CN110670420A - 一种运营铁路无砟轨道路基暗挖维修方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种运营铁路无砟轨道路基暗挖维修方法，包括步骤：安装作业门及围挡；铁路设施防护；拆除封闭层；逐段暗挖换填；轨道精调、验收。本发明利用天窗点施工，无需封锁线路，不影响高铁的正常运行；该方法采用人工配合小型机具进行施工，投入少，进度相对较慢，但无揭板、凿除底座板的工程量，工序也相对较少；该方法采用暗挖形式，不用大型机械设备，对行车安全影响因素较少。该方法填补了国内无砟轨道路基暗挖维修技术方面的空白。

Description

一种运营铁路无砟轨道路基暗挖维修方法

技术领域

本发明涉及铁轨领域，具体来说，涉及一种运营铁路无砟轨道路基暗挖维修方法。

背景技术

我国高速铁路和城际铁路大量采用无砟轨道结构型式，然而配套的维修方法目前研究较少。在通车运行条件下，一旦无砟轨道下方的路基出现上拱问题，小范围上拱值一般通过扣件进行调整，如果上拱值超出扣件最大调整范围，则必须彻底整修。

此类维修难度极大，之前类似的维修案例多采用“明挖换填+更换轨道结构”的方法，明挖法的缺点主要是揭板、凿除底座板的工程量很大，工序相对繁杂，且大型机械设备较多，安全风险大，且明挖法对行车影响较大，需要分次封锁单边运营。另外明挖法不能全封闭施工，社会影响控制难度相对较大。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

发明内容

针对相关技术中的上述技术问题，本发明提出一种运营铁路无砟轨道路基暗挖维修方法，能够解决上述问题。

为实现上述技术目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种运营铁路无砟轨道路基暗挖维修方法，其特征在于，包括步骤：

（1）安装作业门及围挡；

（2）铁路设施防护；

（3）拆除封闭层；

（4）逐段暗挖换填；

（5）轨道精调、验收。

进一步的，所述铁路设施防护包括步骤：

①路基栅栏防护；在安装安全门处的路基栅栏临时拆除时，轻拆轻放，保存完好，在恢复安装时，以保不破坏；

②路基水沟防护；入网处需跨越路基水沟，跨越前，用砂袋填满沟，略高水沟顶面10cm，上铺一层钢板，保护水沟及水沟壁；

③电缆槽防护；电缆槽在跨越前，揭开盖板，在槽内填满细砂，其上铺厚度大于5mm的钢板，并沿电缆槽拉绳设软防护，非通道处禁止作业人员踩踏电缆槽盖板或在电缆槽上放置物品和工具；

④轨道结构防护；轨道结构防护主要对轨道板、钢轨进行防护，为防止作业过程中轨道变形，采用轨距杆对钢轨进行固定；为防止轨道结构横向位移，对应轨道板部在底座板两侧对称设置临时限位墩，用可调螺栓对支底座板进行支撑，防止轨道结构横向位移。

进一步的，所述拆除封闭层包括步骤：

①用汽油切割机对封闭层进行切割，切缝深度大于5cm；

②用风镐对封闭层的切缝处进行破碎，破碎后的块尺寸不大于50cm×50cm，以便搬运。

进一步的，所述逐段暗挖换填包括步骤：

①开挖作业坑；靠边坡一侧从底座板向外设1.5m宽作业坑，靠线路中心侧从底座板向外设1.2m宽的作业坑，坡面用快硬水泥砂浆铺设一层50mm厚的防水层；节段暗挖采用人工分节段暗挖，从底座板两侧向板中间开挖，掏挖后立即使用机械千斤顶在底座板下方对轨道结构进行临时支撑；每个节段横向使用2个千斤顶进行临时支撑，位于钢轨正下方，横向挖通后在临时千斤顶的两侧分别设置可调高钢支撑，替换千斤顶受力；

②开挖完成且支撑检查无误后，在底座板下方进行打孔植筋；然后浇筑混凝土；

③对轨道结构进行复位；将支承层底部支撑的土体清除，解除轨道板两侧限位支撑，用电子水准仪或安博格轨检小车对轨道状态进行精准测量，调查轨道下垫板数据，计算轨道板的各个位置的落道量上拱量；

④板底灌注自密砼；轨道结构复位达到要求后，进行板底C40自密砼灌注；

⑤恢复封闭层等附属；用混凝土回填作业坑，混凝土顶面不高于封闭层的底面。

进一步的，所述轨道精调、验收包括：待底座板下砼强度达设计75%以上后，再次进行轨道精调。

进一步的，所述开挖完成且支撑检查无误后，在底座板下方进行打孔植筋；然后浇筑混凝土包括步骤：

1.浇筑前应仔细检查钢支撑的可靠性与稳定性；

2.浇筑前首先将地面的松散的浮土清除掉；

3.将支撑层底面遗留的未清除干净的少量碎石清理干净；

4.在底面土层上喷洒少量的水，使土层湿润即可，地面不得有积水；

5.支模时确保模板的牢固性；模板高度应高于预计浇筑的高度且不得高过支撑层以便于砼的浇筑，且在模板上标记好浇筑面的高度，以便于控制砼的浇筑高度；

6.支模板时应在与支撑层相对应的位置预留伸缩缝，伸缩缝内填充涂有防腐材料的木板，防止在混凝土浇筑过程中变形或破坏；

7.浇筑完成24h后，通过混凝土面与支撑层之间的缝隙喷洒适量的水并用木板将缝隙进行封堵、养护；

8.为了提高砼的早期强度，砼按配比加入早强剂，待砼达到一定强度后方可拆除模板；

9.浇筑采用泵送的方法进行浇筑，一方面可以提高浇筑的工作效率，一方面避免在人工运送混凝土过程中破坏砼的性能，便于保证砼的强度要求。

进一步的，所述对轨道结构进行复位；将支承层底部支撑的土体清除，解除轨道板两侧限位支撑，用电子水准仪或安博格轨检小车对轨道状态进行精准测量，调查轨道下垫板数据，计算轨道板的各个位置的落道量上拱量包括步骤：

1.根据现场测量，确定调整量，并对范围内轨枕及钢支撑逐一进行编号；按照调整量，分别调整第一步挖槽部分钢支撑顶的垫板厚度及楔式千斤顶高度，楔式千斤顶螺杆旋转一圈所对应的调节高度为0.71mm，调整过程中使用电子水准仪严格监控全过程轨道状态，确保轨道结构均匀且精确调整；

2.轨道板调整至预定标高后，检查各垫板的受力状态，确保每个支撑墩形成对支承层结构均匀且有效的支撑；

3.落道后工务部门进行零级轨道检查小车检查，如果不满足正常通车条件的平顺性时，应进行轨道精调；

4.在落道过程中，垫板的抽换可使用临时千斤顶将轨道进行少量抬升，抽换垫板后将临时千斤顶撤除，并确认轨道的落道量；

5.在落道过程中，轨道板所有的限位装置及落道阻力解除后进行；

6.落道前将两块底座板间的传力杆外部混凝土凿开，若落道因传力杆原因无法到位，则将传力杆割断，落道完成后焊接恢复；

7.落道完成后浇筑1.1m节段底部混凝土。

本发明的有益效果：本发明利用天窗点施工，无需封锁线路，不影响高铁的正常运行；该方法采用人工配合小型机具进行施工，投入少，进度相对较慢，但无揭板、凿除底座板的工程量，工序也相对较少；该方法采用暗挖形式，不用大型机械设备，对行车安全影响因素较少。该方法填补了国内无砟轨道路基暗挖维修技术方面的空白。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是代表性路基工点横断面图；

图2是运营铁路无砟轨道路基暗挖维修方法的工艺流程图；

图3是水沟防护示意图；

图4是电缆槽防护示意图；

图5是限位墩横断面图；

图6是限位墩平面布置图；

图7是暗挖换填工序流程图；

图8是上行作业坑布置图；

图9是下行作业坑布置图；

图10是开挖先后顺序图；

图11是临时千斤顶支撑图；

图12是更换成钢支撑断面图；

图13是H型钢支撑断面图；

图14是楔式千斤顶平立面图；

图15是支撑平面布置图；

图16是底座板植筋图；

图17是模板位置示意图；

图18是灌注模板安装图；

图19是路肩封闭层恢复示意图；

图20是砼找坡层示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的技术方案为首先设置横向和竖向限位装置，确保轨道结构不变形，然后在底座板两侧设开挖作业坑，按照顺序分段开挖底座板下需要换填的路基填料，每挖一段，用千斤顶和组合支墩对轨道结构进行临时支撑，整块底座板范围内的路基填料开挖完成后，调整轨道标高，再用自密实混凝土进行回填。

本维修方法的关键技术特征在于:(1)通过临时支墩配合防横移和防侧移装置解决了轨道结构的限位问题；(2)通过分段开挖、分段支撑解决了上部轨道结构的临时支撑问题；(3)通过发明一种楔式落道装置解决了轨道结构落道的难题。

原设计情况，上拱处原设计为挖方路堑，开挖深度4.02m，代表性横断面如图1所示，本段采用CRTS Ⅲ型板式无砟轨道结构，由钢轨、扣件、预制轨道板、自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层和钢筋混凝土底座等部分组成，轨道结构高度772mm。钢轨采用60 kg/m、500m定尺长、无螺栓孔U71MnG新轨、扣件采用WJ-8B型常阻力扣件。轨道板为2500mm，厚度为190mm，采用双向预应力结构。板底设置“门”型钢筋。轨道板混凝土强度等级为C60。

自密实混凝土设计厚度为94mm，长度和宽度与轨道板对齐，采用单层钢筋焊网。自密实混凝土与混凝土底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横向力的传递，每块轨道板下设置两个限位凹槽，凹槽尺寸为700mm×1000mm，限位凹槽处加设配筋，限位凹槽周围设置弹性垫层。

底座采用钢筋混凝土结构，双层钢筋焊网。路基地段底座混凝土强度等级为C30，底座宽度较轨道板边缘各宽300mm，为3100mm，底座厚度为240mm。每3块轨道板对应长度设置宽度为20mm伸缩缝，个别地段4块轨道板对应长度设置一处伸缩缝。底座伸缩缝宽度为20mm，采用聚苯乙烯泡沫塑料板填缝，并采用嵌缝材料密封。路基伸缩缝位置设置传力杆，传力杆采用8根φ30mm光面钢筋，长度为700mm。中间隔离层在自密实混凝土层与底座间，4mm厚土工布隔离层。无缝线路设计，锁定轨温为25℃±5℃。

最严重的处累计已经上拱达56mm，接近扣件调整量的上限，必须进行对路基进行换填整修，拟维修长度为：上行16.35m/3块板、下行27.25m/5块板。

无砟轨道上拱部分由于处理段落位于深挖路堑地段，考虑到空间所限，大型机械难于进场，揭板困难等因素，拟采用架空轨道人工暗挖换填施工方法。

总体方案为：在上下行线限速（限速45Km/h）情况下，利用夜间天窗，对轨道结构下级配碎石分段进行人工挖除，架空轨道结构，分次回填混凝土，下落轨道结构恢复轨道结构位置。行别先后顺序为先上行，后下行，逐行别维修。混凝土采用泵送入模。弃碴采用手推两轮车水平运输出网。维修工艺流程如图2所示。

根据本发明实施例所述的一种运营铁路无砟轨道路基暗挖维修方法，包括步骤：

（1）安装作业门及围挡

根据铁路局营业线施工数相关要求，在取得铁路局高铁工务段和铁路公安相关部门同意情况下，在计划入网处设入网作业安全门。安全门采用钢结构框架，门面用彩钢板封闭的双开大门，门高不低于2.5m，根据铁路局要求进行双锁或三锁设置门锁。门柱设于路基栅栏外侧，以避免破坏栅栏。

由于维修处位于路堑地段，公路正下方，为减少干扰，在路基栅栏外侧敷设防围观围挡，将彩钢瓦固定在路基栅栏上。

（2）铁路设施防护

铁路设施防护主要有路基栅栏、水沟、电缆槽、轨道结构等的防护，具体方案如下：

①路基栅栏防护；在安装安全门处的路基栅栏临时拆除时，轻拆轻放，保存完好，在恢复安装时，以保不破坏。

②路基水沟防护；如图3所示，网处需跨越路基水沟，跨越前，用砂袋填满沟，略高水沟顶面10cm（预留往下压10cm），上铺一层钢板（厚度5mm），保护水沟及水沟壁。拆除时，人工清理干净沟内砂袋及散落砂。

③电缆槽防护；如图4所示，电缆槽在跨越前，揭开盖板，在槽内填满细砂（略高于电缆槽5cm），其上铺厚度大于5mm的钢板。并沿电缆槽拉绳设软防护，非通道处禁止作业人员踩踏电缆槽盖板或在电缆槽上放置物品和工具。

④轨道结构防护；轨道结构防护主要对轨道板、钢轨进行防护。为保证作业过程中轨道变形，采用轨距杆对钢轨进行固定。为防止人员、作业工具对临时存放对轨道板的破坏，作业前，对作业人员进行安全交底，每日班前强调，禁止在轨道板上存放工具，禁止作业人员在非通道处从轨道板上通过。

为保证开挖换填过程中防止轨道变形移位，采用轨距杆对轨道进行固定。

如图5-6所示，为防止轨道结构横向位移，对应轨道板部在底座板两侧对称设置临时限位墩，用可调螺栓对底座板进行支撑，防止轨道结构横向位移。限位墩采用钢筋混凝土结构，顶面于底座板平齐，埋深不小于1m，纵向长度0.6m。K11+050施工点需设置限位墩20个。

（3）拆除封闭层；

为了加快封闭层拆除速度，减少拆除作业对线路的影响，封闭层拆除采用分块先切割后运出网外。切割采用汽油切割机进行切割，块尺寸不大于50cm×50cm，切缝深度尽量大于5cm，然后用风镐进行裂开，以便搬运。

（4）逐段暗挖换填；

暗挖换填方案确保轨道结构不变形，在底座板两侧设开挖作业坑，逐段开挖底座板下需换填料，每挖一段，用千斤顶和组合支墩对轨道结构进行临时支撑，整块底座板开挖完成后，调整轨道标高，再用自密实混凝土进行回填。主要工序流程如图7所示。

施工准备

施工准备时，除按铁路局既有线施工相关要求对作业人员进行详细的技术交底、安全培训外，物资设备到存放场外，技术人员提前在需暗挖换填处的底座板上用红油漆进行节段的划分，标明暗挖序号，让作业人员清楚明了。上线作业前三日委托高铁工务段完成轨道放散作业，具体放散范围由高铁工务段确定，放散长度240米。

①开挖作业坑；

为了给暗挖提供必要的作业空间，需在底座板两侧设置作业坑。靠边坡一侧从底座板向外设1.5m宽作业坑，靠线路中心侧从底座板向外设1.2m宽的作业坑。坑壁按图8-9所示放坡，坡面用快硬水泥砂浆铺设一层50mm厚的防水层。作业坑采用人工用风镐开挖，开挖后及时进行防水层施做。作业坑宽度对应暗探槽宽度，分别为1.5m和1.1m，在开挖相应槽时才进行开挖。作业坑按下图进行布置，其尺寸大小、位置及形状可根据现场条件而改变，应满足出土要求。

行车期间，用砂袋将作业坑回填齐平坑顶，防止坑壁塌落，在下次开挖时取出，保证行车安全。

节段暗挖采用人工分节段暗挖，从底座板两侧向板中间开挖，开挖节段长度分为1.5m和1.1m两种。开挖顺序严格按图10所示进行（①～为第n次开挖节段）。开挖时，先用手持电镐将级配碎石凿松动，再用小铲将松散后的级配碎石从底座板下掏出，人工运至弃碴点。若一个天窗点不能全部完成本槽的掏挖和钢支撑的安装，则将板底中间部分（约1/2）留作下一个天窗点掏挖，并在已开挖位置用25t千斤顶进行临时支撑。

支撑安装及调整；为防止掏挖时荷载分布不均造成底座板开裂，掏挖一个节段，立即使用25t机械千斤顶在底座板下方对轨道结构进行临时支撑。每个节段横向使用2个千斤顶进行临时支撑，位于钢轨正下方。千斤顶上部设顶托钢板（20cm×30cm×2cm），底部设底座（底座为C40混凝土预制块，预制块直径45×厚20cm），增加承载面积。底座安装前，清理安装位置松散料，平整拍实。千斤顶加载的托举力度以钢板牢固不移位为准。横向挖通后在临时千斤顶的两侧分别设置可调高钢支撑，替换千斤顶受力。钢支撑顶部设可调楔式千斤顶及多层钢板复合垫板，总厚度不超过30cm。支承体系经检算满足要求,支撑体系如图11所示。

如图12-15所示，横向全部挖通后，在千斤顶两侧用钢支撑更换千斤顶。

②浇筑底部混凝土；

开挖完成且支撑检查无误后，在浇筑底部C25砼前，在底座板下方进行打孔植筋。钢筋采用Φ25，植入底座板20cm，外露20cm。植筋位置如图16所示。

底部混凝土浇筑采用模筑，在一个天窗点内完成。

1.浇筑前应仔细检查钢支撑的可靠性与稳定性。

2.浇筑前首先将地面的松散的浮土清除掉。

3.将支撑层底面遗留的未清除干净的少量碎石清理干净。

4.在底面土层上喷洒少量的水，使土层湿润即可，地面不得有积水。

5.支模时确保模板的牢固性。模板高度应高于预计浇筑的高度且不得高过支撑层以便于砼的浇筑，且在模板上标记好浇筑面的高度，以便于控制砼的浇筑高度。

6.支模板时应在与支撑层相对应的位置预留伸缩缝，伸缩缝内填充涂有防腐材料的木板，防止在混凝土浇筑过程中变形或破坏。

7.浇筑完成24h后，通过混凝土面与支撑层之间的缝隙喷洒适量的水并用木板将缝隙进行封堵、养护。

8.为了提高砼的早期强度，砼按配比加入早强剂，待砼达到一定强度后方可拆除模板。

9.浇筑采用泵送的方法进行浇筑，一方面可以提高浇筑的工作效率，一方面避免在人工运送混凝土过程中破坏砼的性能，便于保证砼的强度要求。地泵设于栅栏门处减少管安装量，泵管跨过侧沟后，安装于封闭层边处。泵管在天窗点前完成入网清点及登记工作，尽量减少入网时间。为保证天窗点结束前完成泵管撤出网外，混凝土浇筑必须在天窗点结束前1小时完成，并在30分钟内完成泵管的拆除和外运。

为保证下行开挖时留足工作坑位置，线间立模，为便于板底灌注自密实混凝土立模，回填底部混凝土时模板距离底座板40cm。模板安装示意图如图17所示。

③轨道结构复位；1.1m段开挖完成且临时支撑安装到位后，进行轨道结构复位。

支承层两侧约束的清理：将支承层底部支撑的土体清除，解除轨道板两侧限位支撑。用电子水准仪或安博格轨检小车对轨道状态进行精准测量，调查轨道下垫板数据，计算轨道板的各个位置的落道量上拱量，由工务部门复核，确定每次落道量、落道范围及相应部位的钢轨加高垫板厚度，并对范围内轨枕及钢支撑逐一进行编号，形成具体对应的控制表格用于指导次日落道施工。根据整治段落长度、上拱变形曲线和天窗时间将落道分2步进行落道调整，保证轨道的几何状态达到限速条件下的列车放行条件，最终落道完成后，由工务部分进行轨道精调，保证几何状态达到正常行车要求。

复位调整；

1.根据现场测量，确定调整量，并对范围内轨枕及钢支撑逐一进行编号。按照调整量，分别调整第一步挖槽部分钢支撑顶的垫板厚度及楔式千斤顶高度（楔式千斤顶螺杆旋转一圈所对应的调节高度为0.71mm），调整过程中使用电子水准仪严格监控全过程轨道状态，确保轨道结构均匀且精确调整。

2.轨道板调整至预定标高后，检查各垫板的受力状态，确保每个支撑墩形成对支承层结构均匀且有效的支撑。

3.落道后工务部门进行零级轨道检查小车检查，如果不满足正常通车条件的平顺性时，应进行轨道精调。

4.在落道过程中，垫板的抽换可使用临时千斤顶将轨道进行少量抬升，抽换垫板后将临时千斤顶撤除，并确认轨道的落道量。

5.在落道过程中，轨道板所有的限位装置及落道阻力解除后进行。

6.落道前将两块底座板间的传力杆外部混凝土凿开，若落道因传力杆原因无法到位，则将传力杆割断，落道完成后焊接恢复。

7.落道完成后浇筑1.1m节段底部混凝土。

④板底灌注自密砼；

轨道结构复位达到要求后，进行板底C40自密砼灌注。为了提高砼的早期强度，砼按配比加入早强剂。

混凝土浇筑采用模筑，在底座板两侧安装模板，线路外侧设高模板，模板顶高于混凝土面不小于40cm，离开底座板50cm，以作为混凝土的入模口。另一侧设低模，模板顶高于混凝土面20cm，距离底座板30cm，以便于观察混凝土流动情况和多余混凝土溢出。为避免混凝土浇筑不密实，出现空洞，浇筑前在底板安装Ф1cmPVC排气管，排气管长1.8m，间距0.5m。示意图如图18所示。

⑤恢复封闭层等附属

（1）恢复封闭层

用混凝土回填作业坑，混凝土顶面不高于封闭层的底面。待作业坑回填混凝土强度大于2.5MPa后，进行封闭层C25混凝土浇筑、厚度12cm，并与原封闭层保持平顺。嵌缝用嵌缝板、硅酮和界面剂应满足《高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件》(TJ/GW119-2013)的要求。

如图19所示，处理顺序:基础清理及加工嵌缝→界面处理→表面防护→硅酮嵌缝材料灌注→表面修饰→现场清理。

1.基础清理及加工嵌缝

清理出原失效嵌缝填充材料，并对嵌缝进行打磨加工。

2.界面处理

将缝内混凝土表面的灰尘、浮浆等杂物清理干净并涂刷专用界面剂。

3.表面防护

在接缝两侧混凝土粘结防护胶带，防止施工过程中污染混凝土。混凝土浇筑完成后在表面涂刷一层养护剂。

4.硅酮嵌缝材料灌注

用胶枪将嵌缝材料缓慢注入至接缝内，确保嵌缝材料连续饱满，内部无气孔或空洞。

5.表面修饰

使用硅酮嵌缝材料时，灌筑后，用刮刀匀压整修嵌缝材料外形，确保表面平滑，无气眼和缺陷。

6.现场清理

嵌缝完成后，立即清洗施工器具，运走施工杂物，拆除防护胶带，清理现场。

（2）线间积水处理

如图20所示，在线间积水段落的排水槽底施做一层10~15cm厚C25砼找坡层，将坡度调整为2‰，之后疏通集水井管道。

施工流程为：清理干净处理段落积水及砼面杂物→凿毛→放样找坡→预埋压槽钢管→浇筑砼找坡层→抹面→砼凝固后打封闭胶→疏通集水井管道。

施工注意事项：

1.浇筑砼前在原砼面打入10cm长铆钉，外露5cm，纵向间距20cm，梅花形布置。

2.砼找坡层坡度按2‰设置，厚度最小处为10cm。

3.找坡层砼浇筑前预埋Φ100mm压槽钢管，压槽深为5cm，浇筑完成4小时内应取出钢管。

4.线间排水及集水井管道疏通完成后要进行通水实验，确保线间及管道排水通畅。

5.使用钢管疏通管道时，有可能因钢管的不当摆放而产生红光带，施工时应特别注意。

（5）轨道精调、验收；

待底座板下砼强度达设计75%以上后，再次进行轨道精调。轨道精调数据由高铁工务段等相关单位进行复核、验收，作为恢复通车的依据之一。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种运营铁路无砟轨道路基暗挖维修方法，其特征在于，包括步骤：

（1）安装作业门及围挡；

（2）铁路设施防护；

（3）拆除封闭层；

（4）逐段暗挖换填；

（5）轨道精调、验收。

2.根据权利要求1所述的运营铁路无砟轨道路基暗挖维修方法，其特征在于，所述铁路设施防护包括步骤：

①路基栅栏防护；在安装安全门处的路基栅栏临时拆除时，轻拆轻放，保存完好，在恢复安装时，以保不破坏；

②路基水沟防护；入网处需跨越路基水沟，跨越前，用砂袋填满沟，略高水沟顶面10cm，上铺一层钢板，保护水沟及水沟壁；

③电缆槽防护；电缆槽在跨越前，揭开盖板，在槽内填满细砂，其上铺厚度大于5mm的钢板，并沿电缆槽拉绳设软防护，非通道处禁止作业人员踩踏电缆槽盖板或在电缆槽上放置物品和工具；

④轨道结构防护；轨道结构防护主要对轨道板、钢轨进行防护，为防止作业过程中轨道变形，采用轨距杆对钢轨进行固定；为防止轨道结构横向位移，对应轨道板部在底座板两侧对称设置临时限位墩，用可调螺栓对底座板进行支撑，防止轨道结构横向位移。

3.根据权利要求1所述的运营铁路无砟轨道路基暗挖维修方法，其特征在于，所述拆除封闭层包括步骤：

①用汽油切割机对封闭层进行切割，切缝深度大于5cm；

②用风镐对封闭层的切缝处进行破碎，破碎后的块尺寸不大于50cm×50cm，以便搬运。

4.根据权利要求1所述的运营铁路无砟轨道路基暗挖维修方法，其特征在于，所述逐段暗挖换填包括步骤：

①开挖作业坑；靠边坡一侧从底座板向外设1.5m宽作业坑，靠线路中心侧从底座板向外设1.2m宽的作业坑，坡面用快硬水泥砂浆铺设一层50mm厚的防水层；节段暗挖采用人工分节段暗挖，从底座板两侧向板中间开挖，掏挖后立即使用机械千斤顶在底座板下方对轨道结构进行临时支撑；每个节段横向使用2个千斤顶进行临时支撑，位于钢轨正下方，横向挖通后在临时千斤顶的两侧分别设置可调高钢支撑，替换千斤顶受力；

②开挖完成且支撑检查无误后，在底座板下方进行打孔植筋；然后浇筑混凝土；

③对轨道结构进行复位；将支承层底部支撑的土体清除，解除轨道板两侧限位支撑，用电子水准仪或安博格轨检小车对轨道状态进行精准测量，调查轨道下垫板数据，计算轨道板的各个位置的落道量上拱量；

④板底灌注自密砼；轨道结构复位达到要求后，进行板底C40自密砼灌注；

⑤恢复封闭层等附属；用混凝土回填作业坑，混凝土顶面不高于封闭层的底面。

5.根据权利要求1所述的运营铁路无砟轨道路基暗挖维修方法，其特征在于，所述轨道精调、验收包括：待底座板下砼强度达设计75%以上后，再次进行轨道精调。

6.根据权利要求4所述的运营铁路无砟轨道路基暗挖维修方法，其特征在于，所述开挖完成且支撑检查无误后，在底座板下方进行打孔植筋；然后浇筑混凝土包括步骤：

1.浇筑前应仔细检查钢支撑的可靠性与稳定性；

2.浇筑前首先将地面的松散的浮土清除掉；

3.将支撑层底面遗留的未清除干净的少量碎石清理干净；

4.在底面土层上喷洒少量的水，使土层湿润即可，地面不得有积水；

5.支模时确保模板的牢固性；模板高度应高于预计浇筑的高度且不得高过支撑层以便于砼的浇筑，且在模板上标记好浇筑面的高度，以便于控制砼的浇筑高度；

6.支模板时应在与支撑层相对应的位置预留伸缩缝，伸缩缝内填充涂有防腐材料的木板，防止在混凝土浇筑过程中变形或破坏；

7.浇筑完成24h后，通过混凝土面与支撑层之间的缝隙喷洒适量的水并用木板将缝隙进行封堵、养护；

8.为了提高砼的早期强度，砼按配比加入早强剂，待砼达到一定强度后方可拆除模板；

9.浇筑采用泵送的方法进行浇筑，一方面可以提高浇筑的工作效率，一方面避免在人工运送混凝土过程中破坏砼的性能，便于保证砼的强度要求。

7.根据权利要求4所述的运营铁路无砟轨道路基暗挖维修方法，其特征在于，所述对轨道结构进行复位；将支承层底部支撑的土体清除，解除轨道板两侧限位支撑，用电子水准仪或安博格轨检小车对轨道状态进行精准测量，调查轨道下垫板数据，计算轨道板的各个位置的落道量上拱量包括步骤：

1.根据现场测量，确定调整量，并对范围内轨枕及钢支撑逐一进行编号；按照调整量，分别调整第一步挖槽部分钢支撑顶的垫板厚度及楔式千斤顶高度，楔式千斤顶螺杆旋转一圈所对应的调节高度为0.71mm，调整过程中使用电子水准仪严格监控全过程轨道状态，确保轨道结构均匀且精确调整；

2.轨道板调整至预定标高后，检查各垫板的受力状态，确保每个支撑墩形成对支承层结构均匀且有效的支撑；

3.落道后工务部门进行零级轨道检查小车检查，如果不满足正常通车条件的平顺性时，应进行轨道精调；

4.在落道过程中，垫板的抽换可使用临时千斤顶将轨道进行少量抬升，抽换垫板后将临时千斤顶撤除，并确认轨道的落道量；

5.在落道过程中，轨道板所有的限位装置及落道阻力解除后进行；

6.落道前将两块底座板间的传力杆外部混凝土凿开，若落道因传力杆原因无法到位，则将传力杆割断，落道完成后焊接恢复；

7.落道完成后浇筑1.1m节段底部混凝土。

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