CN110684457B - 一种单组分聚氨酯防水涂料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种单组分聚氨酯防水涂料及其制备方法，属于防水涂料技术领域。本发明提供的单组分聚氨酯防水涂料包括如下质量份数的制备原料：二异氰酸酯15～20份；聚醚多元醇30～45份；蓖麻油改性多元醇6～10份；二价酸酯10～15份；填料10～15份；潜固化剂2～8份；有机酸0.03～0.3份；催化剂0.1～0.2份；消泡剂0.4～0.6份；分散剂0.3～0.5份；所述聚醚多元醇为环氧丙烯聚醚二元醇、环氧丙烯聚醚三元醇、聚丁二醇和双酚A聚醚多元醇的混合物。本发明提供的单组分聚氨酯防水涂料力学性能优异，拉伸强度达20MPa以上，断裂伸长率大于450％，撕裂强度为55N/mm，还具有表干时间短的优势。

Description

一种单组分聚氨酯防水涂料及其制备方法
技术领域
本发明涉及防水涂料技术领域，尤其涉及一种单组分聚氨酯防水涂料及其制备方法。
背景技术
近年来极端气候日益频繁发生，对水工建筑物的防水防护提出了更高的要求，尤其是我国西北部严寒地区的水工建筑物的防水防护问题显得尤为重要。因此，进一步研究和开发适合特殊地区水工建筑物的防水涂料刻不容缓。
单组分聚氨酯防水涂料由于其施工方便、无需计量、性能优异等特点，受到众多青睐，有望用于特殊地区水工建筑物。但目前单组分聚氨酯涂料普遍存在拉伸强度不高，尤其是抗冲蚀耐磨性能不佳等缺点，阻碍了其在特殊领域的发展。另一方面，现有单组分聚氨酯防水涂料固化机理是含-NCO端基的预聚物与使其固化成膜，并释放出CO2气体，施工不能厚涂，固化后的涂膜易出现不密实、气泡和针孔等缺陷，严重影响单组分聚氨酯防水涂料施工质量及推广应用。现有技术(专利CN 102807812B)虽然在降低原料成本方面取得了较好的效果，但其拉伸强度较低(仅为2.6～2.9MPa)；马俊等 (“一种高强度单组分聚氨酯防水涂料的研制”中国涂料，2018年33卷第06 期：66-69)制备的高强度单组分聚氨酯防水涂料拉伸强度最高为8.25MPa，只能满足普通建筑防水要求，无法满足水利工程建筑的特殊防水需求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种单组分聚氨酯防水涂料及其制备方法，本发明提供的单组分聚氨酯防水涂料具有优异的力学性能。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种单组分聚氨酯防水涂料，包括如下质量份数的制备原料：
Figure BDA0001999232630000011
Figure BDA0001999232630000021
所述聚醚多元醇为环氧丙烯聚醚二元醇、环氧丙烯聚醚三元醇、聚丁二醇和双酚A聚醚多元醇的混合物。
优选地，所述环氧丙烯聚醚二元醇、环氧丙烯聚醚三元醇、聚丁二醇和双酚A聚醚多元醇的质量比为3～6:45～55:3～6:1。
优选地，所述蓖麻油改性多元醇为蓖麻油改性二元醇或蓖麻油改性三元醇；所述蓖麻油改性多元醇数均分子量为1000～2000。
优选地，所述二价酸酯的含水率低于0.05％。
优选地，所述潜固化剂为亚胺类潜固化剂和恶唑烷类潜固化剂的混合物；所述亚胺类潜固化剂为醛亚胺类潜固化剂或酮亚胺类潜固化剂；所述亚胺类潜固化剂与恶唑烷类潜固化剂的质量比为2～4:1。
优选地，所述催化剂为有机铋催化剂和有机锌催化剂的混合物；所述有机铋催化剂与有机锌催化剂的质量比为1：0.5～2；所述有机铋催化剂为异辛酸铋、月桂酸铋、癸酸铋、环烷酸铋中的一种；所述有机锌催化剂为异辛酸锌、月桂酸锌、癸酸锌、环烷酸锌中的一种。
优选地，所述环氧丙烯聚醚三元醇为低分子量环氧丙烯聚醚三元醇与高分子量环氧丙烯聚醚三元醇的混合物；所述低分子量环氧丙烯聚醚三元醇数均分子量为300～700；所述高分子量环氧丙烯聚醚三元醇数均分子量为 4000～6000；所述低分子量环氧丙烯聚醚三元醇和高分子量环氧丙烯聚醚三元醇的质量比为1：20～50；所述环氧丙烯聚醚二元醇数均分子量为 1000～2000；所述聚丁二醇数均分子量为1000～2000。
优选地，所述双酚A聚醚多元醇为双酚A聚氧乙烯醚或双酚A聚氧丙烯醚；所述双酚A聚醚多元醇的羟基值范围为175mg KOH/g～345mg KOH/g。
优选地，还包括助剂，所述助剂的质量份数为1～4份。
本发明还提供了一种上述技术方案所述的单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，包括如下步骤：
(1)将聚醚多元醇、填料、消泡剂和分散剂混合，然后经研磨、干燥，得到预混料；
(2)在保护气氛中，将二异氰酸酯的二价酸酯溶液加入预混料，升温至70～90℃恒温反应2h后，加入催化剂的二价酸酯溶液，继续恒温反应 0.5～1h；反应完成后，降温至40～50℃，加入蓖麻油改性多元醇的二价酸酯溶液，恒温反应0.5～1h，然后加入潜固化剂、有机酸和二价酸酯，再经过脱泡，得到单组分聚氨酯防水涂料。
本发明提供了一种单组分聚氨酯防水涂料，包括如下质量份数的制备原料：二异氰酸酯15～20份；聚醚多元醇30～45份；蓖麻油改性多元醇6～10 份；二价酸酯10～15份；填料10～15份；潜固化剂2～8份；有机酸0.03～0.3 份；催化剂0.1～0.2份；消泡剂0.4～0.6份；分散剂0.3～0.5份；所述聚醚多元醇为环氧丙烯聚醚二元醇、环氧丙烯聚醚三元醇、聚丁二醇和双酚A聚醚多元醇的混合物。
本发明提供的单组分聚氨酯防水涂料中引入了双酚A聚醚多元醇、聚丁二醇，其中双酚A聚醚多元醇分子中含有芳环，化学键能高，结构稳定，同时还与体系内其它多元醇有较好的相容性，有利于提高产品的力学性能；本发明中的扩链剂为蓖麻油改性多元醇，分子链长，尤其是蓖麻油改性多元醇能够提高产品拉伸性能，同时还能使产品保持良好的柔韧性和断裂伸长率，上述三种物质与其他组分配合能够进一步提高产品的力学性能和耐异物穿刺能力，同时保持较好的韧性；此外，本发明以二价酸酯作为溶剂，具有绿色环保的优势。实验结果表明，本发明提供的单组分聚氨酯防水涂料的拉伸强度高于20MPa，断裂伸长率大于450％，具有优异的力学性能和耐异物穿刺能力，同时，具有较高的粘结性和撕裂强度，与混凝土基面的粘结强度为 3.2MPa，撕裂强度为55N/mm，还具有表干时间段的优势，尤其适用于特殊地区的水工建筑物防水领域。
具体实施方式
本发明提供了一种单组分聚氨酯防水涂料，包括如下质量份数的原料：
Figure BDA0001999232630000041
所述聚醚多元醇为环氧丙烯聚醚二元醇、环氧丙烯聚醚三元醇、聚丁二醇和双酚A聚醚多元醇的混合物。
在本发明中，未经特殊说明，所用原料均为本领域技术人员熟知的市售商品。
在本发明中，按照质量份数计，所述单组分聚氨酯防水涂料的制备原料包括二异氰酸酯15～20份，优选为17～18份。在本发明中，二异氰酸酯优选为2,4'-二苯基甲烷二异氰酸酯与4,4'-二苯基甲烷二异氰酸酯的混合物(简写为MDI-50)、六亚甲基二异氰酸酯(简写为HDI)、甲苯二异氰酸酯(简写为TDI)、异佛尔酮二异氰酸酯(简写为IPDI)或4,4'-二环己基甲烷二异氰酸酯(简写为HMDI)，更优选为HMDI。在本发明中，上述二异氰酸酯能够使产品具有优异的耐老化性和力学性能。
在本发明中，以二异氰酸酯的质量份数为基准，所述单组分聚氨酯防水涂料的制备原料包括聚醚多元醇30～45份，优选为35～40份。在本发明中，所述聚醚多元醇为环氧丙烯聚醚二元醇、环氧丙烯聚醚三元醇、聚丁二醇和双酚A聚醚多元醇的混合物；所述环氧丙烯聚醚二元醇和双酚A聚醚多元醇的质量比优选为3～6:1，更优选为4～5:1；所述环氧丙烯聚醚三元醇和双酚 A聚醚多元醇的质量比优选为45～55:1，更优选为48～52:1；所述聚丁二醇双酚A聚醚多元醇的质量比优选为3～6:1。
在本发明中，所述环氧丙烯聚醚二元醇数均分子量优选为1000～2000。在本发明中，上述分子量的环氧丙烯聚醚二元醇可起到进一步增加拉伸强度和撕裂强度的作用。
在本发明中，所述环氧丙烯聚醚三元醇优选为低分子量环氧丙烯聚醚三元醇与高分子量环氧丙烯聚醚三元醇的混合物；所述低分子量环氧丙烯聚醚三元醇数均分子量优选为300～700；所述高分子量环氧丙烯聚醚三元醇数均分子量优选为4000～6000；所述低分子量环氧丙烯聚醚三元醇和高分子量环氧丙烯聚醚三元醇的质量比优选为1:20～50，更优选为1:30～40。在本发明中，所述低分子量的环氧丙烯聚醚三元醇起到增加产品硬度的作用，高分子量的环氧丙烯聚醚三元醇起到保持产品较好韧性和较高断裂伸长率的作用。
在本发明中，所述聚丁二醇数均分子量优选为1000～2000。在本发明中，所述聚丁二醇的分子键能高，能够提高产品最终的力学性能，尤其是可提高产品的耐穿刺性能。
在本发明中，所述双酚A聚醚多元醇优选为双酚A聚氧乙烯醚或双酚A 聚氧丙烯醚；所述双酚A聚醚多元醇的羟值优选为 175mg KOH/g～345mg KOH/g，所述双酚A聚氧乙烯醚的结构优选为式Ⅰ所示结构：
Figure BDA0001999232630000051
其中n＝2～10。
在本发明中，所述n为双酚A聚氧乙烯醚中聚氧乙烯醚的平均聚合度。在本发明中，所述双酚A聚醚多元醇在聚醚分子中引入了双酚A结构，该多元醇分子键能高、结构稳定，与环氧丙烯聚醚二元醇和环氧丙烯聚醚三元醇相容性好，可提高最终产品的拉伸性能。
在本发明中，以二异氰酸酯的质量份数为基准，所述单组分聚氨酯防水涂料的制备原料包括蓖麻油改性多元醇6～10份，优选为7～8份。在本发明中，所述蓖麻油改性多元醇优选为蓖麻油改性二元醇或蓖麻油改性三元醇，更优选为蓖麻油改性三元醇；所述蓖麻油改性多元醇数均分子量优选为 1000～2000；所述蓖麻油改性多元醇的羟值优选为150～160mgKOH/g，含水率优选低于0.05％(质量百分含量)。在本发明中，所述蓖麻油改性多元醇作为扩链剂比普通小分子扩链剂的分子链大，官能度大，可提高产品拉伸性能，同时还能使其保持良好的柔韧性和断裂伸长率。本发明对所述蓖麻油改性多元醇的来源没有特殊限定，采用市售产品即可，在本发明实施例中，所述蓖麻油改性多元醇的优选购买自上海殊誉化工有限公司。
在本发明中，以二异氰酸酯的质量份数为基准，所述单组分聚氨酯防水涂料的制备原料包括二价酸酯10～15份，优选为11～13份。在本发明中，所述二价酸酯的含水率优选低于0.05％(质量百分含量)。在本发明中，所述二价酸酯作为溶剂使用，是一种绿色环保溶剂。
在本发明中，以二异氰酸酯的质量份数为基准，所述单组分聚氨酯防水涂料的制备原料包括填料10～15份。在本发明中，所述填料优选为钛白粉、炭黑、云母粉、煅烧滑石粉、凹凸棒土、高岭土中的两种以上；所述钛白粉优选为金红石型；所述炭黑的平均粒径为10～30nm；所述钛白粉、云母粉、煅烧滑石粉、凹凸棒土和高岭土的粒度优选独立的大于800目；所述填料的含水量优选低于0.05％(质量百分含量)。
在本发明中，以二异氰酸酯的质量份数为基准，所述单组分聚氨酯防水涂料的制备原料包括潜固化剂2～8份，优选为4～6份。在本发明中，所述潜固化剂优选为亚胺类潜固化剂和恶唑烷类潜固化剂的混合物，所述亚胺类潜固化剂和恶唑烷类潜固化剂的质量比优选为2～4:1；所述亚胺类潜固化剂优选为醛亚胺类潜固化剂或酮亚胺类潜固化剂，所述醛亚胺类潜固化剂优选为聚醛亚胺，所述酮亚胺类潜固化剂优选为双-N,N'-(甲基-丁基亚甲基)-二乙烯三胺；所述恶唑烷类潜固化剂优选为2-异丙基恶唑烷或双恶唑烷潜固化剂。在本发明中，上述复合潜固化剂不仅能够提高产品的力学性能，还能使产品保持较好的贮存稳定性，保证涂膜致密无针孔气泡等缺陷。
在本发明中，以二异氰酸酯的质量份数为基准，所述单组分聚氨酯防水涂料的制备原料包括有机酸0.03～0.3份。在本发明中，所述有机酸优选为油酸、苯甲酸或酒石酸。在本发明中，所述有机酸用于调节所得涂料的pH值，在产品实际使用过程中促进潜固化剂更好更快的发挥作用。
在本发明中，以二异氰酸酯的质量份数为基准，所述单组分聚氨酯防水涂料的制备原料包括催化剂0.1～0.2份。在本发明中，所述催化剂优选为有机铋类催化剂和有机锌类催化剂的混合物；所述有机铋类催化剂和有机锌类催化剂的质量比为1:0.5～2；所述有机铋类催化剂为异辛酸铋、月桂酸铋、癸酸铋、环烷酸铋中的一种，所述有机锌催化剂为异辛酸锌、月桂酸锌、癸酸锌、环烷酸锌中的一种。在本发明中，上述催化体系具有安全环保，催化速度快、效果好的优势。
在本发明中，以二异氰酸酯的质量份数为基准，所述单组分聚氨酯防水涂料的制备原料包括消泡剂0.4～0.6份。在本发明中，所述消泡剂优选为有机硅类消泡剂。在本发明中，所述消泡剂能够有效减少甚至消除体系中的小气泡。
在本发明中，以二异氰酸酯的质量份数为基准，所述单组分聚氨酯防水涂料的制备原料包括分散剂0.3～0.5份。在本发明中，所述分散剂优选为聚丙烯酸酯类分散剂。在本发明中，所述分散剂能够将粉料充分分散，防止浮色现象发生。在本发明中，所述单组分聚氨酯防水涂料优选还包括助剂，以二异氰酸酯的质量份数为基2 准，所述助剂的总的质量份数优选为1～4份。
在本发明中，所述助剂优选包括触变剂、除水剂、增塑剂、抗紫外助剂、抗流挂助剂和增稠剂中的一种或两种以上。
本发明对所述触变剂、除水剂、增塑剂、抗紫外助剂、抗流挂助剂和增稠剂的具体种类没有特殊限定，采用本领域常用的触变剂、除水剂、增塑剂、抗紫外助剂、抗流挂助剂和增稠剂即可。
在本发明实施例中，所述触变剂优选为改性气相二氧化硅、有机膨润土或聚酰胺蜡。
本发明还提供了一种上述技术方案所述的单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，包括如下步骤：
(1)将聚醚多元醇、填料、消泡剂和分散剂混合，然后经研磨、干燥，得到预混料；
(2)在保护气氛中，将二异氰酸酯的二价酸酯溶液加入预混料，升温至70～90℃恒温反应2h后，加入催化剂的二价酸酯溶液，继续恒温反应 0.5～1h；反应完成后，降温至40～50℃，加入蓖麻油改性多元醇的二价酸酯溶液，恒温反应0.5～1h，然后加入潜固化剂、有机酸和二价酸酯，再经过脱泡，得到单组分聚氨酯防水涂料。
本发明将聚醚多元醇、填料、消泡剂和分散剂混合，然后经研磨、干燥，得到预混料。
本发明对所述聚醚多元醇、填料、消泡剂和分散剂的混合顺序没有特殊限定，可以为任意混合顺序。
本发明对所述研磨的具体方法没有特殊限定，能够将混合所得物料混合均匀即可。在本发明中，所述研磨有助于粉料分布更均匀，减少团聚现象。
在本发明中，所述干燥优选为真空干燥，所述真空干燥的温度优选为 120℃，所述真空干燥的真空度优选为-0.092MPa，所述真空干燥的时间优选为2h。在本发明中，通过干燥能够将预混料中水含量降至0.05％(质量百分含量)以下，以减少副反应的发生。
得到预混料后，本发明在保护气氛中，将二异氰酸酯的二价酸酯溶液加入预混料，升温至70～90℃恒温反应2h后，加入催化剂的二价酸酯溶液，继续恒温反应0.5～1h；反应完成后，降温至40～50℃，加入蓖麻油改性多元醇的二价酸酯溶液，恒温反应0.5～1h，然后加入潜固化剂、有机酸和二价酸酯，再经过脱泡，得到单组分聚氨酯防水涂料。
在本发明中，加入催化剂后继续恒温反应0.5～1h，可使双酚A聚醚多元醇充分反应，恒温反应完成后，降温至40～50℃，加入蓖麻油改性多元醇的二价酸酯溶液，进一步进行扩链反应，在40～50℃反应，可避免反应剧烈；反应完成后，加入潜固化剂、有机酸和剩余二价酸酯，其中潜固化剂可避免体系与空气中的湿气反应产生气体，出现针孔缺陷的现象，同时还能保持体系较好的存储稳定性，延长产品的贮存时间，有机酸可在产品实际使用过程中促进潜固化剂更好更快的发挥作用。
本发明对所述二异氰酸酯的二价酸酯溶液、催化剂的二价酸酯溶液和蓖麻油改性多元醇的二价酸酯溶液的浓度没有特殊限定，本领域技术人员可以根据需要选择浓度的大小；以二异氰酸酯的用量为基准，上述溶液中的二价酸酯和最后加入的二价酸酯的总量为10～15份。
在本发明中，当添加助剂时，本领域技术人员可以按照常规的加料方式来确定助剂的加入的时机。
下面结合实施例对本发明提供的一种单组分聚氨酯防水涂料及其制备方法进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
将240g环氧丙烯聚醚三元醇(数均分子量5000)、10g环氧丙烯聚醚三元醇(数均分子量300)、15g环氧丙烯聚醚二元醇(数均分子量1000)、5g 双酚A聚氧乙烯醚(羟值230mgKOH/g)、30g聚丁二醇(数均分子量2000)、 2g炭黑、70g钛白粉、15g有机膨润土、1.5g聚丙烯酸酯类分散剂和1.8g有机硅类消泡剂，混合均匀后，采用三辊研磨机研磨两遍，然后在双行星搅拌釜中于120℃、-0.092MPa的真空条件干燥2h，得到预混料；
将所述预混料降温至50℃，用氮气置换真空，得到保护气氛，加入HMDI 的二价酸酯溶液(其中含有150g HMDI)，然后升温至80℃恒温反应2h，再加入催化剂的二价酸酯溶液(其中异辛酸铋0.75g，异辛酸锌0.75g)后继续反应0.5h；反应完成后，降温至50℃，加入蓖麻油改性三元醇的二价酸酯溶液(其中蓖麻油改性三元醇50g，含水率低于0.05％)反应0.5h后，加入35g 潜固化剂(其中聚醛亚胺为17.5g，2-异丙基恶唑烷17.5g)、1g噁唑烷类除水剂、剩余二价酸酯、3g邻苯二甲酸酯类增塑剂和0.3g油酸，继续搅拌0.5h 后脱泡出料，得到单组分聚氨酯防水涂料；在本实施例中所述二价酸酯的总用量为116g。
实施例2
将240g环氧丙烯聚醚三元醇(数均分子量5000)、5g环氧丙烯聚醚三元醇(数均分子量300)、15g环氧丙烯聚醚二元醇(数均分子量1000)、7g 双酚A聚氧乙烯醚(羟值345mgKOH/g)、15g聚丁二醇(数均分子量1000)、 2g炭黑、70g钛白粉、15g有机膨润土、1.5g聚丙烯酸酯类分散剂和1.8g有机硅类消泡剂，混合均匀后，采用三辊研磨机研磨两遍，然后在双行星搅拌釜中于120℃、-0.092MPa的真空条件干燥2h，得到预混料；
将所述预混料降温至50℃，用氮气置换真空，得到保护气氛，加入HMDI 的二价酸酯溶液(其中含有150g HMDI)，然后升温至80℃恒温反应2h，再加入催化剂的二价酸酯溶液(其中月桂酸铋0.5g，异辛酸锌1.0g)后继续反应0.5h；反应完成后，降温至50℃，加入蓖麻油改性三元醇的二价酸酯溶液 (其中蓖麻油改性三元醇50g，含水率低于0.05％)反应0.5h后，加入35g 潜固化剂(其中酮亚胺潜固化剂25g，双恶唑烷潜固化剂10g)、1g噁唑烷类除水剂、剩余二价酸酯、3g邻苯二甲酸酯类增塑剂和0.3g油酸，继续搅拌 0.5h后脱泡出料，得到单组分聚氨酯防水涂料；在本实施例中所述二价酸酯的总用量为110g。
对比例1
将200g环氧丙烯聚醚三元醇(数均分子量5000)、50g环氧丙烯聚醚二元醇(数均分子量1000)、2g炭黑、70g钛白粉、15g有机膨润土、1.5g聚丙烯酸酯类分散剂和1.8g有机硅类消泡剂，混合均匀后，采用三辊研磨机研磨两遍，然后在双行星搅拌釜中于120℃、-0.092MPa的真空条件干燥2h，得到预混料；
将所述预混料降温至50℃，用氮气置换真空，得到保护气氛，加入HMDI 的二价酸酯溶液(其中含有150g HMDI)，然后升温至80℃恒温反应2h，再加入催化剂的二价酸酯溶液(其中二月桂酸二丁基锡1.5g)后继续反应0.5h；反应完成后，降温至50℃，加入1,4-丁二醇的二价酸酯溶液(其中1,4-丁二醇15g，含水率低于0.05％)反应0.5h后，加入35g恶唑烷类潜固化剂、1g 噁唑烷类除水剂、剩余二价酸酯、3g邻苯二甲酸酯类增塑剂和0.3g油酸，继续搅拌0.5h后脱泡出料，得到单组分聚氨酯防水涂料；在本实施例中所述二价酸酯的总用量为110g。
采用GB19250-2013《聚氨酯防水涂料》公开的方法测试本实施所得单组分聚氨酯防水涂料的性能，结果如表1所示：
表1.实施例1-3所得单组分聚氨酯防水涂料的性能列表
Figure BDA0001999232630000101
Figure BDA0001999232630000111
由表1可知，本实施例所得单组分聚氨酯防水涂料的拉伸强度均高于2 0MPa，断裂伸长率为在450％以上，表干时间短，力学性能优异，同时具有较高的粘结性和撕裂强度，粘结强度为3.2MPa，撕裂强度为55N/mm；对比例中未使用双酚A聚醚多元醇和聚丁二醇，且扩链剂为1,4-丁二醇，所得单组分聚氨酯防水涂料的表干时间有所延长，拉伸强度仅为12MPa，断裂伸长率也低于本发明实施例。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种单组分聚氨酯防水涂料，由如下质量份数的制备原料组成：
Figure FDA0003079851440000011
所述聚醚多元醇为环氧丙烯聚醚二元醇、环氧丙烯聚醚三元醇、聚丁二醇和双酚A聚醚多元醇的混合物；
所述环氧丙烯聚醚二元醇、环氧丙烯聚醚三元醇、聚丁二醇和双酚A聚醚多元醇的质量比为3～6:45～55:3～6:1；
所述蓖麻油改性多元醇为蓖麻油改性二元醇或蓖麻油改性三元醇；所述蓖麻油改性多元醇数均分子量为1000～2000；
所述环氧丙烯聚醚三元醇为低分子量环氧丙烯聚醚三元醇与高分子量环氧丙烯聚醚三元醇的混合物；所述低分子量环氧丙烯聚醚三元醇数均分子量为300～700；所述高分子量环氧丙烯聚醚三元醇数均分子量为4000～6000；所述低分子量环氧丙烯聚醚三元醇和高分子量环氧丙烯聚醚三元醇的质量比为1：20～50；
所述双酚A聚醚多元醇为双酚A聚氧乙烯醚或双酚A聚氧丙烯醚；所述双酚A聚醚多元醇的羟基值范围为175mgKOH/g～345mgKOH/g。
2.根据权利要求1所述的单组分聚氨酯防水涂料，其特征在于，所述二价酸酯的含水率低于0.05％。
3.根据权利要求1所述的单组分聚氨酯防水涂料，其特征在于，所述潜固化剂为亚胺类潜固化剂和恶唑烷类潜固化剂的混合物；所述亚胺类潜固化剂为醛亚胺类潜固化剂或酮亚胺类潜固化剂；所述亚胺类潜固化剂与恶唑烷类潜固化剂的质量比为2～4:1。
4.根据权利要求1所述的单组分聚氨酯防水涂料，其特征在于，所述催化剂为有机铋催化剂和有机锌催化剂的混合物；所述有机铋催化剂与有机锌催化剂的质量比为1：0.5～2；所述有机铋催化剂为异辛酸铋、月桂酸铋、癸酸铋、环烷酸铋中的一种；所述有机锌催化剂为异辛酸锌、月桂酸锌、癸酸锌、环烷酸锌中的一种。
5.根据权利要求1所述的单组分聚氨酯防水涂料，其特征在于，所述环氧丙烯聚醚二元醇数均分子量为1000～2000；所述聚丁二醇数均分子量为1000～2000。
6.根据权利要求1所述的单组分聚氨酯防水涂料，其特征在于，还包括助剂，所述助剂的质量份数为1～4份，所述助剂包括触变剂、除水剂、增塑剂、抗紫外助剂、抗流挂助剂和增稠剂中的一种或两种以上。
7.一种权利要求1～6任一项所述的单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，包括如下步骤：(1)将聚醚多元醇、填料、消泡剂和分散剂混合，然后经研磨、干燥，得到预混料；(2)在保护气氛中，将二异氰酸酯的二价酸酯溶液加入预混料，升温至70～90℃恒温反应2h后，加入催化剂的二价酸酯溶液，继续恒温反应0.5～1h；反应完成后，降温至40～50℃，加入蓖麻油改性多元醇的二价酸酯溶液，恒温反应0.5～1h，然后加入潜固化剂、有机酸和二价酸酯，再经过脱泡，得到单组分聚氨酯防水涂料。
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