CN110685981A - 板材彼此的接合结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种板材彼此的接合结构，其被构成为，包括：金属制的下板，其上表面上形成有被嵌合部；金属制的上板，其被重叠在所述下板的上表面上，并且具备嵌合部，所述嵌合部与所述被嵌合部嵌合并且在下表面与该被嵌合部中的和该下表面对置的对置面之间形成第一间隙；螺钉，其在所述嵌合部被嵌合于所述被嵌合部的状态下，相对于该嵌合部以及该被嵌合部而被螺入以使该嵌合部与该被嵌合部在板厚方向上接合。

Description

板材彼此的接合结构

技术领域

本发明涉及一种板材彼此的接合结构。

背景技术

在美国专利9488210号公报中，公开了一种使用FDS(Flow Drilling Screw：流动钻孔螺钉)工法的接合方法。具体而言，使螺钉在以高速而进行旋转的同时压入(螺入)到使金属制的板材上下重叠而成的接合部中。而且，在接合部通过与螺钉的摩擦热而被熔敷的同时，会在螺钉的顶端侧产生通过螺钉而被挤压出的余料。该余料作为所谓的焊装螺孔塞(weld nut)而发挥功能，以使板材彼此被接合在一起。

可是，在螺入螺钉时，被螺钉挤压出的余料有时会进入到板材之间。在这样的情况下，由于在板材间产生间隙，因此在由螺钉所实现的接合部的刚性及板材彼此的接合精度方面会产生问题。

关于这一点，在上述在先技术中，通过在被配置于下方侧的板材的下表面上设置凹部而减小板厚，以使被螺钉挤压出的余料的量减少，从而抑制了上述间隙产生。

然而，在上述在先技术中，由于在接合部处被配置于下方侧的板材的板厚减小，因此，螺钉与板材的接触面积、换而言之、由接合所产生的接合面积会减少。因此，接合强度会降低。此外，如果设为单纯减小接合部的板厚的结构，则接合部的刚性会下降。

发明内容

本发明考虑到上述事实，其目的在于，在使下板与上板重叠并通过螺入螺钉而进行接合的结构中，获得一种能够抑制在板材间产生间隙的情况、且能够提高接合部的接合强度及刚性的板材彼此的接合结构。

本发明的第一方式所涉及的板材彼此的接合结构被构成为，包括：金属制的下板，其在上表面上形成有被嵌合部；金属制的上板，其被重叠在所述下板的上表面上，并且具备嵌合部，所述嵌合部与所述被嵌合部嵌合并且在下表面与该被嵌合部中的和该下表面对置的对置面之间形成有第一间隙；螺钉，其在所述嵌合部嵌合于所述被嵌合部的状态下，相对于该嵌合部以及该被嵌合部而被螺入以使该嵌合部与该被嵌合部在板厚方向上接合。

在本发明的第一方式所涉及的板材彼此的接合结构中，在下板的上表面上形成有被嵌合部，并且相对于该被嵌合部而嵌合有被形成于上板的下表面上的嵌合部。而且，在嵌合部以及被嵌合部上被螺入有螺钉。此时，接触部位通过与螺钉的摩擦热而发生熔敷。此外，在该接触部位处，于螺钉的顶端侧被挤压出的余料作为所谓的焊装螺孔塞而发挥功能。由此，嵌合部与被嵌合部通过螺钉和余料而在板厚方向上被接合在一起。

在此，在本方式中，在嵌合部的下表面与被嵌合部中的和该下表面对置的对置面之间形成有第一间隙。因此，通过螺钉而在被嵌合部与嵌合部之间被挤压出的余料会被收纳在第一间隙内。由此，在下板及上板的其他部位处，抑制了在下板与上板之间产生不必要的间隙的情况。

此外，由于与被收纳在第一间隙内的余料的量相对应地、螺钉与下板及上板的接触面积、换而言之由接合所产生的接合面积将增加，因此接合部的接合强度会提高。

并且，在本方式中被设为，在上板与下板的接合部处，被形成于上板上的嵌合部嵌合于被形成在下板上的被嵌合部的结构。因此，与使平板状的板材重叠地接合的情况相比，提高了接合部的刚性。

本发明的第二方式所涉及的板材彼此的接合结构为，在第一方式的板材彼此的接合结构中，所述被嵌合部为被形成于所述下板的上表面上的第一凹部，所述嵌合部被构成为被形成于所述上板的下表面上的第一凸部。

在本发明的第二方式所涉及的板材彼此的接合结构中，通过在下板的上表面上设置第一凹部，且在上板的下表面上设置第一凸部，从而能够使上板的嵌合部嵌合于下板的被嵌合部。由此，下板与上板的嵌合状态可通过简单的结构而获得。

本发明的第三方式所涉及的板材彼此的接合结构为，在第二方式所记载的板材彼此的接合结构中，所述第一凹部被形成为倒圆锥台形状，且所述第一凸部被形成为倒圆锥台形状。

在本发明的第三方式所涉及的板材彼此的接合结构中，被设为如下结构，即，在下板的上表面上形成有倒圆锥台形状的第一凹部，且被形成于上板的下表面上的倒圆锥台形状的第一凸部被嵌合于该第一凹部的结构。即，上述第一凹部的内侧面随着从第一凹部的底面趋向于板厚方向上方侧而逐渐地扩径，且上述第一凹部与第一凸部通过相对于接合部的板厚方向而倾斜的面来进行嵌合。因此，与例如第一凹部与第一凸部通过沿着板厚方向的侧面来进行嵌合的情况相比，本实施方式能够在吸收第一凹部与第一凸部的制造时的误差的同时使二者嵌合。由此，接合工艺的作业性良好，且生产性被提高。

本发明的第四方式所涉及的板材彼此的接合结构为，在第二方式或第三方式所记载的板材彼此的接合结构中，在所述上板的上表面上，在俯视观察时与所述第一凸部重叠的位置处形成有第二凹部，在所述螺钉被螺入该第二凹部中的状态下，所述螺钉的头部与所述上板的上表面的该第二凹部的周缘部抵接，并且在所述螺钉的所述头部与所述第二凹部的底面之间形成有第二间隙。

在本发明的第四方式所涉及的板材彼此的接合结构中，在上板的上表面上形成有第二凹部。由于该第二凹部被形成于俯视观察时与被形成于上板的上表面上的第一凸部重叠的位置处，因此，在下板与上板被接合的状态下，成为螺钉被螺入第二凹部中的状态。

在此，在本方式中，螺钉的头部与上板的上表面的第二凹部的周缘部抵接，并且在螺钉的头部与第二凹部的底面之间形成有第二间隙。因此，在将螺钉螺入上板中时，于上板的上表面处被挤压出的余料会被收纳在第二间隙中。由此，在螺钉的头部与上板的其他部位处，抑制了在该头部与上板之间产生不必要的间隙的情况。由此，即使根据上板的板厚而余料的量有所增减，也可稳定地确保螺钉的头部与上板的上表面的接触面。

此外，上板的上述第二凹部与第一凸部被形成于在俯视观察时重叠的位置处。因此，该第二凹部及第一凸部可以通过使用了预定的冲压模具的深冲加工等而形成。因此，能够以较少的工序而在上板上形成第二凹部及第一凸部，从而提高了生产性。

本发明的第五方式所涉及的板材彼此的接合结构为，在第二方式～第四方式中的任意一个方式所记载的板材彼此的接合结构中，在所述下板的下表面上，在俯视观察时与被形成于所述下板的上表面上的所述第一凹部重叠的位置处形成有第二凸部。

在本发明的第五方式所涉及的板材彼此的接合结构中，在下板的下表面上形成有第二凸部。由于该第二凸部被形成于俯视观察时与被形成于下板的上表面上的第一凹部重叠的位置处，因此，在下板与上板接合的状态下，成为螺钉被螺入第二凸部中的状态。因此，与使下板的下表面平坦地形成的情况相比，下板与螺钉的接触范围在螺钉的轴向上被扩大。由此，由下板和上板所实现的螺钉的支承刚性会提高，进而有助于接合部的接合强度的提高。

此外，由于下板的上述第一凹部与第二凸部被形成于俯视观察时重叠的位置处，因此能够容易地通过使用了预定的冲压模具的深冲加工等而成形。

由于本发明的第一方式的板材彼此的接合结构采用上述结构，因此，在使下板与上板重叠且通过螺入螺钉而进行接合的结构中，能够抑制板材间产生间隙的情况，且能够使接合部的接合强度及刚性提高。

由于本发明的第二方式的板材彼此的接合结构采用上述结构，因此，下板与上板的嵌合状态可以通过简单的结构而获得。

由于本发明的第三方式的板材彼此的接合结构采用上述结构，因此，能够使下板与上板的接合工艺的作业性良好，从而使生产性提高。

由于本发明的第四方式的板材彼此的接合结构采用上述结构，因此，即使根据上板的板厚而余料的量有所增减，也可以在稳定地确保螺钉的头部与上板的接触面的同时，提高上板的生产性。

由于本发明的第五方式的板材彼此的接合结构采用上述结构，因此，与使下板的下表面平坦地形成的情况相比，由下板所实现的螺钉的支承刚性提高，进而能够使接合部的强度提高。

附图说明

图1为表示本实施方式所涉及的下板与上板的接合前的状态的、从板厚侧进行观察时的侧视图。

图2为表示本实施方式所涉及的板材彼此的接合结构的、沿板厚方向切开的纵剖视图。

图3为图2所示的接合结构的俯视示意图。

图4为表示比较例所涉及的板材彼此的接合结构的、沿板厚方向切开的纵剖视图。

图5A为表示下板的改变例的、与图2相对应的纵剖视图。

图5B为表示上板的改变例的、与图2相对应的纵剖视图。

图5C为表示被形成于下板上表面上的被嵌合部与被形成于上板的下表面上的嵌合部的改变例的、与图2相对应的纵剖视图。

具体实施方式

以下，使用图1～图4对本发明的一种实施方式所涉及的板材彼此的接合结构进行说明。如这些图所示，在本实施方式的板材彼此的接合结构中，上板12的端部被重叠于下板10的端部上，且螺钉44被螺入该被重叠的端部处。而且，螺入有该螺钉44的部位被设为下板10与上板12的接合部14。

首先，对下板10及上板12的概要进行说明。如图1所示，下板10以固定的板厚而被形成为平板状。作为一个示例，该下板10被设为铝合金制。然而，下板10只需为金属制即可，也可以为钢板或铁板等。

在下板10的上表面10A上形成有第一凹部18。第一凹部18通过俯视观察时为圆形形状的底面20、和如下的侧面22而被形成为倒圆锥台形状，所述侧面22以从底面20的外周边缘朝向上方侧逐渐扩径的方式而被直立设置。即，在下板10的沿着板厚方向的截面上，第一凹部18被形成为倒梯形形状。此外，侧面22的上端部被设为大径部22A。

该第一凹部18通过使用未图示的冲压模具而对下板10的上表面10A实施深冲加工的方式而被形成。因此，在下板10的下表面10B上，形成有与第一凹部18相对应的倒圆锥台形状的第二凸部24。换而言之，在下板10的下表面10B上，第二凸部24被形成于在俯视观察时与第一凹部18重叠的位置处。另外，该第一凹部18与第二凸部24也可以通过对下板10进行铸造而形成。

另一方面，上板12以固定板厚而被形成为平板状。作为一个示例，该上板12被设为铝合金制。然而，上板12只需为金属制即可，也可以为钢板或铁板等。

在上板12的上表面12A上形成有第二凹部34。第二凹部34通过俯视观察时为圆形形状的底面36、和如下的侧面38而被形成为倒圆锥台形状，所述侧面38以从底面36的外周边缘朝向上方侧逐渐被扩径的方式而延伸。即，在上板12的沿着板厚方向的截面上，第二凹部34被形成为倒梯形形状。此外，侧面38的上端部被设为大径部38A。

该第二凹部34通过使用未图示的冲压模具对上板12实施深冲加工的方式而被形成。因此，在上板12的下表面12B上，形成有与第二凹部34相对应的倒圆锥台形状的第一凸部40。换而言之，在上板12的下表面12B上，第一凸部40被形成于在俯视观察时与第二凹部34重叠的位置处。另外，该第一凸部40与第二凹部34也可以通过对上板12进行铸造从而形成。

如图2及图3所示，被形成于上板12的上表面12A上的第二凹部34的大径部38A的内径尺寸Φ1被设定为，与被形成于下板10的上表面10A上的第一凹部18的大径部22A的内径尺寸Φ2相比而较小。因此，在俯视观察时，上板12的第二凹部34的大径部38A被配置于下板10的第一凹部18的大径部22A的内侧。也就是说，上板12的第二凹部34在俯视观察时被配置于下板10的第一凹部18的内侧。

另一方面，被形成于上板12的下表面12B上的第一凸部40的外周面40A被设为，沿着被形成于下板10的上表面10A上的第一凹部18的内周面(侧面22)的形状。因此，在使上板12的第一凸部40从上方侧与下板10的第一凹部18重叠的状态下，第一凸部40的外周面40A与第一凹部18的侧面22抵接。由此，被设为如下结构，即，被形成在上板12的下表面12B上的第一凸部40嵌合于被形成在下板10的上表面10A上的第一凹部18的结构。

此外，该第一凸部40的板厚方向上的高度尺寸h1被设定为，与下板10的第一凹部18的板厚方向上的高度尺寸h2相比而较小。因此，在第一凸部40嵌合于第一凹部18的状态下，在该第一凸部40的下表面40B、和与下表面40B对置配置的第一凹部18的底面20之间，形成有第一间隙42。

该第一间隙42被设为，被形成于第一凸部40与第一凹部18之间的倒圆锥台形状的空间部。即，在下板10及上板12的沿着板厚方向的截面上，第一间隙42被设为倒梯形形状。另外，被形成于下板10上的第一凹部18相当于本发明中的“被嵌合部”，被形成于上板12上的第一凸部40相当于“嵌合部”。

上文所述的下板10与上板12的接合部14通过使用了螺钉44的FDS(Flow DrillingScrew：流动钻孔螺钉)工法而被机械式地接合。另外，“FDS”为EJOT Gmbh&Co.KG的注册商标。螺钉44具备圆盘状的头部46和如下的轴部48，所述轴部48从头部46的下表面46A起而呈圆柱状而延伸出、且其顶端部被尖锐地形成。

如图2所示，螺钉44的头部46的外径尺寸Φ3被设定为，与上文所述的被形成于上板12上的第二凹部34的内径尺寸Φ1以及被形成于下板10上的第一凹部18的内径尺寸Φ2相比而较大。并且，在头部46的下表面46A上，以与轴部48的外周边缘邻接的方式而形成有圆环状的凹部50。以下，对下板10与上板12的接合方法进行具体说明。

首先，使被形成于上板12的下表面12B上的第一凸部40重叠在被形成于下板10的上表面10A上的第一凹部18上。接着，从上板12侧朝向下板10侧而将螺钉44向板厚方向螺入。由此，螺钉44的轴部48贯穿上板12的上表面12A的第二凹部34和下表面12B的第一凸部40，并且贯穿下板10的上表面10A的第一凹部18和下表面10B的第二凸部24。由此，下板10与上板12的接合完成，从而形成了接合部14。

如图3所示，在接合部14中，螺钉44的头部46以俯视观察时覆盖被形成于上板12的上表面12A上的第二凹部34的方式而被配置。由此，头部46的下表面46A与第二凹部34的周缘部(大径部38A)抵接。此外，在头部46与第二凹部34的底面36之间形成有第二间隙52。在该第二间隙52中收纳有通过螺钉44而在上板12的上表面12A侧被挤压出(被挖出)的余料54。

并且，第一间隙42中收纳有通过螺钉44而在上板12的第一凸部40与下板10的第一凹部18之间被挤压出的余料54。

而且，通过螺钉44而在被形成于下板10的下表面10B上的第二凸部24的下方侧被挤压出的余料54与螺钉44的轴部48的顶端侧接合。

上文所述的各余料54在通过与螺钉44的摩擦热而溶融的同时，被挤压到第一间隙42、第二间隙52、以及下板10的下表面10B侧，并与螺钉44的轴部48接合。因此，余料54作为所谓的焊装螺孔塞而发挥功能，螺钉44被固定在预定的位置处。由此，下板10与上板12通过螺钉44而被接合在一起。

接下来，对本实施方式所涉及的车辆后部结构的作用以及效果进行说明。

在图4中，图示了作为比较例的板材彼此的接合结构。在该比较例的接合结构中，与上述实施方式同样地，上板72的端部被重叠于下板70的端部上，且螺钉44被螺入该被重叠的端部中从而形成了接合部74。下板70以固定板厚而被形成为平板状，下板70的上表面70A被形成为平板，而并未形成有本实施方式中的第一凹部18。另一方面，上板72也以固定板厚而被形成为平板状，上板72的下表面72B被形成为平板，而并未形成有本实施方式中的第一凸部40。

在上述板材彼此的接合结构中，在螺入螺钉44时，通过螺钉44而在下板70与上板72之间被挤压出余料76。因此，在下板70与上板72之间会产生间隙78，从而使接合部74的刚性及接合精度下降。

与此相对，在本实施方式中，在下板10的上表面10A上形成有第一凹部18，并且以与该第一凹部18相对的方式而嵌合有被形成于上板12的下表面12B上的第一凸部40。在该第一凹部18及第一凸部40上被螺入有螺钉44。此时，螺钉44与下板10及上板12的接触部位会通过摩擦热而发生熔敷。此外，该接触部位内的、被螺钉44的顶端侧挤压出的余料54作为所谓的焊装螺孔塞而发挥功能。由此，第一凹部18与第一凸部40通过螺钉44而在板厚方向上被接合在一起。

在此，在本实施方式中，在第一凹部18的底面20、和与底面20对置配置的第一凸部40的下表面40B之间，形成有第一间隙42。因此，通过螺钉44而在第一凹部18与第一凸部40之间被挤压出的余料54会被收纳在第一间隙42中(参照图2)。由此，在下板10及上板12的其他部位处，能够抑制在下板10与上板12之间产生不必要的间隙的情况。

此外，由于与被收纳于第一间隙42内的余料54的量相对应地、螺钉44的轴部48与下板10及上板12的接触面积、换而言之由接合所产生的接合面积增加，因此提高了接合强度。

并且，在本实施方式中，在接合部14处被设为如下结构，即，被形成在上板12的下表面12B上的第一凸部40嵌合于被形成在下板10的上表面10A上的第一凹部18的结构。因此，与以使平板状的板材重叠的方式进行接合的情况相比，能够使接合部14的刚性提高。

进一步而言，在上述结构的接合部14中，例如，如图2所示，当相对于下板10而被输入有沿着面方向的载荷F时，载荷会经由螺钉44与下板10的接触部位而被传递至螺钉44，除此之外，载荷还会经由嵌合状态的第一凹部18与第一凸部40被传递至上板12(参照图2所示的箭头标记f)。由此，能够使作用于接合部14的载荷分散，从而能够抑制接合部14的变形。

此外，在本实施方式中，被设为如下结构，即，在下板10的上表面10A上设置第一凹部18，在上板12的下表面12B上设置第一凸部40，并使该第一凸部40与第一凹部18嵌合的结构。由此，下板10与上板12的嵌合状态可以通过简单的结构而获得。

此外，在本实施方式中，被设为如下结构，即，上述第一凹部18被形成为倒圆锥台形状，且在该第一凹部18中嵌合有被形成于上板12的下表面12B上的倒圆锥台形状的第一凸部40的结构。即，上述第一凹部18的内侧面(侧面22)随着从第一凹部18的底面20趋向于板厚方向上方侧而逐渐被扩径，上述第一凹部18与第一凸部40通过相对于接合部14的板厚方向而倾斜的面来进行嵌合。因此，与例如凹部和凸部被形成为圆柱状，且凹部和凸部通过沿着板厚方向的侧面来进行嵌合的结构相比，本实施方式能够在吸收第一凹部18与第一凸部40在制造时的误差的同时使二者嵌合。由此，接合工艺的作业性良好，从而能够使生产性提高。

此外，在本实施方式中，在上板12的上表面12A上形成有第二凹部34，该第二凹部34被形成于在俯视观察时与被形成于上板12的下表面12B上的第一凸部40重叠的位置处。因此，在下板10与上板12接合的状态下，成为螺钉44被螺入该上板12的第二凹部34中的状态。

在此，在本实施方式中，螺钉44的头部46与被形成于上板12的上表面12A上的第二凹部34的周缘部(大径部22A)抵接，并且在螺钉44的头部46与第二凹部34的底面36之间形成有第二间隙52。因此，在将螺钉44螺入上板12中时，向上板12的上表面12A侧被挤压出的余料54会被收纳在第二间隙52中(参照图2)。由此，在螺钉44的头部46与上板12的其他部位处，能够抑制在该头部46与上板12之间产生不必要的间隙的情况。

即，向上板12的上表面12A侧被挤压出的余料54的量会与上板12的板厚成比例地增加。在这样的情况下，如果设为不在上板12的上表面12A上形成第二凹部34的结构，则向上表面12A侧被挤压出的余料54会被收纳在被形成于螺钉44的头部46的下表面46A处的凹部50中。然而，在余料54无法被完全收入到凹部50中的情况下，螺钉44的头部46与上板12之间会产生间隙，从而使该头部46与上板12的接触面成为不稳定的状态。

与此相对，在本实施方式中，能够将余料54收纳在上文所述的第二间隙52内。即，即使根据上板12的板厚而余料54的量有所增减，也可以稳定地确保螺钉44的头部46与上板12的接触面。其结果为，能够稳定地确保下板10与上板12的接合强度。

此外，上板12的被形成于上表面12A上的第二凹部34和被形成于下表面12B上的第一凸部40通过使用未图示的冲压模具的深冲加工而在一个工序中被形成。因此，能够以较少的工序来对上板12进行加工，从而能够提高生产性。

此外，在本实施方式中，在下板10的下表面10B上形成有第二凸部24，该第二凸部24被形成于俯视观察时与被形成于下板10的上表面10A上的第一凹部18重叠的位置处。因此，在下板10与上板12接合的状态下，成为螺钉44被螺入下板10的第二凸部24中的状态。其结果为，与使下板10的下表面10B形成为平板的情况相比，能够在螺钉的轴向上扩大下板10与螺钉44的轴部48的接触范围。即，能够增大通过下板10和上板12而被支承的螺钉44的沿着轴部48的轴向的螺距。由此，由下板10和上板12所实现的螺钉44的支承刚性会提高，进而有助于接合部14的接合强度的提高。

此外，被形成于下板10的上表面10A上的第一凹部18和被形成于下表面10B上的第二凸部24通过使用未图示的冲压模具的深冲加工而在一个工序中被形成。因此，能够以较少的工序来对下板10进行加工，从而能够提高生产性。

此外，在本实施方式的板材彼此的接合结构中，其通过对下板10的上表面10A和上板12的上表面12A实施深冲加工来形成倒圆锥台形状的凹面的方式而被构成。因此，在不增加板材的板厚的条件下提高了接合部的截面刚性。并且，能够增大通过下板10和上板12而被支承的螺钉44的沿着轴部48的轴向的螺距。即，由于在板厚较薄的板材彼此的接合中也能够确保接合部的刚性，因此，可以同时实现接合部的轻量化和刚性的确保。

[上文所述的实施方式的补充说明]

虽然在上文所述的实施方式中，设为在下板10的下表面10B上设置第二凸部24的结构，但本发明并不限定于此，也可以设为像图5A所示的下板80那样在下板80的下表面80B上不设置凸部的结构。即，也可以将下表面80B形成为平板。在这种情况下，被形成于下板80的上表面80A上的第一凹部18通过对上表面80A实施切削加工而被形成。或者，也可以设为如下结构，即，通过利用铸造来制造下板80，从而在上表面80A上形成第一凹部18。

此外，虽然在上文所述的实施方式中，设为在上板12的上表面12A上设置第二凹部34的结构，但本发明并不限定于此，也可以设为像图5B所示的上板90那样在上板90的上表面90A上不设置凹部的结构。即，也可以将上表面90A形成为平板。在这种情况下，上板90通过铸造而被制造出。

此外，虽然在上文所述的实施方式中，将被形成于下板10的上表面10A及上板12的上表面12A上的第一凹部18、34设为了倒圆锥台形状，但本发明并不限定于此。例如也可以形成为圆柱状、棱柱状或半球状的凹部。此外，也可以与此相对应地，将被形成于下板的下表面及上板的下表面上的凸部形成为圆柱状、棱柱状或半球状。

此外，虽然在上文所述的实施方式中，设为了在下板10的上表面10A上形成第一凹部18，在上板12的下表面12B上形成凸部的结构，但本发明并不限定于此。例如也可以像图5C所示的接合结构那样，在下板10的上表面10A上形成凸部94，且在上板12的下表面12B上形成凹部96。该凸部94形成为从下板10的上表面10A朝向板厚方向上方侧而逐渐被缩径的圆锥台形状。此外，凹部96形成为从上板12的下表面12B朝向板厚方向上方侧而逐渐被缩径的圆锥台形状。然而，也可以将凸部94设为圆柱状、棱柱状或半球状，还可以与此相对应地将凹部96设为圆柱状、棱柱状或半球状。

Claims (5)

1.一种板材彼此的接合结构，其被构成为，包括：

金属制的下板，其上表面上形成有被嵌合部；

金属制的上板，其被重叠在所述下板的上表面上，并且具备嵌合部，所述嵌合部被嵌合于所述被嵌合部且在下表面与该被嵌合部中的和该下表面对置的对置面之间形成有第一间隙；

螺钉，其在所述嵌合部被嵌合于所述被嵌合部的状态下，相对于该嵌合部以及该被嵌合部而被螺入以使该嵌合部与该被嵌合部在板厚方向上接合。

2.如权利要求1所述的板材彼此的接合结构，其中，

所述被嵌合部为被形成于所述下板的上表面上的第一凹部，

所述嵌合部为被形成于所述上板的下表面上的第一凸部。

3.如权利要求2所述的板材彼此的接合结构，其中，

所述第一凹部被形成为倒圆锥台形状，

所述第一凸部被形成为倒圆锥台形状。

4.如权利要求2或权利要求3所述的板材彼此的接合结构，其中，

在所述上板的上表面上，在俯视进行观察时与所述第一凸部重叠的位置处形成有第二凹部，在所述螺钉被螺入该第二凹部中的状态下，所述螺钉的头部与所述上板的上表面上的该第二凹部的周缘部抵接，并且在所述螺钉的所述头部与所述第二凹部的底面之间形成有第二间隙。

5.如权利要求2至权利要求4中的任意一项所述的板材彼此的接合结构，其中，

在所述下板的下表面上，在俯视进行观察时与被形成于所述下板的上表面上的所述第一凹部重叠的位置处形成有第二凸部。

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