CN110665964B - 一种薄规格x70管线钢带轧制方法 - Google Patents

一种薄规格x70管线钢带轧制方法 Download PDF

Info

Publication number
CN110665964B
CN110665964B CN201910974677.8A CN201910974677A CN110665964B CN 110665964 B CN110665964 B CN 110665964B CN 201910974677 A CN201910974677 A CN 201910974677A CN 110665964 B CN110665964 B CN 110665964B
Authority
CN
China
Prior art keywords
steel
rolling
billet
steel strip
water
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201910974677.8A
Other languages
English (en)
Other versions
CN110665964A (zh
Inventor
熊雪刚
张开华
叶晓瑜
李正荣
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Chengdu Advanced Metal Materials Industry Technology Research Institute Co Ltd
Original Assignee
Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd filed Critical Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Priority to CN201910974677.8A priority Critical patent/CN110665964B/zh
Publication of CN110665964A publication Critical patent/CN110665964A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN110665964B publication Critical patent/CN110665964B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21BROLLING OF METAL
    • B21B1/00Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21BROLLING OF METAL
    • B21B37/00Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/28Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21BROLLING OF METAL
    • B21B37/00Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/28Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
    • B21B37/44Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates using heating, lubricating or water-spray cooling of the product
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21BROLLING OF METAL
    • B21B1/00Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B2001/225Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length by hot-rolling
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21BROLLING OF METAL
    • B21B2201/00Special rolling modes
    • B21B2201/06Thermomechanical rolling

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

本发明涉及一种薄规格X70管线钢带轧制方法,属于热连轧钢板及钢带轧制技术领域。包括如下步骤:a、制作钢坯;b、加热钢坯,将钢坯送至再加热工序均匀受热;c、除磷处理,采用高压水对钢坯除磷处理;d、粗轧,通过粗轧机将钢坯轧制成钢带;e、精轧;f、层流冷却制得钢带,采用水冷对钢带进行冷却,层流冷却上、下集管开水比例为70%、100%,并开启侧喷水或侧气喷,吹扫钢板表面积水,且层流冷却水温控制在29±1℃范围内。本方法通过优化层流冷却工艺以改善钢带浪形,解决了现有薄规格X70管线钢由于冷却过程中钢带的传热效率高,钢带边部和中部的温降差更大,导致钢带内部残余应力差异更大,不利于保持良好的板形。

Description

一种薄规格X70管线钢带轧制方法
技术领域
本发明涉及一种薄规格X70管线钢带轧制方法,属于热连轧钢板及钢带轧制技术领域。
背景技术
X70及以上级别管线钢一般采用针状铁素体组织类型,控轧控冷工艺采用低温卷取路线,层流冷却水量大、冷速快、卷取温度低,再加上薄规格钢板传热效率高,极易产生浪形,严重影响制管成型及焊接。随着冷却的进行,沿宽度方向,钢带温度分布不均匀,其中钢带中部是一维传热,钢带边部是二维传热,且冷却过程中冷却水不断的在钢带表面由中部向边部流动,造成钢带边部温降大于钢带中部。这种钢带温度的非均匀分布会从两个方面造成钢带残余应力不均。一是热应力不均匀,根据热胀冷缩的原理,刚开始冷却的时候,钢板边部温度低中部温度高,边部收缩,边部残余应力为拉应力,中部残余应力为压应力;冷却结束后,钢板边部和中部均逐渐降温,钢板中部初始温度高于边部,导致钢板中部收缩程度反而大于边部,即边部延长导致边浪,此时边部残余应力为压应力,中部残余应力为压应力。二是相变应力不均匀,在层冷过程中,钢带边部温降比较大,先发生相变,而中部温降小,后发生相变,且钢带边部针状铁素体转变量大于中部。而由于奥氏体(γ-Fe)原子致密度大于铁素体(α-Fe),因此发生奥氏体→针状铁素体相变时,体积会增加,这就导致了X70钢带边部体积大于中部,即钢带边部膨胀程度大于中部,从而形成边浪缺陷。
同时,X70采用针状铁素体组织路线,控轧控冷工艺采用“低温轧制+大压下量+低温卷取”工艺,轧制温度低,轧制压下量大,层流冷却速率高,卷取温度低,这些因素均会造成钢带产生强烈的塑形变形,造成残余应力,特别是薄规格X70,由于冷却过程中钢板的传热效率高,钢板边部和中部的温降差更大,导致钢板内部残余应力差异更大,不利于保持良好的板形。
本国专利,公布号为CN 103920719 B公开了一种热轧板形的凸度控制方法,实现了对热轧钢带凸度的实时动态控制。本国专利,公布号为CN 103341503 B公开了一种自适应凸度变化热轧板形控制模型,实现了宽窄厚薄规格混合轧制的情况下,钢带平直度和目标凸度的稳定控制。本国专利,公布号为CN 102909223 B公开了一种边部板形的控制方法,通过实测并反馈边部板形值,从而实时调节工作辊窜辊以解决钢带边部的碎边浪问题。本国专利,公布号为CN 104511483 B公开了一种热轧钢带板形补偿轧制方法,根据热轧钢带产品的板形情况,即双边浪或中浪及其大小,进行补偿轧制以改善热轧钢带的浪形缺陷。但是,上述专利均通过优化轧制工艺以改善浪形,未见通过优化层流冷却工艺以改善浪形的技术方案。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有钢带的传热效率高,钢带边部和中部的温降差更大,导致钢带内部残余应力差异更大,不利于保持良好的板形。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种薄规格X70管线钢轧制方法,包括如下步骤:
a、制作钢坯,采用连铸机制作钢坯,并控制钢坯原料尺寸、形状;
b、加热钢坯,将钢坯送至再加热工序均匀受热,并控制再加热工序升温速率;
c、除磷处理,采用高压水对钢坯除磷处理;
d、粗轧,通过粗轧机将钢坯轧制成钢带;
e、精轧;
f、层流冷却制得钢带,采用水冷对钢带进行冷却,层流冷却上、下集管开水比例为70%、100%,并开启侧喷水或侧气喷,吹扫钢板表面积水,且层流冷却水温控制在29±1℃范围内。
其中,上述方法中步骤a中的钢坯采用同断面钢液混浇,同时采用结晶器液面波动自动控制系统将钢坯原料液面波动控制在±3mm以内。
进一步,上述方法中通过传动辊之间横向滚动的对中辊推动,控制钢坯内外弧对中,投用5±1mm动态轻压下,控制二冷段均匀冷却,且钢坯拉速稳定在0.9~1.2m/min。
其中,上述方法中步骤b中的钢坯升温速率≤10℃/min,再加热时间控制在180~400min。
其中,上述方法中步骤c中采用奇道次除磷水制度对钢坯高压除磷。
其中,上述方法中步骤d中采用5道次轧机将钢坯轧制成钢带,且各道次轧制力差值不超过10MN,使得轧制变形量控制在20~30%。
其中,上述方法中步骤e中精轧出口处钢带的端部微翘。
其中,上述方法中步骤e中精轧后的钢带的凸度、楔形均≤60μm。
其中,上述方法中步骤f中层流冷却后的侧导板采用正压力模式,压力范围控制在60±5KN。
本发明的有益效果是:
1、控制手段全面,可实现热轧带钢生产的全流程进行控制;
1、操作控制简单,是在现有装备、现有控制系统条件下进行的优化;
2、将层流冷却考虑进板形的控制,而现有技术基本只考虑了轧制变形过程;
3、本方法具有可推广性,可推广到其他热轧带钢、热轧中厚板的板形控制。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明。
本发明的一种薄规格X70管线钢轧制方法,包括如下步骤:
a、制作钢坯,采用连铸机制作钢坯,并控制钢坯原料尺寸、形状;
b、加热钢坯,将钢坯送至再加热工序均匀受热,并控制再加热工序升温速率;
c、除磷处理,采用高压水对钢坯除磷处理;
d、粗轧,通过粗轧机将钢坯轧制成钢带;
e、精轧;
f、层流冷却制得钢带,采用水冷对钢带进行冷却,层流冷却上、下集管开水比例为70%、100%,并开启侧喷水或侧气喷,吹扫钢板表面积水,且层流冷却水温控制在29±1℃范围内。本领域技术人员能够理解的是,在X70热轧管线钢的生产中,为解决层流冷却后可能出现的双边浪、中浪等板形缺陷,本方法对热轧带钢生产全流程工艺进行了优化,严格控制钢坯的尺寸、形状,对钢坯进行均匀再加热,稳定粗轧轧机系统,提供板形良好的中间坯,再通过精轧辊缝、窜辊、凸度及楔形等自动控制,再经过层流冷却,对层冷水温、开水比例、侧喷模式,及侧导板压力等进行控制,从而改善层冷后X70热轧带钢的板形。对于薄规格X70管线钢,层流冷却的均匀稳定控制极为重要。首先,如果层冷水温偏高,可能会导致冷却速率不足,从而形成先共析铁素体和珠光体组织,而无法获得正常的针状铁素体组织,如果层冷水温偏低,则可能会进一步加剧钢板边部和中部的温度差,导致浪形缺陷,因此本方法优选将层流冷却水温限定在29±1℃范围内。其次,层流冷却上、下集管开水比例偏高或偏低时,会引起上、下表面冷却效率不同,导致C翘或龟背等板形问题,因此将上、下集管开水比例限定为70%、100%。再次,钢板表面积水严重时会导致钢板上表面收缩,形成C翘缺陷,在钢板中部兜水,这些积水无法流走会降低层流冷却效率,可能会引起成品钢中的铁素体组织粗大,影响成品性能。
优选的,上述方法中步骤a中的钢坯采用同断面钢液混浇,同时采用结晶器液面波动自动控制系统将钢坯原料液面波动控制在±3mm以内。本领域技术人员能够理解的是,本方法采用同断面钢液混浇,可大大减少楔形钢坯,从而保证钢坯形状。
优选的,上述方法中通过传动辊之间横向滚动的对中辊推动,控制钢坯内外弧对中,投用5±1mm动态轻压下,控制二冷段均匀冷却,且钢坯拉速稳定在0.9~1.2m/min。本领域技术人员能够理解的是,钢坯原料的生产过程中,铸机状态及流道质量对钢坯的尺寸、形状影响很大。上述冶炼工艺优化手段有利于稳定钢坯质量,避免钢坯鼓度、楔形等缺陷产生。
优选的,上述方法中步骤b中的钢坯升温速率≤10℃/min,再加热时间控制在180~400min。本领域技术人员能够理解的是,再加热工序的主要目的在于使钢坯均匀受热,使合金元素充分固熔,缓慢的升温速率有利于提高钢坯表面和心部的温度均匀性,升温速率过高易导致钢坯受热不均,心部温度偏低,从而影响轧制过程中的板形控制,因此本方法优选将再加热升温速率限定在≤10℃/min的范围内。且再加热时间偏低也可能导致钢坯心部温度偏低,偏高则可能导致晶粒粗大,影响成品钢的性能,因此本方法优选将再加热时间限定在180~400min的范围内。
优选的,上述方法中步骤c中采用奇道次除磷水制度对钢坯高压除磷。本领域技术人员能够理解的是,本方法采用奇道次除磷水制度,以免中间坯头尾翘曲,引起中间坯冷却不均匀。
优选的,上述方法中步骤d中采用5道次轧机将钢坯轧制成钢带,且各道次轧制力差值不超过10MN,使得轧制变形量控制在20~30%。本领域技术人员能够理解的是,本方法优化粗轧液压系统压力,调节粗轧机辊缝及立辊对中,稳定轧制力。进一步优选粗轧的技术参数,也即是采用5道次轧机将钢坯轧制成钢带,且各道次轧制力差值不超过10MN,使得轧制变形量控制在20~30%。且上述1MN=106N,来控制钢坯粗轧板形,钢坯粗轧工艺控制要点在于为后续精轧提供板形良好的的中间坯,调节粗轧立辊对中有利于避免镰刀弯,优化液压系统、调节粗轧辊缝、稳定轧制力、稳定轧制负荷分配,否则易造成轧机两侧弹跳不同,引起轧机操作侧或传动侧边浪。
优选的,上述方法中步骤e中精轧出口处钢带的端部微翘。本领域技术人员能够理解的是,本方法只是优选精轧出口处钢带的端部微翘。来实现控制精轧出口钢板头部微翘,便于钢板在辊道上传输,否则,钢板扣头易钻入侧导板引起钢卷卷形不合甚至导致废钢。
优选的,上述方法中步骤e中精轧后的钢带的凸度、楔形均≤60μm。本领域技术人员能够理解的是,钢坯精轧工艺控制要点在于对钢板板形进行精调,首先,粗轧后的中间坯头尾存在不规则的舌头及鱼尾形状,且该位置的厚度、宽度控制较差,必须切除以避免其对后续钢板精轧板形控制的影响;其次,生产过程会造成轧辊、支撑辊的磨损,磨损到一定程度会造成轧辊间隙超标,引起轧制工况的不稳定,从而引起轧机两侧弹跳不同和辊缝不同导致浪形,因此,必须通过优化辊缝、弯辊及窜辊自动控制来改善钢的板形;再次,凸度、楔形等参数的控制对钢板的板形控制极其重要,凸度、楔形过高极易引起钢板板形异常,故本方法优选凸度、楔形等要求控制在≤60μm的范围内。
优选的,上述方法中步骤f中层流冷却后的侧导板采用正压力模式,压力范围控制在60±5KN。本领域技术人员能够理解的是,本方法优选侧导板采用正压力模式,是为了控制冷却后的钢板在卷取工序前对中,从而控制钢的板形和卷形。进一步优选压力范围控制在60±5KN,且上述1KN等于1000N。
实施例1
8.8mm厚的X70管线钢,经过铁水预处理、转炉冶炼、LF加热炉精炼、RH真空精、连铸得到钢坯,连铸结晶器投用液面自动控制,投用5mm轻压下,二冷水采用均匀弱冷模式,钢坯拉速稳定在1.0~1.1m/min。钢坯再加热升温速率为6~8℃/min,再加热时间241min。调节粗轧机辊缝及立辊对中,优化粗轧液压系统压力,稳定粗轧轧制负荷,采用5道次轧制,各道次压下率为22%,25%,26%,27%,31%,各道次轧制负荷为27.3MN、26.2MN、30.3MN、26.7MN、34.1MN(注:1MN=106N),投用奇数道次除磷水,将230mm的钢坯轧至50mm。再经过飞剪切除头尾定尺不合的位置,精轧为7机架热连轧,各道次压下率为33%,30%,24%,21%,16%,13%,10%,凸度、楔形控制在38~58μm,通过控制弯辊及窜辊来避免带钢跑偏或产生浪形。层流冷却水温为29.8℃,上、下集管开水比例70%、100%,开启侧喷水及气喷吹扫表面积水,卷取前侧导板采用61KN的正压力,防止带钢跑偏。
实施例1获得的成品X70钢板形平直,未见浪形。
对比例1
8.0mm厚的X70管线钢,经过铁水预处理、转炉冶炼、LF加热炉精炼、RH真空精、连铸得到钢坯,连铸结晶器投用液面自动控制,投用5mm轻压下,二冷水采用均匀弱冷模式,钢坯拉速稳定在1.0~1.1m/min。钢坯再加热升温速率为6~8℃/min,再加热时间241min。调节粗轧机辊缝及立辊对中,优化粗轧液压系统压力,稳定粗轧轧制负荷,采用5道次轧制,各道次压下率为22%,25%,27%,26%,31%,各道次轧制负荷为27.0MN、26.4MN、30.5MN、26.1MN、33.8MN(注:1MN=106N),投用奇数道次除磷水,将230mm的钢坯轧至50mm。再经过飞剪切除头尾定尺不合的位置,精轧为7机架热连轧,各道次压下率为33%,29%,23%,22%,16%,13%,10%,凸度、楔形控制在48~108μm,投用弯辊及窜辊自动控制。层流冷却水温为23.1℃,上、下集管开水比例70%、100%,开启侧喷水及气喷吹扫表面积水。
对比例1获得的成品X70钢板形不良,出现浪形。对比例1中X70钢出现浪形的原因为,精轧凸度、楔形较大,导致带钢宽度方向边部和中部残余应力分布不均,轧后板形状况不良,再加上层冷水温较低,增加了带钢边部和中部的温降差,导致层冷后板形进一步恶化,形成边浪。因对比例1和实施例1最终制得的钢带厚度同一数量级,采用同一工艺制得,故可作为对比。
实施例2
11.1mm厚的X70管线钢,经过铁水预处理、转炉冶炼、LF加热炉精炼、RH真空精、连铸得到钢坯,连铸结晶器投用液面自动控制,投用4mm轻压下,二冷水采用均匀弱冷模式,钢坯拉速为1.0m/min。钢坯再加热升温速率为5~6℃/min,再加热时间317min。调节粗轧机辊缝及立辊对中,优化粗轧液压系统压力,稳定粗轧轧制负荷,采用5道次轧制,各道次压下率为21%,22%,25%,28%,28%,各道次轧制负荷为26.3MN、27.0MN、29.8MN、27.2MN、30.7MN(注:1MN=106N),投用奇数道次除磷水,将230mm的钢坯轧至56mm。再经过飞剪切除头尾定尺不合的位置,精轧为7机架热连轧,各道次压下率为31%,28%,22%,21%,16%,13%,10%,凸度、楔形控制在44~56μm,通过控制弯辊及窜辊来避免带钢跑偏或产生浪形。层流冷却水温为28.1℃,上、下集管开水比例70%、100%,开启侧喷水及气喷吹扫表面积水,卷取前侧导板采用58KN的正压力,防止带钢跑偏。
实施例2获得的成品X70钢板形平直,未见浪形。
对比例2
12.7mm厚的X70管线钢,经过铁水预处理、转炉冶炼、LF加热炉精炼、RH真空精、连铸得到钢坯,连铸结晶器投用液面自动控制,未投用动态轻压下,二冷水采用均匀弱冷模式,钢坯拉速为0.65~1.1m/min。钢坯再加热升温速率为6~7℃/min,再加热时间223min。调节粗轧机辊缝及立辊对中,优化粗轧液压系统压力,稳定粗轧轧制负荷,采用5道次轧制,各道次压下率为21%,22%,24%,29%,27%,各道次轧制负荷为25.9MN、26.1MN、29.1MN、29.3MN、30.4MN(注:1MN=106N),投用奇数道次除磷水,将230mm的钢坯轧至56mm。再经过飞剪切除头尾定尺不合的位置,精轧为7机架热连轧,各道次压下率为31%,27%,23%,18%,14%,11%,7%,凸度、楔形控制在27~107μm,投用弯辊及窜辊自动控制。层流冷却水温为29℃,上、下集管开水比例100%、100%,侧喷水及气喷能力不足,未完全吹扫表面积水。
对比例2获得的成品X70钢板形不良,出现浪形。对比例2中X70钢出现浪形的原因为,连铸未投用动态轻压下,钢坯拉速波动大,造成铸坯楔形较大,同时精轧工序凸度、楔形控制不良,导致带钢宽度方向残余应力分布不均,再加上层冷上集管开水比例较大,导致带钢冷却过程中上表面大量积水,侧喷水也未能完全吹扫表面积水,增加了带钢边部和中部的温降差,导致层冷后出现边浪缺陷。因对比例2和实施例2最终制得的钢带厚度处于同一数量级,采用同一工艺制得,故可作为对比。

Claims (5)

1.一种薄规格X70管线钢带轧制方法,其特征在于包括如下步骤:
a、制作钢坯,采用连铸机制作钢坯,并控制钢坯原料尺寸、形状;
b、加热钢坯,将钢坯送至再加热工序均匀受热,钢坯升温速率为5~8℃/min,再加热时间为241~317min;
c、除磷处理,采用高压水对钢坯除磷处理;
d、粗轧,通过粗轧机将钢坯轧制成钢带,采用5道次轧机将钢坯轧制成钢带,且各道次轧制力差值不超过10MN,使得轧制变形量控制在20~30%;
e、精轧,精轧后的钢带的凸度、楔形均≤60μm;
f、层流冷却制得钢带,采用水冷对钢带进行冷却,层流冷却上、下集管开水比例为70%、100%,并开启侧喷水或侧气喷,吹扫钢带表面积水,且层流冷却水温控制在29±1℃范围内,层流冷却后的侧导板采用正压力模式,压力范围控制在60±5KN。
2.根据权利要求1所述的一种薄规格X70管线钢带轧制方法,其特征在于:步骤a中的钢坯采用同断面钢液混浇,同时采用结晶器液面波动自动控制系统将钢坯原料液面波动控制在±3mm以内。
3.根据权利要求2所述的一种薄规格X70管线钢带轧制方法,其特征在于:通过传动辊之间横向滚动的对中辊推动,控制钢坯内外弧对中,投用5±1mm动态轻压下,控制二冷段均匀冷却,且钢坯拉速稳定在0.9~1.2m/min。
4.根据权利要求1所述的一种薄规格X70管线钢带轧制方法,其特征在于:步骤c中采用奇道次除磷水制度对钢坯高压除磷。
5.根据权利要求1所述的一种薄规格X70管线钢带轧制方法,其特征在于:步骤e中精轧出口处钢带的端部微翘。
CN201910974677.8A 2019-10-14 2019-10-14 一种薄规格x70管线钢带轧制方法 Active CN110665964B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910974677.8A CN110665964B (zh) 2019-10-14 2019-10-14 一种薄规格x70管线钢带轧制方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910974677.8A CN110665964B (zh) 2019-10-14 2019-10-14 一种薄规格x70管线钢带轧制方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN110665964A CN110665964A (zh) 2020-01-10
CN110665964B true CN110665964B (zh) 2021-06-04

Family

ID=69082094

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910974677.8A Active CN110665964B (zh) 2019-10-14 2019-10-14 一种薄规格x70管线钢带轧制方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110665964B (zh)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112122345B (zh) * 2020-08-31 2022-05-13 首钢智新迁安电磁材料有限公司 一种异钢种混浇坯的轧制方法
CN112974525A (zh) * 2020-11-19 2021-06-18 邯郸钢铁集团有限责任公司 改善500MPa级及以上热连轧高强钢板形的方法
CN112872050B (zh) * 2021-01-12 2023-02-03 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 一种防止薄规格带钢头部在层冷折叠的方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN2282465Y (zh) * 1996-05-23 1998-05-27 首钢总公司 水幕层流带钢冷却装置
EP1038978A1 (de) * 1999-03-25 2000-09-27 Thyssen Krupp Stahl AG Verfahren zum Herstellen eines Warmbandes und Warmbandlinie zur Durchführung des Verfahrens
JP2007007676A (ja) * 2005-06-29 2007-01-18 Jfe Steel Kk 厚板圧延ラインにおける被圧延材の冷却方法ならびにそれを用いた厚板圧延方法
CN1927486A (zh) * 2006-09-28 2007-03-14 南京钢铁股份有限公司 低压缩比高级别管线钢生产工艺
CN102373383A (zh) * 2011-10-30 2012-03-14 山西太钢不锈钢股份有限公司 一种x70管线钢热轧卷板及其制造方法
CN102699023A (zh) * 2012-06-01 2012-10-03 南京钢铁股份有限公司 一种单机架炉卷轧机热轧卷轧钢板板形控制方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN2282465Y (zh) * 1996-05-23 1998-05-27 首钢总公司 水幕层流带钢冷却装置
EP1038978A1 (de) * 1999-03-25 2000-09-27 Thyssen Krupp Stahl AG Verfahren zum Herstellen eines Warmbandes und Warmbandlinie zur Durchführung des Verfahrens
JP2007007676A (ja) * 2005-06-29 2007-01-18 Jfe Steel Kk 厚板圧延ラインにおける被圧延材の冷却方法ならびにそれを用いた厚板圧延方法
CN1927486A (zh) * 2006-09-28 2007-03-14 南京钢铁股份有限公司 低压缩比高级别管线钢生产工艺
CN102373383A (zh) * 2011-10-30 2012-03-14 山西太钢不锈钢股份有限公司 一种x70管线钢热轧卷板及其制造方法
CN102699023A (zh) * 2012-06-01 2012-10-03 南京钢铁股份有限公司 一种单机架炉卷轧机热轧卷轧钢板板形控制方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN110665964A (zh) 2020-01-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN110665964B (zh) 一种薄规格x70管线钢带轧制方法
CN103302104B (zh) 热轧硅钢的制造方法
CN109465295B (zh) 一种防止热连轧钢板在冷轧中边裂断带的方法
CN109266815B (zh) 在线淬火高强钢板的板形控制方法
CN111330974B (zh) 一种厚规格x70管线钢钢卷的热连轧生产方法
KR101759915B1 (ko) 금속 스트립 제조 방법
CN112108527B (zh) 热轧高强度搅拌罐罐体用钢的板形控制方法
CN112058911A (zh) 一种克服轧板翘曲变形的异步轧制系统及方法
JP3691996B2 (ja) ステッケル熱間圧延設備
CN113522988B (zh) 一种dq工艺薄规格超高强钢板形的控制方法
CN110355213B (zh) 短流程生产中碳钢50Mn2V的卷取错层控制方法
JP3656707B2 (ja) 熱間圧延鋼板の制御冷却方法
CN114011885B (zh) 一种吉帕级热轧高强钢轧制过程板形控制方法
CN101168169A (zh) 采用薄板坯连铸连轧生产低碳高铌高强韧性钢带的工艺方法
JP2005296973A (ja) 熱延鋼板の製造方法とその装置
CN114700364B (zh) 一种提高75Cr1锯片钢热轧轧制稳定性的方法
JPH0525924B2 (zh)
CN113426829B (zh) 一种缩小超薄冷轧纯镍带“s”弯的方法
CN115446122A (zh) 一种宽幅度薄规格高强度船用钢板形控制方法
CN118326140A (zh) 75cr1带钢及其生产方法和应用
CN117324373A (zh) 一种提高ct90级连续管用钢性能均匀性的方法
CN115608779A (zh) 一种不锈钢复合板的轧制工艺
JP3496531B2 (ja) 溝形鋼の製造方法
CN117583402A (zh) 一种高强冷轧耐候钢板形控制方法
CN116765131A (zh) 一种提高屈服强度550MPa级钢板轧制节奏的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
TR01 Transfer of patent right
TR01 Transfer of patent right

Effective date of registration: 20220804

Address after: 610306 Chengdu City, Chengdu, Sichuan, China (Sichuan) free trade test zone, Chengdu City, Qingbaijiang District, xiangdao Boulevard, Chengxiang Town, No. 1509 (room 13, A District, railway port mansion), room 1319

Patentee after: Chengdu advanced metal material industry technology Research Institute Co.,Ltd.

Patentee after: PANGANG GROUP PANZHIHUA IRON & STEEL RESEARCH INSTITUTE Co.,Ltd.

Address before: 617000 Taoyuan street, East District, Panzhihua, Sichuan Province, No. 90

Patentee before: PANGANG GROUP PANZHIHUA IRON & STEEL RESEARCH INSTITUTE Co.,Ltd.

EE01 Entry into force of recordation of patent licensing contract
EE01 Entry into force of recordation of patent licensing contract

Application publication date: 20200110

Assignee: PANGANG GROUP PANZHIHUA STEEL & VANADIUM Co.,Ltd.

Assignor: Chengdu advanced metal material industry technology Research Institute Co.,Ltd.

Contract record no.: X2024980004510

Denomination of invention: A rolling method for thin specification X70 pipeline steel strip

Granted publication date: 20210604

License type: Common License

Record date: 20240417