮轴的两端均安装有带轮，同侧若干个所述带轮通过下辊轴联动履带传动连接，所述轮轴两端的下辊轴联动履带通过若干个下辊轴连接，且若干个所述下辊轴上均套设有方形载料条，与所述成型板相对的若干个所述方形载料条，相互连接成用于托载石膏板湿料的载台。

进一步地，所述施胶管的出口端安装有施胶头，所述施胶头的出口端间隔设有若干个横向分布的出胶口，所述施胶头内设置有与若干个所述出胶口一一对应的若干个通道。

进一步地，所述施胶头出口端呈半圆柱形，且所述施胶头出口端的两侧转动安装有滚轮，所述滚轮突出于所述施胶头出口端端面0.5mm-1mm。

进一步地，所述成型板靠近所述限高辊轴的一端设有消隙部，所述消隙部与所述限高辊轴间隙设置。

本发明的实施方式具有如下优点：

(1)倾斜设置的成型斜板减小了成型皮带拖动石膏板湿料的阻力，有利于提高成型皮带转速，以及避免下纸破裂，从而提高石膏板的成型速度；

(2)挤压辊轴、上辊轴和滚动支撑组件的设置，避免上纸和下纸与成型板和支撑部件之间的滑动摩擦，避免上纸和下纸因滑动摩擦而破裂，且可在石膏板挤压成型的同时向成型皮带运动，实现流水线的连续工作，从而进一步提高石膏板的成型速度，实现石膏板高速成型且连续连续成型的目的。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本发明实施例一的整体结构示意图；

图2为本发明实施例三的成型机构结构示意图；

图3为本发明实施例三的成型板结构示意图；

图4为本发明实施方式的弹性顶起组件结构示意图；

图5为本发明实施方式的施胶管结构示意图；

图6为本发明实施方式的施胶头结构示意图；

图7为本发明实施例二的导向施胶机构示意图；

图8为本发明实施例四的厚度调节机构示意图；

图9为本发明实施例四的侧架结构示意图。

图中：

1-成型皮带；2-厚度调节机构；3-成型板；4-成型刀；5-成型斜板；6-导向辊支架；7-上纸；8-料浆；9-下纸；10-施胶管；11-滚动支撑组件；12-施胶头；13-上辊轴；14-弹性顶起组件；15-滚轮；16-导向辊；17-扭簧；18-滑杆；19-施胶管座；

1101-轮轴；1102-带轮；1103-下辊轴联动履带；1104-下辊轴；1105-方形载料条；

201-侧架；202-限高辊轴；203-升降机；204-驱动臂；205-弹性下压组件；206-联动杆；207-限位挡板；

301-沉槽；302-消隙部；

1201-出胶口；

1401-腔壳；1402-辊轴固定条；1403-复位弹簧。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1、图5和图6所示，本发明公布了一种石膏板高速成型系统，包括导向施胶机构、预成型机构、成型机构和成型固化机构。

如图一所示，在本发明的实施例一中，所述导向施胶机构包括导向辊16支架6、安装在所述导向辊16支架6上的，用于对上纸7和下纸9进行导向的若干个导向辊16、向上纸7两侧涂覆粘胶的施胶管10，以及安装在所述施胶管10出口处的施胶头9；所述施胶头9的出口端间隔设有若干个横向分布的出胶口1201，通过粘胶头9将粘胶分流呈若干股，当粘胶涂覆在上纸7上时，形成若干个粘胶条，当上纸7与下纸9翻折并粘接时，若干个粘胶条受挤压而向两侧扩散，从而形成一个完整的粘胶层。

通过施胶头9将粘胶分成若干股后涂覆到上纸7上，有利于提高施胶厚度，避免施胶较薄而导致粘胶层出现断连的情况，同时，有利于减少施胶时对上纸7运动的阻力，且在提高施胶厚度的同时，由于各粘胶条之间间隙的存在，在上纸7和下纸9粘接时，为粘胶条的扩散预留了空间，从而避免了施胶较厚而导致粘胶溢出的情况。

另外，所述施胶头9内间隔设置有若干个通道，若干个所述通道与若干个所述出胶口1201一一对应，以保证个出胶口1201出胶量的均等；并且所述施胶头9出口端呈半圆柱形，且所述施胶头9出口端的两侧转动安装有滚轮15，半圆柱形的出口端和滚轮15的设置，减小了上纸7与粘胶头9之间的摩擦力，有利于减小上纸7运动的阻力，而所述滚轮15突出于所述施胶头9出口端端面0.5mm-1mm，在保证滚轮15与上纸7接触的同时，确保出胶口1201流出的粘胶在坠落前附着在下纸9上，且两侧的滚轮15保证了上纸7与出胶口1201之间的距离恒定，有利于施胶厚度的均匀。

如图7所示，在本发明的实施例二中，导向辊支架6上还安装有滑杆18，所述滑杆18上转动安装有一对施胶管座19，所述施胶管10安装在所述施胶管座19上，所述滑杆18上安装有与所述施胶管座19相连接的抵紧机构。

所述抵紧机构包括套设在所述滑杆上的扭簧17，所述扭簧17的一端固定安装在所述滑杆18上，且另一端固定安装在所述施胶管座19上，通过扭簧17提供的弹力使施胶管座19向上纸7的方向转动，从而使施胶头12上的滚轮15与上纸7抵紧，确保施胶的厚度。

如图1所示，所述预成型机构包括末端向下倾斜设置的成型斜板5和设置在所述成型斜板5末端的成型刀4，所述成型机构包括成型板3，以及与所述成型板3对向设置的，且与所述成型斜板5末端相对接的滚动支撑组件11，所述成型板3上安装有厚度调节机构2。

上纸7和下纸9经导向辊16导向后运动至成型斜板5上，石膏料浆8注入上纸7和下纸9之间，并在成型斜板5上初凝；初凝后的石膏板湿料经过成型刀4修整侧边后，输送至滚动支撑组件11上，厚度调节机构2驱动成型板3挤压下方滚动支撑组件11上的石膏板湿料，对石膏板湿料挤压成型的同时，调节石膏板的厚度。

关于所述厚度调节机构2，其具体叙述如下：

如图2和图3所示，在本发明的实施例三中，所述厚度调节机构2包括侧架201、限高辊轴202、升降机203和驱动臂204，所述限高辊轴202转动安装在所述侧架201上，且与所述升降机203相连接，所述成型板3和所述限高辊轴202通过所述侧架201连接，且所述成型板3位于所述限高辊轴202和所述成型斜板5之间，所述驱动臂204驱动所述侧架201和所述成型板3绕所述限高辊轴202往复转动。

通过升降机203调节限高辊轴202距离滚动支撑组件11的高度，限高辊轴202距离滚动支撑组件11的高度即成型石膏板的厚度，驱动臂204可以是液压机械臂等同等功能的部件，驱动臂204的活动端铰接安装在成型板3的顶部，通过驱动臂204的往复伸缩运动，来使成型板3和侧架2饶限高辊轴202往复转动，当驱动臂204伸长时，推动成型板3挤压其下方的石膏板湿料，当驱动臂303缩回后，为后续石膏板湿料挤压做准备。而挤压成型后的石膏板湿料输送至成型固化机构上，成型固化机构包括成型皮带1，挤压成型后的石膏板湿料在成型皮带1上进一步固化成型。

在此过程中，挤压辊轴302的高度始终保持不变。且所述成型板3靠近所述限高辊轴202的一端设有消隙部302，所述消隙部302与所述限高辊轴202间隙设置，消隙部302为成型板3的延伸部，且与限高辊轴202之间间距为0.5mm～1mm，以防止二者之间间隙过大而造成石膏板湿料在二者之间的间隙处隆起。

如图8和图9所示，在本发明的实施例四中，所述侧架201相对于所述限高辊轴202的一端，安装有若干组弹性下压组件205，弹性下压组件205用于使成型板3下压过程中，其前端提前与石膏板湿料接触，防止成型板3下方的石膏板湿料内的料浆被挤压出成型区域，保证挤压区域内有足够多的料浆，从而确保石膏板的密度。

其中，所述侧架201呈U型，所述侧架201开口端的两侧相应转动安装在所述限高辊轴202的两端，所述驱动臂204的活动端铰接安装在所述侧架201的闭口端上，一体成型的侧架201有利于增加整体的强度。

并且，所述侧架201开口端的两侧通过联动杆206连接，所述升降机203通过所述联动杆206和侧架201与所述限高辊轴202连接，升降机203连接在联动杆106的中心位置，联动杆206的设置，使仅通过一个升降机203，即可实现限高辊轴202两端受力的平衡，保证限高辊轴202的水平度。

其中，所述弹性下压组件205包括弹簧伸缩杆，所述弹簧伸缩杆的上端铰接安装在所述侧架201上，且另下端倾斜的铰接安装在成型板3的前端，当成型板3与石膏板湿料接触并下压时，弹簧伸缩杆收缩，直至成型板3变为水平为止。

另外，所述侧架201的内侧安装有限位挡板207，用于在成型板3完全下压时，支撑成型板3对石膏板湿料进行挤压。

另外，所述成型板3板面上开设有若干个沉槽301，若干个所述沉槽301内均转动安装有上辊轴13，且所述上辊轴13与所述限高辊轴202相平行，上辊轴13的设置减小了石膏板湿料与成型板3的摩擦力，避免了上纸7与成型板3摩擦而断裂。

而为了避免下纸9断裂，所述滚动支撑组件11包括一对轮轴1101，所述轮轴1101的两端均安装有带轮1102，同侧若干个所述带轮1102通过下辊轴联动履带1103传动连接，所述轮轴1101两端的下辊轴联动履带1103通过若干个下辊轴1104连接，且若干个所述下辊轴1104上均套设有方形载料条1105，与所述成型板3相对的若干个所述方形载料条1105，相互连接成用于托载石膏板湿料的载台。

方形载料条的表面粗糙，以增大与下纸9的摩擦力，驱动下辊轴联动履带1103即可以由与电机连接的带轮1102驱动，也可以通过由下纸9带动方形载料条1105运动而转动，均可以避免下纸9与滚动支撑组件11滑动摩擦而导致下纸9断裂的情况。而方形载料条1105的外侧表面平整，若干个相邻方形载料条1105位于同一直线上时，拼接形成一个表面平整的载台，以支撑石膏板湿料。而所述的载台可由光滑的平台来支撑，以保证止在成型板3挤压石膏板湿料时，所述载台表面仍然保持平整。

由于石膏料浆8内可能存在较大的石膏颗粒，导致上纸7和下纸9破损，且由于成型板3在绕挤压辊轴302转动挤压石膏板湿料时，会导致石膏板湿料内的料浆8向成型斜板5一侧挤压，因此，还做有如下改进：

如图2至图4所示，若干个所述沉槽301的两端内均安装有弹性顶起组件14，所述上辊轴13端部与所述弹性顶起组件14转动连接，所述上辊轴13被所述弹性顶起组件14顶起，并突出与所述成型板3板面。

在成型板3逐渐挤压石膏板湿料时，突出于成型板3底部板面的若干个上辊轴13能够一定防止石膏板湿料内的料浆8发生回流的现象，从而保证石膏板的品质，而当成型板3下压至与载台平行时，压实成型的石膏板湿料将上辊轴13顶入沉槽301内，保证了石膏板成型时上表面的平整。

其中，所述弹性顶起组件14包括腔壳1401、辊轴固定条1402和复位弹簧1403，所述腔壳1401内设有一端开口的插槽，所述辊轴固定条1402的一端设置有与所述上辊轴13转动配合的轴孔，所述辊轴固定条1402的另一端滑动插接在所述插槽内，且与插槽内的所述复位弹簧1403连接。当上辊轴13与石膏板湿料挤压时，从吗动辊轴6推动辊轴固定条1402沿插槽向上滑动，并使复位弹簧1403压缩，为辊轴固定条1402和上辊轴13复位蓄力。

需要说明的是，在本实施例中，由于挤压辊轴302、上辊轴13和滚动支撑组件11的存在，石膏板湿料在进行挤压成型时仍可以运动，且不会造成上纸7和下纸9破损，运动的石膏板湿料在经过挤压辊轴302和上辊轴13碾压时，表面仍会保持平整，而不会造成表面形成波浪纹的现象。

通过减小施胶工序时上纸7运动的阻力，以及成型工序时石膏板湿料的运动阻力，从而减小了石膏板成型系统的运行阻力，且于挤压辊轴302、上辊轴13和滚动支撑组件11的设置，避免上纸7和下纸9与成型板3和支撑部件之间的滑动摩擦，避免上纸7和下纸9因滑动摩擦而破裂，有利于提高流水线的运行速度，实现石膏板的高速成型。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (9)

1.一种石膏板高速成型系统，其特征在于，包括导向施胶机构、预成型机构、成型机构和成型固化机构，其特征在于，所述导向施胶机构包括导向辊(16)和施胶管(10)，所述预成型机构包括末端向下倾斜设置的成型斜板(5)，以及安装在所述成型斜板(5)末端成型刀(4)，所述成型机构包括前端与所述成型斜板(5)末端相对接的成型板(3)，以及安装在所述成型板(3)上的厚度调节机构(2)，所述成型固化机构包括与所述成型板(3)末端相对接的成型皮带(1)。

2.根据权利要求1所述的一种石膏板高速成型系统，其特征在于，所述厚度调节机构(2)包括侧架(201)、限高辊轴(202)、升降机(203)和驱动臂(204)，所述限高辊轴(202)转动安装在所述侧架(201)上，且与所述升降机(203)相连接，所述成型板(3)和所述限高辊轴(202)通过所述侧架(201)连接，且所述成型板(3)位于所述限高辊轴(202)和所述成型斜板(5)之间，所述驱动臂(204)驱动所述侧架(201)和所述成型板(3)绕所述限高辊轴(202)往复转动。

3.根据权利要求1所述的一种石膏板高速成型系统，其特征在于，所述成型板(3)板面上开设有若干个沉槽(301)，若干个所述沉槽(301)内均转动安装有上辊轴(13)，且所述上辊轴(13)与所述限高辊轴(202)相平行。

4.根据权利要求3所述的一种石膏板高速成型系统，其特征在于，若干个所述沉槽(301)的两端内，均安装有将所述上辊轴(13)的外周顶出所述沉槽(301)的弹性顶起组件(14)，所述上辊轴(13)端部与所述弹性顶起组件(14)转动连接。

5.根据权利要求4所述的一种石膏板高速成型系统，其特征在于，所述弹性顶起组件(14)包括腔壳(1401)、辊轴固定条(1402)和复位弹簧(1403)，所述腔壳(1401)内设有一端开口的插槽，所述辊轴固定条(1402)的一端设置有与所述上辊轴(13)转动配合的轴孔，所述辊轴固定条(1402)的另一端滑动插接在所述插槽内，且与插槽内的所述复位弹簧(1403)连接。

6.根据权利要求1所述的一种石膏板高速成型系统，其特征在于，所述成型机构还包括与所述成型板(3)对向设置的滚动支撑组件(11)，所述滚动支撑组件(11)包括一对轮轴(1101)，所述轮轴(1101)的两端均安装有带轮(1102)，同侧若干个所述带轮(1102)通过下辊轴联动履带(1103)传动连接，所述轮轴(1101)两端的下辊轴联动履带(1103)通过若干个下辊轴(1104)连接，且若干个所述下辊轴(1104)上均套设有方形载料条(1105)，与所述成型板(3)相对的若干个所述方形载料条(1105)，相互连接成用于托载石膏板湿料的载台。

7.根据权利要求1所述的一种石膏板高速成型系统，其特征在于，所述施胶管(10)的出口端安装有施胶头(12)，所述施胶头(12)的出口端间隔设有若干个横向分布的出胶口(1201)，所述施胶头(12)内设置有与若干个所述出胶口(1201)一一对应的若干个通道。

8.根据权利要求7所述的一种石膏板高速成型系统，其特征在于，所述施胶头(12)出口端呈半圆柱形，且所述施胶头(12)出口端的两侧转动安装有滚轮(15)，所述滚轮(15)突出于所述施胶头(12)出口端端面0.5mm-1mm。

9.根据权利要求1所述的一种石膏板高速成型系统，其特征在于，所述成型板(3)靠近所述限高辊轴(202)的一端设有消隙部(302)，所述消隙部(302)与所述限高辊轴(202)间隙设置。

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