CN110696119B - 大跨度板构件的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出了大跨度板构件的生产方法，包括以下步骤：S1，制备等厚边条；S2，在等厚边条内钻取由顶面贯穿至底面的通孔；S3，将等厚边条置于碱液中浸泡，再用清水洗涤干燥；S4，将干燥后的等厚边条浸泡于水泥浆中，铺装成至少三层的连续板坯，确保等厚边条通孔注满及每层板坯之间浇筑一定厚度水泥浆；S5，将连续板坯冷压成型，并向其四周吹CO2气体；S6，将连续板坯进行蒸养，冷却，干燥得CLT板材。本发明采用余料中的边条料经过纵横正交的方式铺装形成板材，边条料经过碱液浸泡、水泥浆浸泡最终铺装呈板材，具有较轻的重量的同时还具备高强度和极低的形变。

Description

大跨度板构件的生产方法
技术领域
本发明涉及木质人造板制造工艺技术领域，尤其涉及一种适用于弯曲、大跨度场合的板构件的生产方法。
背景技术
交错层压木材(Cross laminated timber，简称CLT)作为工程木的一种，上世纪90年代初由德国和奥地利报道后，经历不断发展，交错层压木材已经成为多高层木结构建筑中墙板构件及木结构桥梁中桥面板的优选。虽然交错层压木材具良好的双向力学性能、环保固碳、质量轻、装配化程度高等优点。
CLT板材(交错层压木材)一般是由至少3层板材垂直正交而成，即第一层沿横向、第二层沿纵向、第三层再沿横向。交错层压木材，是一种新型木建筑材料，它是利用6-9-12米不等的锯材，截面6英寸到10英寸即18公分左右宽，厚1英寸到1.5英寸即2.5厘米到4厘米左右的锯材，纵横交错层压成2.5米到3米宽，厚12厘米到30厘米，长6米到12米的大幅板块，其具有承载性好、板材尺寸稳定性高、抗震、隔音、保温效果好，低碳环保，可以用来替代混凝土材料建房屋，可在工厂模块化预制，大块的CLT直接切口后作为建筑的外墙、楼板等，采用现场施工积木式装配的方式，因此组装快，工期短，现场噪音低，无污染，无建筑垃圾产生，极大地提高工程的施工效率，节省人力成本。但作为板构件时会存在横向抗剪刚度不足，从而在外力作用下会产生滚动剪切破坏的问题，以及作为大跨度板构件时产生的挠曲变形过大不能满足使用要求的问题。
现有的一般利用板材余料的方式为水泥刨花板，如公开号CN 1861347 A、CN1328977 A主要采用刨花和水泥直接混合制成水泥刨花板，但是其水泥含量过高，其质量过于厚重，而且在高温保压至少8小时以上才能制得；其余一般的刨花板主要是采用特殊粘胶剂粘合形成使得低温下的薄木板与水泥刨花板有较好的胶合性，但是强度有限。因此现有技术不论是在生产工艺还是在木板的重量兼顾强度条件下都存在一定的缺陷，而且都存在一个共同的问题易产生形变，不适于弯曲、大跨度的场合，而且适应的长度有限。现有方法中有采用直接混合刨花和水泥块胶合制成的板构件，其操作的时间短，并且是胶合而成，并没有解决板构件的变形问题。
发明内容
本发明提出大跨度板构件的生产方法，采用余料中的边料经过纵横正交的方式铺装形成板材，边条料经过碱液浸泡、水泥浆浸泡最终铺装成板材，具有较轻重量的同时还具备高强度和极低的形变。
为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：
一种大跨度板构件的生产方法，包括以下步骤：
S1，选取板材边条；
S2，沿边条长度方向钻取至少一个由顶面贯穿至底面的通孔；
S3，将步骤S2所得边条置于碱液中浸泡，浸泡后洗涤干燥；
S4，将步骤S3所得干燥后的边条依次紧贴铺设于模具中，浸泡于水泥浆中，铺装成至少三层的连续板坯，水泥注满边条的通孔，相邻板坯之间浇筑水泥层；
S5，将步骤S4所得连续板坯冷压成型；
S6，将步骤S5所得连续板坯进行蒸养8～15h，再进行冷却、干燥、脱模，得到板构件。
优选地，所述步骤S4的一种具体操作方法为：
S4-1，将步骤S3所得干燥后的边条在模具中依次贴紧铺设，铺设成第一层板坯；
S4-2，向模具中注入水泥浆，水泥浆注满第一层板坯的通孔，并且高于第一层板坯；
S4-3，在第一层板坯上方，将干燥后的边条在模具中依次贴紧铺设，铺设成第二层板坯，第一层板坯和第二层板坯之间设有水泥层；
S4-4，重复S4-2和S4-3直至预设层数。
优选地，所述步骤S4的另一种具体操作方法为：
S4-1，在模具中注入水泥浆；
S4-2，将步骤S3所得干燥后的边条在模具中依次贴紧铺设浸泡于水泥浆中，铺设成第一层板坯；
S4-3，在第一层板坯上方，将干燥后的边条在模具中依次贴紧铺设浸泡于水泥浆中，铺设成第二层板坯，第一层板坯和第二层板坯之间设有水泥层；
S4-4，重复S4-3直至预设层数，除去最上层板坯上方的水泥浆。
优选地，所述模具包括箱体、定位件和密封件，所述箱体每一侧均设有至少一个通槽，所述定位件插入通槽伸入箱体内，所述定位件与箱体之间布设密封件。
优选地，所述每一侧的通槽分层设置，设置至少两层，每层所有通槽位于同一高度。
优选地，所述定位件包括定位部和限位部，所述定位部伸入箱体内，所述限位部位于箱体外部。
优选地，所述定位部与限位部为一体。
优选地，所述定位部和限位部可拆卸连接。
优选地，所述定位件设有卡接部，所述卡接部固定于限位部与定位部的连接处，所述定位部设有相应的卡槽。
优选地，所述步骤S4中，除了第一层板坯之外，其余层板坯通过定位件定位高度。
优选地，所述步骤S1中，边条由板材锯边产生的边料锯切形成。
优选地，所述边条厚度相同。
优选地，所述步骤S5中，冷压成型后，向模具内连续板坯的四周吹入CO2气体。
吹入CO2可以使板坯在制备过程中与水泥内部的硅酸钙、氢氧化钙、氧化钙和水等迅速反应生成不溶于水且硬度大的石灰石和水，释放大量的热量，加速成型过程，减少了冷压时间，并避免了水泥中硅酸钙、氢氧化钙晶体在长时间的硬化过程中，体积变大出现膨胀变形的问题。
优选地，所述步骤S5中，冷压压力3～5MPa，保压时间3～5小时。
优选地，所述步骤S3中，所有水泥层的厚度相同。
优选地，所述水泥层的厚度为2～3mm。
优选地，所述步骤S4中，边条浸泡于水泥浆中50～80min。
优选地，所述等厚边条厚度为9～21mm，宽度为11～28mm；
优选地，所述通孔直径为5～8mm。
优选地，所述碱液为NaOH溶液，质量浓度为0.5％～1％。
优选地，所述步骤S3中浸泡温度为100～110℃，浸泡时间为30～40min。
碱液浓度会影响溶液的扩散速度，同时也影响板材的力学强度。浓度太低，扩散速度小，进入板材的量和深度也小，影响脱脂效果和生产率；太高的浓度，则容易引起木材纤维的破坏，降低木材的强度。一般NaOH水溶液的浓度控制在0.5％～1％。
边条中的抽提物(糖分等及其他有机物)会形成油脂，油脂在木板材料表面形成一层油脂薄膜，阻碍水泥浆与木板材料的粘接，通过碱液的浸泡可以去除边条中的抽提物。由于松脂的软化温度在70℃左右，温度多控制在105～120℃之间。在一定的温度下，松节油随水蒸汽蒸发，松香与氢氧化钠起反应生成水溶性的松酸钠，并随水排出板材。另一方面，在高温高压的碱液浸渍下，多糖类被溶解，半纤维素得到分解，减少了木材内部的羟基，木素的比例相应增加，木材的变形减少，干缩湿胀率也减少。
优选地，所述步骤S4中，相邻板坯的边条垂直正交。
优选地，所述水泥浆中至少含有硅酸盐水泥8～10重量份、粉煤灰5～8重量份、水5～6重量份、机膦酸类化合物0.1～0.2重量份。
优选地，所述机膦酸类化合物为氨基三亚甲基膦酸、羟基乙叉二膦酸、二乙烯三胺五甲叉膦酸中的至少一种。机膦酸类化合物的辅助塑化效应使水泥浆体内部多余出更多的自由水，使更多的水化产物游立在自由水中，阻碍水化产物之间的凝聚，可以使水泥的凝结时间延长，延长缓凝的效果。
经过碱液浸泡后边条木材产生较大的孔隙，强度会有所下降，板坯置于水泥浆中浸泡时，水泥浆渗入到边条木材的孔隙中，水泥浆凝固后可以提升木材的强度，同时增加与边条间的水泥块之间的结合力。
本发明的有益效果为：
(1)本发明的生产方法，边条经碱液浸泡，清水洗涤干燥：在高温的碱液浸渍下，多糖类被溶解，半纤维素得到分解，减少了木材内部的羟基，木素的比例相应增加，木材的变形减少，干缩湿胀率也减少，减少后期由于刨花、边条形变导致的整体板材形变。
(2)本发明的生产方法，由于采用水泥浆粘合，连接部位不会产生形变，使得制备的产品具备高稳定性，不易变形。
(3)本发明的生产方法，通过在水泥浆中浸泡减少了冷压时间，并能够避免膨胀变形的问题。
(4)本发明的生产方法，加入机膦酸类化合物，由于机膦酸类化合物的辅助塑化效应使水泥浆体内部多余出更多的自由水，使更多的水化产物游立在自由水中，阻碍水化产物之间的凝聚，可以使水泥的凝结时间延长，延长缓凝的效果，四小时以内流动性不显著退化，适合铺装等工序的操作整形，也利用其有足够时间渗入至浸泡碱液的边条木材内部，利于提升木材的强度。
(5)向每两层板坯之间铺装时浇筑一定厚度水泥浆，形成连接等厚边条通孔内水泥浆，凝固成型后形成框架式的水泥骨架，增加成型的CLT板材的强度和整体度，解决了现有边条正交后整体度不强只能适合单平面板材的问题，本发明的生产方法，可以制备各种造型板构件，制成的板构件强度高，更适合大跨距、弯曲梁、无限长的场合。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明板构件的结构示意图。
图2为本发明箱体的结构示意图。
图3为本发明定位件的结构示意图。
其中：1、边条；2、水泥层；3、通孔；4、箱体；41、通槽；5、定位件；51、定位部；52、限位部；53、卡接部。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图1和图2示出了本发明大跨度板构件的生产方法，包括以下步骤：
S1，选取板材锯边产生的边料，锯切形成边条1，边条1厚度相同，边条1厚度为9～21mm，宽度为11～28mm；
S2，沿边条1长度方向钻取至少一个由顶面贯穿至底面的通孔3，通孔3直径为5～8mm；
S3，将步骤S2所得边条1置于碱液中浸泡，碱液为NaOH溶液，质量浓度为0.5％～1％，浸泡温度为100～110℃，浸泡时间为浸泡时间为30～40min，浸泡后洗涤干燥；
S4，将步骤S3所得干燥后的边条1依次紧贴铺设于模具中，浸泡于水泥浆中，铺装成至少三层的连续板坯，相邻板坯的边条1垂直正交，水泥注满边条1的通孔3，相邻板坯之间浇筑水泥层2；水泥层2的厚度为2～3mm，所有水泥层2的厚度相同；
S5，将步骤S4所得连续板坯冷压成型，向模具内连续板坯的四周吹入CO2气体；冷压压力3～5MPa，保压时间3～5小时；
S6，将步骤S5所得连续板坯进行蒸养8～15h，再进行冷却、干燥、脱模，得到板构件。
本发明水泥浆中至少含有硅酸盐水泥8～10重量份、粉煤灰5～8重量份、水5～6重量份、机膦酸类化合物0.1～0.2重量份。机膦酸类化合物为氨基三亚甲基膦酸、羟基乙叉二膦酸、二乙烯三胺五甲叉膦酸中的至少一种，机膦酸类化合物中每种成份的重量不少于20％即可。
本发明所有的模具包括箱体4、定位件5和密封件，所述箱体4每一侧均设有至少一个通槽41，所述定位件5插入通槽41伸入箱体4内，所述定位件5与箱体4之间布设密封件。
箱体4每一侧的通槽41分层设置，设置至少两层，每层所有通槽41位于同一高度。
本实施例中，定位件5包括定位部51和限位部52，定位部51和限位部52呈“L”形，定位部51和限位部52可拆卸连接。定位件5设有卡接部53，卡接部53固定于限位部52的底端，位于限位部52与定位部51的连接处，定位部51设有相应的卡槽，卡接部53可卡入卡槽内。使用时定位部51伸入箱体4内，限位部52位于箱体4外部。
定位件5只需用于定位板坯的高度，选用薄一些的定位件5即可，定位部51的厚度在3～5毫米，定位件5不易过厚，否则会对板构件造成影响。
以3层板坯为例说明本发明的生产方法。3层板坯时通槽41设有2层，箱体4长度方向可以设置多一些，保证边条1铺设时的统一高度。
其中，步骤S4有以下两种方法：
方法一：
S4-1，将2层通槽41设置定位件5和密封件；
S4-2，将步骤S3所得干燥后的边条1在模具底部依次贴紧铺设，铺设成第一层板坯；
S4-3，向模具中注入水泥浆，水泥浆注满第一层板坯的通孔3，并且高于第一层板坯；
S4-4，在第一层板坯上方，将干燥后的边条1在模具中依次贴紧铺设，边条1位于第一层通槽41的上方，铺设成第二层板坯，第一层板坯和第二层板坯之间设有水泥层2；
S4-5，向模具中注入水泥浆，水泥浆注满第二层板坯的通孔3，并且高于第二层板坯；
S4-6，在第一层板坯上方，将干燥后的边条1在模具中依次贴紧铺设，边条1位于第二层通槽41的上方，铺设成第三层板坯，第二层板坯和第三层板坯之间设有水泥层2，第三层板坯的通孔3中住满水泥浆，清理第三层板坯上端多于的水泥浆。
方法二：
S4-1，将2层通槽41设置定位件5和密封件；
S4-2，在模具中注入水泥浆；
S4-3，将步骤S3所得干燥后的边条1在模具模具底部依次贴紧铺设，浸泡于水泥浆中，铺设成第一层板坯；
S4-4，在第一层板坯上方，将干燥后的边条1在模具中依次贴紧铺设，边条1位于第一层通槽41的上方，浸泡于水泥浆中，铺设成第二层板坯，第一层板坯和第二层板坯之间设有水泥层2；
S4-5，在第二层板坯上方，将干燥后的边条1在模具中依次贴紧铺设，边条1位于第二层通槽41的上方，浸泡于水泥浆中，铺设成第三层板坯，第二层板坯和第三层板坯之间设有水泥层2，第三层板坯的通孔3中住满水泥浆，清理第三层板坯上端多于的水泥浆。
上述两种步骤S4的方法，在后续的冷压成型步骤中，水泥开始凝结时，可以将限位部52微倾斜，使卡接部53脱离卡槽，取出限位部52，并采用密封盖等封堵通槽41。密封盖可以为与箱体4同材料制得。
下面以不同的实施例简要说明本发明的生产方法。
实施例1
S1，将板材锯边时产生的边条1经等厚排锯机锯切和其他形式锯切而成等厚边条1，边条1厚度为20mm，宽度为20mm。
S2，在等厚边条1内钻取由顶面贯穿至底面的通孔3直径6mm。
S3，将等厚边条1置于碱液浸泡，碱液为NaOH，质量浓度为0.5％，浸泡温度为100～110℃，浸泡时间为30～40min，浸泡后，清水洗涤并自然干燥
S4，配置水泥浆，水泥浆主要含有硅酸盐水泥10重量份、粉煤灰5重量份、水6重量份、氨基三亚甲基膦酸0.1重量份，水泥浆中主要有作用的是上述成分，其余成分可以参考现有水泥浆组分；
将干燥后的等厚边条1置于水泥浆中浸泡60min，正交方式铺装三层的连续板坯，向每层板坯之间浇筑2～3mm厚的水泥浆，并向等厚边条1通孔3灌入水泥浆；
S5，将S4所得连续板坯冷压成型，并向其四周吹CO2气体，冷压压力5MPa，保压时间3小时。
S6，把板材送入蒸养釜进行蒸养60℃，12h，然后冷却至室温，干燥得到CLT板构件。
1天、15天后分别试验测试CLT板构件的抗折强度、抗压强度。
实施例2
基于实施例1，取消步骤S2，即不在等厚边条1表面上钻孔，测试得到的CLT板构件的抗折强度、抗压强度。
实施例3
基于实施例1，不在水泥浆中加机膦酸类化合物，测试得到的CLT板构件的抗折强度、抗压强度。其中水泥浆的凝固速度明显加快，流动性变差，边条1铺装成型后部分部位已初凝，难易整形调整位置。
实施例4
基于实施例1，取消步骤S5，即冷压过程中不吹CO2，测试得到的CLT板构件的抗折强度、抗压强度。成型后的数天之后部分部位发生轻微的膨胀变形凸出，板面不平。
实施例5
基于实施例1，取消步骤S3，即等厚边条1不碱液浸泡，测试得到的CLT板构件的抗折强度、抗压强度。
实施例6
基于实施例1，等厚边条1不经过水泥浆浸泡，测试得到的CLT板构件的抗折强度、抗压强度。
实施例7
基于实施例1，步骤S4中，取消水泥浆，每层板坯紧挨着布设，即不在通孔3内和两层缝隙间浇筑水泥浆，测试得到的CLT板构件的抗折强度、抗压强度。
上述7个实施例的检测数据如下表1：
表1不同实施方式CLT板构件的抗折强度、抗压强度
Figure BDA0002232232970000111
通过上述试验分析，实施例2～7的改变基于实施例1的各项步骤的条件，只改变某项步骤，没有注明不同的，就与实施例1条件相同。
实施例2中等厚边条1料不在表面钻孔的条件下，其抗折强度、抗压强度明显降低，主要原因在于缺少纵向的水泥孔形成的支撑体骨架，减少了整体的强度。
实施例3中不添加水泥助剂-机膦酸类化合物的情况下，水泥浆初凝时间变短，减少操作的时间，同时水泥浆缺乏流动性，板材的强度下降，连续化操作造成一定影响。
实施例4中不吹CO2，导致板材成型硬化速度降低，15天后板材出现表面不平整的问题，主要是由于长时间的硬化过程中，体积变大膨胀变形的影响。
实施例5中未浸泡碱液，其参数明显降低，主要原因在于，一方面边条1难以与水泥粘合，其次，板材未实现脱脂，就会导致一定的形变。
实施例6中未浸泡水泥浆，各项数据微略下降，主要是水泥浆未浸到边条1孔隙，使得边条1与水泥块之间的结合力变小。
实施例7中铺装时不浇筑水泥浆，缺少水泥框架，其抗折、抗压强度也明显减少，因此不适合大跨距、弯曲的场合使用。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (21)

1.一种大跨度板构件的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，选取板材边条；
S2，沿边条长度方向钻取至少一个由顶面贯穿至底面的通孔；
S3，将步骤S2所得边条置于碱液中浸泡，浸泡后洗涤干燥；
S4，将步骤S3所得干燥后的边条依次紧贴铺设于模具中，浸泡于水泥浆中，铺装成至少三层的连续板坯，水泥注满边条的通孔，相邻板坯之间浇筑水泥层；
S5，将步骤S4所得连续板坯冷压成型；
S6，将步骤S5所得连续板坯进行蒸养8~15h，再进行冷却、干燥、脱模，得到板构件；
所述步骤S4具体操作方法为：
S4-1，在模具中注入水泥浆；
S4-2，将步骤S3所得干燥后的边条在模具中依次贴紧铺设浸泡于水泥浆中，铺设成第一层板坯；
S4-3，在第一层板坯上方，将干燥后的边条在模具中依次贴紧铺设浸泡于水泥浆中，铺设成第二层板坯，第一层板坯和第二层板坯之间设有水泥层；
S4-4，重复S4-3直至预设层数，除去最上层板坯上方的水泥浆；
所述模具包括箱体、定位件和密封件，所述箱体每一侧均设有至少一个通槽，所述定位件插入通槽伸入箱体内，所述定位件与箱体之间布设密封件；
所述每一侧的通槽分层设置，设置至少两层，每层所有通槽位于同一高度。
2.根据权利要求1所述的大跨度板构件的生产方法，其特征在于，所述步骤S4的具体操作方法还可以为：
S4-1，将步骤S3所得干燥后的边条在模具中依次贴紧铺设，铺设成第一层板坯；
S4-2，向模具中注入水泥浆，水泥浆注满第一层板坯的通孔，并且高于第一层板坯；
S4-3，在第一层板坯上方，将干燥后的边条在模具中依次贴紧铺设，铺设成第二层板坯，第一层板坯和第二层板坯之间设有水泥层；
S4-4，重复S4-2和S4-3直至预设层数。
3.根据权利要求1所述的大跨度板构件的生产方法，其特征在于，所述定位件包括定位部和限位部，所述定位部伸入箱体内，所述限位部位于箱体外部。
4.根据权利要求3所述的大跨度板构件的生产方法，其特征在于，所述定位部与限位部为一体。
5.根据权利要求3所述的大跨度板构件的生产方法，其特征在于，所述定位部和限位部可拆卸连接。
6.根据权利要求5所述的大跨度板构件的生产方法，其特征在于，所述定位件设有卡接部，所述卡接部固定于限位部与定位部的连接处，所述定位部设有相应的卡槽。
7.根据权利要求1所述的大跨度板构件的生产方法，其特征在于，所述步骤S4中，除了第一层板坯之外，其余层板坯通过定位件定位高度。
8.根据权利要求1所述的大跨度板构件的生产方法，其特征在于，所述步骤S1中，边条由板材锯边产生的边料锯切形成。
9.根据权利要求1所述的大跨度板构件的生产方法，其特征在于，所述边条厚度相同。
10.根据权利要求1所述的大跨度板构件的生产方法，其特征在于，所述步骤S5中，冷压成型后，向模具内连续板坯的四周吹入CO2气体。
11.根据权利要求10所述的大跨度板构件的生产方法，其特征在于，所述步骤S5中，冷压压力3~5MPa，保压时间3~5小时。
12.根据权利要求10所述的大跨度板构件的生产方法，其特征在于，所述步骤S3中，所有水泥层的厚度相同。
13.根据权利要求12所述的大跨度板构件的生产方法，其特征在于，所述水泥层的厚度为2~3mm。
14.根据权利要求1所述的大跨度板构件的生产方法，其特征在于，所述步骤S4中，边条浸泡于水泥浆中50~80min。
15.根据权利要求9所述的大跨度板构件的生产方法，其特征在于，所述边条厚度为9~21mm，宽度为11~28mm。
16.根据权利要求1所述的大跨度板构件的生产方法，其特征在于，所述通孔直径为5~8mm。
17.根据权利要求1所述的大跨度板构件的生产方法，其特征在于，所述碱液为NaOH溶液，质量浓度为0.5%~1%。
18.根据权利要求1所述的大跨度板构件的生产方法，其特征在于，所述步骤S3中浸泡温度为100~110℃，浸泡时间为30~ 40min。
19.根据权利要求1所述的大跨度板构件的生产方法，其特征在于，所述步骤S4中，相邻板坯的边条垂直正交。
20.根据权利要求1所述的大跨度板构件的生产方法，其特征在于，所述水泥浆中至少含有硅酸盐水泥8~10重量份、粉煤灰5~8重量份、水5~6重量份、机膦酸类化合物0.1~0.2重量份。
21.根据权利要求20所述的大跨度板构件的生产方法，其特征在于，所述机膦酸类化合物为氨基三亚甲基膦酸、羟基乙叉二膦酸、二乙烯三胺五甲叉膦酸中的至少一种。
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