CN110662660B - 充气轮胎 - Google Patents

充气轮胎 Download PDF

Info

Publication number
CN110662660B
CN110662660B CN201880033417.4A CN201880033417A CN110662660B CN 110662660 B CN110662660 B CN 110662660B CN 201880033417 A CN201880033417 A CN 201880033417A CN 110662660 B CN110662660 B CN 110662660B
Authority
CN
China
Prior art keywords
shallow
sipe
tire
circumferential
narrow
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
CN201880033417.4A
Other languages
English (en)
Other versions
CN110662660A (zh
Inventor
浜中英树
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Yokohama Rubber Co Ltd
Original Assignee
Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP2017111855A external-priority patent/JP6369603B1/ja
Priority claimed from JP2017111854A external-priority patent/JP6369602B1/ja
Application filed by Yokohama Rubber Co Ltd filed Critical Yokohama Rubber Co Ltd
Publication of CN110662660A publication Critical patent/CN110662660A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN110662660B publication Critical patent/CN110662660B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
    • B60C11/03—Tread patterns
    • B60C11/0302—Tread patterns directional pattern, i.e. with main rolling direction
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
    • B60C11/03—Tread patterns
    • B60C11/0306—Patterns comprising block rows or discontinuous ribs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
    • B60C11/03—Tread patterns
    • B60C11/04—Tread patterns in which the raised area of the pattern consists only of continuous circumferential ribs, e.g. zig-zag
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
    • B60C11/03—Tread patterns
    • B60C11/12—Tread patterns characterised by the use of narrow slits or incisions, e.g. sipes
    • B60C11/1204—Tread patterns characterised by the use of narrow slits or incisions, e.g. sipes with special shape of the sipe
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
    • B60C11/03—Tread patterns
    • B60C11/12—Tread patterns characterised by the use of narrow slits or incisions, e.g. sipes
    • B60C11/1236—Tread patterns characterised by the use of narrow slits or incisions, e.g. sipes with special arrangements in the tread pattern
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
    • B60C11/03—Tread patterns
    • B60C11/12—Tread patterns characterised by the use of narrow slits or incisions, e.g. sipes
    • B60C11/1236—Tread patterns characterised by the use of narrow slits or incisions, e.g. sipes with special arrangements in the tread pattern
    • B60C11/124—Tread patterns characterised by the use of narrow slits or incisions, e.g. sipes with special arrangements in the tread pattern inclined with regard to a plane normal to the tread surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
    • B60C11/03—Tread patterns
    • B60C11/12—Tread patterns characterised by the use of narrow slits or incisions, e.g. sipes
    • B60C11/1259—Depth of the sipe
    • B60C11/1263—Depth of the sipe different within the same sipe
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
    • B60C11/03—Tread patterns
    • B60C11/12—Tread patterns characterised by the use of narrow slits or incisions, e.g. sipes
    • B60C11/1272—Width of the sipe
    • B60C11/1281—Width of the sipe different within the same sipe, i.e. enlarged width portion at sipe bottom or along its length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
    • B60C11/03—Tread patterns
    • B60C2011/0337—Tread patterns characterised by particular design features of the pattern
    • B60C2011/0339—Grooves
    • B60C2011/0341—Circumferential grooves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
    • B60C11/03—Tread patterns
    • B60C2011/0337—Tread patterns characterised by particular design features of the pattern
    • B60C2011/0339—Grooves
    • B60C2011/0341—Circumferential grooves
    • B60C2011/0348—Narrow grooves, i.e. having a width of less than 4 mm
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
    • B60C11/03—Tread patterns
    • B60C2011/0337—Tread patterns characterised by particular design features of the pattern
    • B60C2011/0339—Grooves
    • B60C2011/0341—Circumferential grooves
    • B60C2011/0351—Shallow grooves, i.e. having a depth of less than 50% of other grooves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
    • B60C11/03—Tread patterns
    • B60C2011/0337—Tread patterns characterised by particular design features of the pattern
    • B60C2011/0339—Grooves
    • B60C2011/0358—Lateral grooves, i.e. having an angle of 45 to 90 degees to the equatorial plane
    • B60C2011/036—Narrow grooves, i.e. having a width of less than 3 mm
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
    • B60C11/03—Tread patterns
    • B60C2011/0337—Tread patterns characterised by particular design features of the pattern
    • B60C2011/0339—Grooves
    • B60C2011/0358—Lateral grooves, i.e. having an angle of 45 to 90 degees to the equatorial plane
    • B60C2011/0362—Shallow grooves, i.e. having a depth of less than 50% of other grooves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
    • B60C11/03—Tread patterns
    • B60C2011/0337—Tread patterns characterised by particular design features of the pattern
    • B60C2011/0386—Continuous ribs
    • B60C2011/039—Continuous ribs provided at the shoulder portion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
    • B60C11/03—Tread patterns
    • B60C11/12—Tread patterns characterised by the use of narrow slits or incisions, e.g. sipes
    • B60C11/1204—Tread patterns characterised by the use of narrow slits or incisions, e.g. sipes with special shape of the sipe
    • B60C2011/1213—Tread patterns characterised by the use of narrow slits or incisions, e.g. sipes with special shape of the sipe sinusoidal or zigzag at the tread surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
    • B60C11/03—Tread patterns
    • B60C11/12—Tread patterns characterised by the use of narrow slits or incisions, e.g. sipes
    • B60C11/1236—Tread patterns characterised by the use of narrow slits or incisions, e.g. sipes with special arrangements in the tread pattern
    • B60C2011/1245—Tread patterns characterised by the use of narrow slits or incisions, e.g. sipes with special arrangements in the tread pattern being arranged in crossing relation, e.g. sipe mesh
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C2200/00—Tyres specially adapted for particular applications
    • B60C2200/06—Tyres specially adapted for particular applications for heavy duty vehicles

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Tires In General (AREA)

Abstract

为了提高耐不均匀磨耗性来延长磨耗寿命，充气轮胎1具备：条状花纹20，其轮胎宽度方向的至少一端侧由周向主槽10划分；周向刀槽花纹30，沿轮胎周向延伸，并且以轮胎周向分离的方式在条状花纹20中形成多条周向刀槽花纹30；条状花纹边缘刀槽花纹35，以轮胎周向排列多条的方式形成于条状花纹20，该条状花纹边缘刀槽花纹35具有在条状花纹20内终止的终止部35a和在周向主槽10开口的开口端部35b；多个第一窄浅槽40，沿轮胎周向延伸，并且以比周向刀槽花纹30以及条状花纹边缘刀槽花纹35的深度浅的槽深度形成，该第一窄浅槽40的两端连接于在轮胎周向相邻的周向刀槽花纹30；以及多个第二窄浅槽45，以比周向刀槽花纹30以及条状花纹边缘刀槽花纹35的深度浅的槽深度形成，该第二窄浅槽45具有与第一窄浅槽40连接的内侧连接部45a和与条状花纹边缘刀槽花纹35连接的外侧连接部45b。

Description

充气轮胎
技术领域
本发明涉及一种充气轮胎。
背景技术
充气轮胎主要为了确保排水性而在胎面表面形成有槽，但槽的配置形态也与胎面表面的磨耗特性有关。因此，在以往的充气轮胎中，存在通过对槽的配置形态进行设计来谋求提高磨耗特性的充气轮胎。例如，在专利文献1所述的充气轮胎中，在由沿轮胎周向延伸的主槽夹持的条状花纹中形成锯齿状的细槽，在细槽的弯曲部的槽底形成刀槽花纹，由此谋求即使磨耗加剧也能确保耐侧滑性以及耐不均匀磨耗性。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2017-7476号公报
发明内容
发明要解决的问题
在此，在通常以较快的速度进行连续行驶的车辆中，在装接了新品的充气轮胎并开始使用后，在使用的初期阶段产生了不均匀磨耗的情况下，可以在早期卸下产生了不均匀磨耗的充气轮胎。就是说，在从新品开始使用后的初期阶段产生的不均匀磨耗与随后的不均匀磨耗有关，也与基于磨耗的充气轮胎的寿命有关，因此，在装接于这种车辆的充气轮胎中，抑制新品在使用初期阶段的不均匀磨耗变得至关重要。
但是，在充气轮胎为新品时，形成于胎面表面的槽的槽深度深，因此，当胎面表面与路面接地时，由槽划分的环岸部容易大幅度倾倒。因此，在充气轮胎为新品时，因环岸部大幅度倾倒而容易产生不均匀磨耗。如此一来，在充气轮胎的使用初期阶段容易产生不均匀磨耗，因此，通过抑制充气轮胎在使用初期的不均匀磨耗来抑制使用初期的不均匀磨耗导致的不均匀磨耗，延长基于磨耗的充气轮胎的寿命是非常困难的。
本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种能提高耐不均匀磨耗性延长磨耗寿命的充气轮胎。
技术方案
为了解决上述问题，并实现目的，本发明的充气轮胎的特征在于，具备：多条周向主槽，沿轮胎周向延伸；条状花纹，其轮胎宽度方向的至少一端侧由所述周向主槽划分；周向刀槽花纹，沿轮胎周向延伸，并且以轮胎周向分离的方式在所述条状花纹中形成多条所述周向刀槽花纹；条状花纹边缘刀槽花纹，以轮胎周向排列多条的方式形成于所述条状花纹，所述条状花纹边缘刀槽花纹具有作为在所述条状花纹内终止的一侧的端部的终止部和作为在所述周向主槽开口的一侧的端部的开口端部；多条第一窄浅槽，沿轮胎周向延伸，并且以比所述周向刀槽花纹以及所述条状花纹边缘刀槽花纹的深度浅的槽深度形成，所述第一窄浅槽的两端连接于在轮胎周向相邻的所述周向刀槽花纹；以及多条第二窄浅槽，以比所述周向刀槽花纹以及所述条状花纹边缘刀槽花纹的深度浅的槽深度形成，并且所述第二窄浅槽具有作为与所述第一窄浅槽连接的一侧的端部的内侧连接部和作为与所述条状花纹边缘刀槽花纹连接的一侧的端部的外侧连接部。
此外，为了解决上述问题，并实现目的，本发明的充气轮胎的特征在于，具备：多条周向主槽，沿轮胎周向延伸；条状花纹，其轮胎宽度方向的至少一端侧由所述周向主槽划分；周向刀槽花纹，沿轮胎周向延伸，并且以轮胎周向分离的方式在所述条状花纹中形成多条所述周向刀槽花纹；条状花纹边缘刀槽花纹，以轮胎周向排列多条的方式形成于所述条状花纹，所述条状花纹边缘刀槽花纹具有作为在所述条状花纹内终止的一侧的端部的终止部和作为在所述周向主槽开口的一侧的端部的开口端部；多条第一窄浅槽，沿轮胎周向延伸，并且以比所述周向刀槽花纹以及所述条状花纹边缘刀槽花纹的深度浅的槽深度形成，所述第一窄浅槽的两端连接于在轮胎周向相邻的所述周向刀槽花纹；以及多条第二窄浅槽，以比所述周向刀槽花纹以及所述条状花纹边缘刀槽花纹的深度浅的槽深度形成，并且所述第二窄浅槽具有作为与所述第一窄浅槽或所述周向刀槽花纹连接的一侧的端部的内侧连接部和作为与所述条状花纹边缘刀槽花纹连接的一侧的端部的外侧连接部，所述第二窄浅槽配设于所述第一窄浅槽或所述周向刀槽花纹的轮胎宽度方向的两侧，多条所述第二窄浅槽的所述内侧连接部的轮胎周向的位置，在配设于所述第一窄浅槽或所述周向刀槽花纹的轮胎宽度方向的两侧的所述第二窄浅槽彼此沿轮胎周向偏移。
在上述充气轮胎中，优选的是，多条所述第二窄浅槽的所述内侧连接部彼此的偏移量LN2与在轮胎周向相邻的所述条状花纹边缘刀槽花纹的所述开口端部彼此的轮胎周向的距离LSE的关系在0.5≤(LN2/LSE)≤2.0的范围内。
在上述充气轮胎中，优选的是，多条所述第二窄浅槽的所述内侧连接部彼此的偏移量LN2与所述周向刀槽花纹的轮胎周向的长度LSC的关系在0.1≤(LN2/LSC)≤0.6的范围内。
在上述充气轮胎中，优选的是，在所述条状花纹中形成有多个花纹块部，在所述多个花纹块部中，轮胎宽度方向的一端侧由所述周向刀槽花纹和所述第一窄浅槽划分，轮胎宽度方向的另一端侧由所述周向主槽划分，轮胎周向的两侧分别由所述条状花纹边缘刀槽花纹和所述第二窄浅槽划分，多条所述第二窄浅槽的所述内侧连接部彼此的偏移量LN2与所述花纹块部的轮胎周向的长度LB的关系在0.1≤(LN2/LB)≤0.4的范围内。
在上述充气轮胎中，优选的是，所述第一窄浅槽的最大槽深度DN1在0.5mm≤DN1≤4.0mm的范围内。
在上述充气轮胎中，优选的是，所述第二窄浅槽的最大槽深度DN2在0.5mm≤DN2≤4.0mm的范围内。
在上述充气轮胎中，优选的是，对于所述周向刀槽花纹而言，所述周向刀槽花纹的最大深度DSC与所述周向主槽的最大槽深度D的关系在0.50≤(DSC/D)≤0.80的范围内。
在上述充气轮胎中，优选的是，对于所述条状花纹边缘刀槽花纹而言，所述条状花纹边缘刀槽花纹的最大深度DSE与所述周向主槽的最大槽深度D的关系在0.60≤(DSE/D)≤0.90的范围内。
在上述充气轮胎中，优选的是，所述第二窄浅槽随着从所述内侧连接部侧朝向所述外侧连接部侧而在从轮胎旋转方向的前侧朝向轮胎旋转方向的后侧的方向相对于轮胎宽度方向倾斜。
在上述充气轮胎中，优选的是，所述条状花纹边缘刀槽花纹随着从所述终止部侧朝向所述开口端部侧而在从轮胎旋转方向的前侧朝向轮胎旋转方向的后侧的方向相对于轮胎宽度方向倾斜。
在上述充气轮胎中，优选的是，对于所述周向刀槽花纹和所述第一窄浅槽而言，所述周向刀槽花纹的轮胎周向的长度LSC与所述第一窄浅槽在轮胎周向的长度LN1的关系在0.4≤(LN1/LSC)≤0.8的范围内。
有益效果
本发明的充气轮胎实现了能提高耐不均匀磨耗性来延长磨耗寿命的效果。
附图说明
图1是表示实施方式的充气轮胎的胎面表面的俯视图。
图2是图1的A部详细图。
图3是图2的B部详细图。
图4是图3的C-C方向视角下的周向刀槽花纹和第一窄浅槽的说明图。
图5是图3的E-E方向视角下的条状花纹边缘刀槽花纹、第二窄浅槽以及周向主槽的说明图。
图6是图3的F-F剖视图。
图7是实施方式的充气轮胎的改进例，是表示周向刀槽花纹形成为直线状的状态的说明图。
图8是实施方式的充气轮胎的改进例，是表示条状花纹边缘刀槽花纹以及第二窄浅槽沿着轮胎宽度方向形成的状态的说明图。
图9是实施方式的充气轮胎的改进例，是表示与第一窄浅槽连接的两条第二窄浅槽的轮胎周向的位置为同一位置的状态的说明图。
图10是实施方式的充气轮胎的改进例，是表示第二窄浅槽与周向刀槽花纹连接的状态的说明图。
图11A是表示充气轮胎的第一性能试验的结果的图表。
图11B是表示充气轮胎的第一性能试验的结果的图表。
图11C是表示充气轮胎的第一性能试验的结果的图表。
图12A是表示充气轮胎的第二性能试验的结果的图表。
图12B是表示充气轮胎的第二性能试验的结果的图表。
图12C是表示充气轮胎的第二性能试验的结果的图表。
图12D是表示充气轮胎的第二性能试验的结果的图表。
具体实施方式
以下，基于附图对本发明的充气轮胎的实施方式进行详细说明。需要说明的是，本发明不受本实施方式的限定。此外，下述实施方式的构成要素中包括本领域技术人员能置换且能容易想到的要素、或者实质上相同的要素。
在以下说明中，轮胎宽度方向是指与充气轮胎的旋转轴平行的方向，轮胎宽度方向内侧是指轮胎宽度方向中朝向轮胎赤道线的方向，轮胎宽度方向外侧是指与轮胎宽度方向中朝向轮胎赤道线的方向相反的方向。此外，轮胎径向是指与轮胎旋转轴正交的方向，轮胎周向是指以轮胎旋转轴为中心旋转的方向。此外，轮胎赤道线是指与轮胎旋转轴正交的同时，位于作为从充气轮胎的轮胎宽度的中心穿过的平面的轮胎赤道面上，并沿着充气轮胎的轮胎周向的线。轮胎宽度是位于轮胎宽度方向的外侧的部分之间的轮胎宽度方向上的宽度，就是说，在轮胎宽度方向上离轮胎赤道面最远的部分之间的距离。
图1是表示实施方式的充气轮胎1的胎面表面3的俯视图。图1中示出的充气轮胎1成作为轮胎径向的最外侧的部分配设有胎面部2，胎面部2的表面即在装接该充气轮胎1的车辆(省略图示)的行驶时与路面接触的部分形成为胎面表面3。在胎面表面3中分别形成有多条沿轮胎周向延伸的周向主槽10和以比周向主槽10的槽宽窄的槽宽沿轮胎周向延伸的周向细槽15。此外，在胎面表面3中，通过多条周向主槽10和多条周向细槽15形成有多条作为沿轮胎周向延伸的环岸部的条状花纹20。条状花纹20的轮胎宽度方向的至少一端侧由周向主槽10划分。
详细而言，周向主槽10形成为在轮胎宽度方向排列四条，设有两条中央周向主槽11和两条胎肩周向主槽12，所述两条中央周向主槽11位于轮胎宽度方向的轮胎赤道线CL的两侧，所述两条胎肩周向主槽12位于两条中央周向主槽11各自的轮胎宽度方向外侧，与中央周向主槽11相邻。此外，周向细槽15形成有两条，两条周向细槽15在两条胎肩周向主槽12各自的轮胎宽度方向外侧各配设有一条。此处所说的周向主槽10的槽宽在4.0mm以上且20.0mm以下的范围内，槽深度在10.0mm以上且28.0mm以下的范围内。此外，周向细槽15的槽宽在1.0mm以上且4.0mm以下的范围内，槽深度在8.0mm以上且28.0mm以下的范围内。
此外，条状花纹20设有：中央条状花纹21，位于两条中央周向主槽11彼此之间，配设在轮胎赤道线CL上；第二条状花纹22，位于相邻的中央周向主槽11与胎肩周向主槽12之间；以及胎肩条状花纹23，位于相邻的胎肩周向主槽12与周向细槽15之间。即，中央条状花纹21与第二条状花纹22的轮胎宽度方向的两侧由周向主槽10划分，胎肩条状花纹23的轮胎宽度方向的一端侧由周向主槽10划分。
在以这种方式形成的各条状花纹20中形成有条状花纹边缘刀槽花纹35，该条状花纹边缘刀槽花纹35以较短的长度沿轮胎宽度方向延伸，其一端在条状花纹20内终止，另一端在周向主槽10或周向细槽15开口。即，条状花纹边缘刀槽花纹35位于条状花纹20的轮胎宽度方向的端部，与条状花纹边缘20a连接，所述条状花纹边缘20a是条状花纹20的胎面表面3与周向主槽10的槽壁或周向细槽15的槽壁交叉的部分。各条状花纹20的条状花纹边缘刀槽花纹35形成为相对于轮胎宽度方向在轮胎周向倾斜的直线状，并以轮胎周向分别排列多条的方式配设于轮胎宽度方向的各条状花纹20的两端侧。
例如，在中央条状花纹21中设有位于划分中央条状花纹21的两条中央周向主槽11中的一方的中央周向主槽11侧的条状花纹边缘刀槽花纹35和位于另一方的中央周向主槽11侧的条状花纹边缘刀槽花纹35，各条状花纹边缘刀槽花纹35的一端在中央条状花纹21内终止，另一端在中央周向主槽11开口。此外，在第二条状花纹22中设有位于中央周向主槽11侧的条状花纹边缘刀槽花纹35和位于胎肩周向主槽12侧的条状花纹边缘刀槽花纹35，各条状花纹边缘刀槽花纹35的一端在第二条状花纹22内终止，另一端在中央周向主槽11或胎肩周向主槽12开口。此外，在胎肩条状花纹23中设有位于胎肩周向主槽12侧的条状花纹边缘刀槽花纹35和位于周向细槽15侧的条状花纹边缘刀槽花纹35，各条状花纹边缘刀槽花纹35的一端在胎肩条状花纹23内终止，另一端在胎肩周向主槽12或周向细槽15开口。
此外，多个条状花纹20中，在位于胎肩周向主槽12的轮胎宽度方向内侧，轮胎宽度方向的两侧由周向主槽10划分的中央条状花纹21和第二条状花纹22中分别形成有周向刀槽花纹30、第一窄浅槽40以及第二窄浅槽45。形成于两条第二条状花纹22以及中央条状花纹21的周向刀槽花纹30、第一窄浅槽40以及第二窄浅槽45全部以相同的形态形成。
图2是图1的A部详细图。对于周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35、第一窄浅槽40以及第二窄浅槽45而言，在两条第二条状花纹22与中央条状花纹21中，使用一条第二条状花纹22作为代表来进行说明。周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35、第一窄浅槽40以及第二窄浅槽45中，周向刀槽花纹30在第二条状花纹22的轮胎宽度方向的中央附近的位置沿轮胎周向延伸，并且以轮胎周向分离的方式在第二条状花纹22中形成有多条。各周向刀槽花纹30分别沿轮胎周向延伸，并且在轮胎周向的中央附近的两个位置弯曲。即，周向刀槽花纹30沿轮胎周向延伸，并且在轮胎宽度方向呈锯齿状弯曲或者沿轮胎周向延伸，并且形成为大致曲柄状。此外，条状花纹边缘刀槽花纹35形成为沿轮胎宽度方向延伸，具有在第二条状花纹22内终止的一侧的端部即终止部35a和在周向主槽10开口的一侧的端部即开口端部35b。
需要说明的是，此处所说的刀槽花纹是在胎面表面3形成为细槽状的刀槽花纹，是指在将充气轮胎1轮辋组装于正规轮辋，且在正规内压的内压条件下，无负载时构成细槽的壁面彼此不接触，但在细槽位于在平板上在垂直方向施加负载时形成在平板上的接地面的部分时，或形成有细槽的环岸部倒塌时，构成该细槽的壁面彼此或者设置于壁面的部位的至少一部分因环岸部的变形而相互接触的刀槽花纹。周向刀槽花纹30以及条状花纹边缘刀槽花纹35包括在以这种方式定义的刀槽花纹中。
正规轮辋是指，由JATMA规定的“标准轮辋”、由TRA规定的“Design Rim(设计轮辋)”、或者由ETRTO规定的“Measuring Rim(测量轮辋)”。此外，正规内压是指，由JATMA规定的“最高气压”、由TRA规定的“TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES(各种冷充气压力下的轮胎负荷极限)”中所记载的最大值、或者由ETRTO规定的“INFLATIONPRESSURES(充气压力)”。
在本实施方式中，周向刀槽花纹30的宽度在0.3mm以上且0.8mm以下的范围内，深度在7.0mm以上且11.5mm以下的范围内。此外，条状花纹边缘刀槽花纹35的宽度在0.3mm以上且0.8mm以下的范围内，深度在8.5mm以上且13.0mm以下的范围内。
此外，第一窄浅槽40在第二条状花纹22中形成有多条，各第一窄浅槽40沿轮胎周向延伸，并且其两端连接于在轮胎周向相邻的周向刀槽花纹30。即，沿轮胎周向延伸的第一窄浅槽40与周向刀槽花纹30同样地配设在第二条状花纹22在轮胎宽度方向的中央附近的位置，轮胎周向的端部40a连接于沿轮胎周向延伸的周向刀槽花纹30在轮胎周向的端部30a。此外，第一窄浅槽40通过呈锯齿状地沿轮胎周向延伸而与相对于轮胎周向倾斜的周向刀槽花纹30相配合地沿轮胎周向延伸，并且至少在端部40a附近与周向刀槽花纹30相配合地相对于轮胎周向在轮胎宽度方向倾斜。
第一窄浅槽40配设于以轮胎周向分离的方式在轮胎周向相邻的所有周向刀槽花纹30彼此之间的部分，各第一窄浅槽40的端部40a分别与位于轮胎周向的第一窄浅槽40的两侧的周向刀槽花纹30的端部30a连接。以这种方式形成的第一窄浅槽40以槽宽比周向刀槽花纹30以及条状花纹边缘刀槽花纹35的宽度宽的槽宽形成，并以槽深度比周向刀槽花纹30以及条状花纹边缘刀槽花纹35的深度浅的槽深度形成。
此外，对于周向刀槽花纹30和第一窄浅槽40而言，周向刀槽花纹30在轮胎周向的长度LSC与第一窄浅槽40在轮胎周向的长度LN1的关系在0.4≤(LN1/LSC)≤0.8的范围内。需要说明的是，周向刀槽花纹30与第一窄浅槽40分别设有多条，但周向刀槽花纹30彼此、第一窄浅槽40彼此也可以不是相同的长度。对于周向刀槽花纹30和第一窄浅槽40而言，无论周向刀槽花纹30彼此的长度LSC的关系、第一窄浅槽40彼此的长度LN1的关系如何，相互连接的周向刀槽花纹30与第一窄浅槽40的轮胎周向的长度LSC、LN1的关系在0.4≤(LN1/LSC)≤0.8的范围内即可。
此外，第二窄浅槽45在第二条状花纹22中形成有多条，分别配设在第一窄浅槽40的轮胎宽度方向的两侧，形成为沿轮胎宽度方向延伸。具体而言，第二窄浅槽45在各第一窄浅槽40的轮胎宽度方向的两侧分别配设有一条。因此，在一条第一窄浅槽40中连接有两条第二窄浅槽45。配设于第一窄浅槽40的轮胎宽度方向的两侧的第二窄浅槽45自第一窄浅槽40形成至条状花纹边缘刀槽花纹35，第二窄浅槽45的一端与第一窄浅槽40连接，另一端与条状花纹边缘刀槽花纹35连接。即，第二窄浅槽45具有作为与第一窄浅槽40连接的一侧的端部的内侧连接部45a和作为与条状花纹边缘刀槽花纹35连接的一侧的端部的外侧连接部45b。内侧连接部45a为沿轮胎宽度方向延伸的第二窄浅槽45的两端部中位于第二条状花纹22的宽度方向的中央侧的端部，外侧连接部45b为第二窄浅槽45的两端部中位于第二条状花纹22的宽度方向的条状花纹边缘20a侧的端部。
与一条第一窄浅槽40连接的两条第二窄浅槽45配设于轮胎周向的位置相互不同的位置，即，与一条第一窄浅槽40连接的两条第二窄浅槽45配设为沿轮胎周向偏移。换言之，多个第二窄浅槽45的内侧连接部45a的轮胎周向的位置在配设于第一窄浅槽40的轮胎宽度方向的两侧的第二窄浅槽45之间沿轮胎周向偏移。
此外，第二窄浅槽45与相对于轮胎宽度方向倾斜的条状花纹边缘刀槽花纹35相配合地沿轮胎宽度方向延伸，并且在至少与条状花纹边缘刀槽花纹35连接的外侧连接部45b附近，与条状花纹边缘刀槽花纹35相配合地相对于轮胎宽度方向在轮胎周向倾斜。在本实施方式中，第二窄浅槽45在与第一窄浅槽40连接的内侧连接部45a附近弯曲，由此，大部分第二窄浅槽45以与条状花纹边缘刀槽花纹35的倾斜角度大致相同的角度倾斜。
第二窄浅槽45的两端中作为与第一窄浅槽40连接的一侧的端部的内侧连接部45a连接于与第一窄浅槽40的端部40a不同的位置因此，与一条第一窄浅槽40连接的两条第二窄浅槽45的内侧连接部45a连接于第一窄浅槽40的两端部40a彼此之间的轮胎周向的位置相互不同的位置。与第一窄浅槽40连接的两条第二窄浅槽45彼此的轮胎周向的位置的相对关系在多条第一窄浅槽40中为全部相同的关系。例如，在图2中，相对于第一窄浅槽40从左侧连接的第二窄浅槽45比相对于第一窄浅槽40从右侧连接的第二窄浅槽45更靠纸面的上侧，但在未图示的第一窄浅槽40中，与相同的第一窄浅槽40连接的两条第二窄浅槽45在轮胎周向的位置的相对关系为全部相同的关系。
此外，作为第二窄浅槽45的与条状花纹边缘刀槽花纹35连接的一侧的端部的外侧连接部45b与在轮胎周向排列的多条条状花纹边缘刀槽花纹35中的一条条状花纹边缘刀槽花纹35的终止部35a连接。就是说，条状花纹边缘刀槽花纹35形成于第二条状花纹22的轮胎宽度方向的两端侧，由此与第二窄浅槽45同样地配设于轮胎宽度方向的第一窄浅槽40的两侧，因此，第二窄浅槽45分别与条状花纹边缘刀槽花纹35连接，所述条状花纹边缘刀槽花纹35位于与以第一窄浅槽40为边界的轮胎宽度方向的一侧相同的一侧。以这种方式形成的第二窄浅槽45与第一窄浅槽40同样地，以槽宽比周向刀槽花纹30以及条状花纹边缘刀槽花纹35的宽度宽的槽宽形成，以槽深度比周向刀槽花纹30以及条状花纹边缘刀槽花纹35的深度浅的槽深度形成。
形成于第二条状花纹22的轮胎宽度方向的两端侧的条状花纹边缘刀槽花纹35形成为其轮胎宽度方向的长度WSE相对于各个条状花纹20的宽度WR在0.05≤(WSE/WR)≤0.25的范围内。此外，在轮胎周向排列多条的条状花纹边缘刀槽花纹35的、在轮胎周向相邻的条状花纹边缘刀槽花纹35的开口端部35彼此的轮胎周向的距离LSE与在轮胎周向相邻的第二窄浅槽45彼此的轮胎周向的间距PN2的关系在2.5≤(PN2/LSE)≤7.5的范围内。需要说明的是，优选的是，在轮胎周向相邻的第二窄浅槽45彼此的间距PN2是条状花纹边缘刀槽花纹35的开口端部35b彼此的轮胎周向的距离LSE的整数倍。
此外，与相同的第一窄浅槽40连接的两条第二窄浅槽45的内侧连接部45a彼此的轮胎周向的偏移量LN2与在轮胎周向相邻的条状花纹边缘刀槽花纹35的开口端部35b彼此的轮胎周向的距离LSE的关系在0.5≤(LN2/LSE)≤2.0的范围内。此外，第二窄浅槽45的内侧连接部45a彼此的偏移量LN2与周向刀槽花纹30的轮胎周向的长度LSC的关系在0.1≤(LN2/LSC)≤0.6的范围内。此外，第一窄浅槽40的轮胎周向的长度LN1与连接于该第一窄浅槽40的两条第二窄浅槽45的内侧连接部45a彼此的轮胎周向的偏移量LN2的关系在0.3≤(LN2/LN1)≤0.7的范围内。
需要说明的是，该情况下的内侧连接部45a彼此的偏移量LN2为轮胎周向的位置不同的第二窄浅槽45的内侧连接部45a彼此中轮胎周向的距离最近的内侧连接部45a彼此的轮胎周向的距离。此外，优选的是，第二窄浅槽45的内侧连接部45a彼此的轮胎周向的偏移量LN2与在轮胎周向相邻的条状花纹边缘刀槽花纹35的开口端部35b彼此的轮胎周向的距离LSE的关系在0.8≤(LN2/LSE)≤1.5的范围内。此外，优选的是，第二窄浅槽45的内侧连接部45a彼此的轮胎周向的偏移量LN2与周向刀槽花纹30的轮胎周向的长度LSC的关系在0.2≤(LN2/LSC)≤0.5的范围内。
在第二条状花纹22中，像这样形成周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35、第一窄浅槽40以及第二窄浅槽45，由此形成有多个由它们划分成花纹块状的花纹块部25。换言之，第二条状花纹22在靠近胎面表面3的位置由周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35、第一窄浅槽40以及第二窄浅槽45分割成多个花纹块部25。花纹块部25的轮胎宽度方向的一端侧由周向刀槽花纹30和第一窄浅槽40划分，轮胎宽度方向的另一端侧由周向主槽10划分，轮胎周向的两侧分别由条状花纹边缘刀槽花纹35和第二窄浅槽45划分，由此，形成为接近矩形的形状。
花纹块部25形成为在周向刀槽花纹30以及第一窄浅槽40的轮胎宽度方向两侧分别在轮胎周向排列多个。此外，对于花纹块部25而言，连接于相同的第一窄浅槽40的两条第二窄浅槽45的轮胎周向的位置相互不同，因此周向刀槽花纹30以及第一窄浅槽40的轮胎宽度方向两侧的花纹块部25配设为在轮胎周向的位置相互不同，相互沿轮胎周向偏移。就是说，以在周向刀槽花纹30以及第一窄浅槽40的轮胎宽度方向的一侧沿轮胎周向排列的方式配设的多个花纹块部25和以在轮胎宽度方向的另一侧沿轮胎周向排列的方式配设的多个花纹块部25配设为轮胎周向的位置整体上相互沿轮胎周向偏移。
此外，花纹块部25的位于周向刀槽花纹30、第一窄浅槽40侧的角部26全部由第一窄浅槽40和第二窄浅槽45划分。就是说，在花纹块部25的轮胎宽度方向的周向刀槽花纹30、第一窄浅槽40所在的一侧，第二窄浅槽45不与周向刀槽花纹30连接，第二窄浅槽45仅与第一窄浅槽40连接。因此，在花纹块部25的周向刀槽花纹30或第一窄浅槽40所在的一侧，角部26全部由第一窄浅槽40和第二窄浅槽45划分，第一窄浅槽40与第二窄浅槽45交叉的位置为花纹块部25的角部26。
这样，对于由第一窄浅槽40和第二窄浅槽45划分的花纹块部25的角部26而言，角部26的轮胎周向的位置随着第二窄浅槽45的内侧连接部45a在轮胎周向的位置在配设于第一窄浅槽40的轮胎宽度方向的两侧的第二窄浅槽45之间沿轮胎周向偏移，也沿轮胎周向偏移。此外，对于内侧连接部45a沿轮胎周向偏移的多条第二窄浅槽45而言，内侧连接部45a彼此的偏移量LN2与花纹块部25的轮胎周向的长度LB的关系在0.1≤(LN2/LB)≤0.4的范围内。
图3是图2的B部详细图。图4是图3的C-C方向视角下的周向刀槽花纹30和第一窄浅槽40的说明图。图5是图3的E-E方向视角下的条状花纹边缘刀槽花纹35、第二窄浅槽45以及周向主槽10的说明图。槽宽比周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35的宽度宽，且槽深度比周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35的深度浅的第一窄浅槽40的槽宽WN1在0.5mm≤WN1≤2.0mm的范围内，最大槽深度DN1在0.5mm≤DN1≤4.0mm的范围内。同样地，槽宽比周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35的宽度宽，且槽深度比周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35的深度浅的第二窄浅槽45的槽宽WN2在0.5mm≤WN2≤2.0mm的范围内，最大槽深度DN2在0.5mm≤DN2≤4.0mm的范围内。这些第一窄浅槽40的槽宽WN1与第二窄浅槽45的槽宽WN2为大致相同大小的宽度，第一窄浅槽40的最大槽深度DN1与第二窄浅槽45的最大槽深度DN2为大致相同大小的深度。
需要说明的是，更优选的是，第一窄浅槽40的最大槽深度DN1与第二窄浅槽45的最大槽深度DN2分别在0.5mm≤DN1≤2.5mm、0.5mm≤DN2≤2.5mm的范围内。
此外，周向刀槽花纹30与条状花纹边缘刀槽花纹35的深度均比中央周向主槽11等周向主槽10的槽深度浅。具体而言，对于周向刀槽花纹30而言，周向刀槽花纹30的最大深度DSC与周向主槽10的最大槽深度D的关系在0.50≤(DSC/D)≤0.80的范围内。此外，对于条状花纹边缘刀槽花纹35而言，条状花纹边缘刀槽花纹35的最大深度DSE与周向主槽10的最大槽深度D的关系在0.60≤(DSE/D)≤0.90的范围内。
需要说明的是，更优选的是，周向刀槽花纹30的最大深度DSC与周向主槽10的最大槽深度D之比在0.60≤(DSC/D)≤0.70的范围内。此外，更优选的是，条状花纹边缘刀槽花纹35的最大深度DSE与周向主槽10的最大槽深度D之比在0.70≤(DSE/D)≤0.80的范围内。
此外，本实施方式的充气轮胎1为指定了车辆装接时的旋转方向的充气轮胎1。在该情况下，指定的旋转方向是在装接有充气轮胎1的车辆在前进时，充气轮胎1旋转的方向。在以下说明中，轮胎旋转方向的前侧是指使充气轮胎1向指定方向旋转时的旋转方向侧，在将充气轮胎1装接于车辆并使其向指定方向旋转来行驶的情况下，为先与路面接地或先与路面分离的一侧。此外，轮胎旋转方向的后侧是指与使充气轮胎1向指定方向旋转时的旋转方向相反的一侧，在将充气轮胎1装接于车辆并使其向指定方向旋转来行驶的情况下，之后与路面接地或之后与路面分离的一侧。
随着从内侧连接部45a侧朝向外侧连接部45b侧，第二窄浅槽45在从轮胎旋转方向的前侧朝向轮胎旋转方向的后侧的方向相对于轮胎宽度方向倾斜。就是说，第二窄浅槽45的轮胎旋转方向的后侧的部分相对于轮胎周向所成的角度α为锐角。
需要说明的是，在本实施方式中，第二窄浅槽45在内侧连接部45a附近弯曲，因此，在该情况下的第二窄浅槽45的角度α为连结第二窄浅槽45的两端部的直线48的角度。即，直线48是连结内侧连接部45a与外侧连接部45b的直线，该直线48相对于轮胎周向的角度被用作第二窄浅槽45的角度。换言之，第二窄浅槽45弯曲地形成，因此，连结两端部的直线48被用作用于表示第二窄浅槽45的延伸方向并求出第二窄浅槽45的倾斜角度的要素。
详细而言，第二窄浅槽45以正交的方式连接于第一窄浅槽40，从内侧连接部45a至弯曲部46的范围形成为正交部47，所述正交部47形成为相对于第一窄浅槽40约呈90°角。第二窄浅槽45中，随着从第一窄浅槽40侧朝向条状花纹边缘刀槽花纹35侧，从弯曲部46至外侧连接部45b的范围在从轮胎旋转方向的前侧朝向轮胎旋转方向的后侧的方向相对于轮胎宽度方向倾斜。这样，在具有弯曲部46的第二窄浅槽45中，连结内侧连接部45a与外侧连接部45b的直线48的轮胎旋转方向的后侧的部分相对于轮胎周向形成的角度α为锐角。需要说明的是，优选的是，第二窄浅槽45的正交部47的长度在1.0mm以上且3.0mm以下的范围内。
此外，随着从终止部35a侧朝向开口端部35b侧，条状花纹边缘刀槽花纹35在从轮胎旋转方向的前侧朝向轮胎旋转方向的后侧的方向相对于轮胎宽度方向倾斜。就是说，与第二窄浅槽45同样地，条状花纹边缘刀槽花纹35的轮胎旋转方向的后侧的部分相对于轮胎周向所成的角度β也为锐角。对于条状花纹边缘刀槽花纹35的角度而言，连结条状花纹边缘刀槽花纹35的两端部的直线被用作表示条状花纹边缘刀槽花纹35的延伸方向并求出条状花纹边缘刀槽花纹35的倾斜角度的要素。在本实施方式中，条状花纹边缘刀槽花纹35形成为直线状，连结两端部的直线与条状花纹边缘刀槽花纹35重合，因此，对于条状花纹边缘刀槽花纹35的角度而言，直接使用条状花纹边缘刀槽花纹35自身的角度。
需要说明的是，第二窄浅槽45相对于轮胎周向的角度α优选在60°以上80°以下的范围内，条状花纹边缘刀槽花纹35相对于轮胎周向的角度β也优选在60°以上80°以下的范围内。此外，第二窄浅槽45的角度α与条状花纹边缘刀槽花纹35的角度β之差优选在彼此的±10°的范围内。
图6是图3的F-F剖视图。条状花纹边缘刀槽花纹35的壁部36形成为相对于轮胎径向倾斜，壁部36的比开口部37侧靠底部38侧的一方在位于轮胎旋转方向的前侧的方向相对于轮胎径向在轮胎周向倾斜。
在上述说明中，使用第二条状花纹22来对周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35、第一窄浅槽40以及第二窄浅槽45进行了说明，但在中央条状花纹21中也以同样的形态设有周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35、第一窄浅槽40以及第二窄浅槽45。
以这种方式构成的本实施方式的充气轮胎1的用途为重载荷用充气轮胎。在将该充气轮胎1装接于车辆时，以轮辋组装于车轮并充气的状态装接于车辆。轮辋组装于车轮的状态下的充气轮胎1例如装接于卡车、公共汽车等大型车辆使用，尤其是装接于作为转向轮的前轮。
当装接有充气轮胎1的车辆行驶时，胎面表面3中位于下方的胎面表面3与路面接触，同时该充气轮胎1旋转。在以装接了充气轮胎1的车辆在干燥的路面行驶的情况下，主要通过利用胎面表面3与路面之间的摩擦力来将驱动力、制动力传递给路面，或者产生转弯力来进行行驶。此外，在湿滑路面行驶时，胎面表面3与路面之间的水会进入周向主槽10等，一边通过这些槽来将胎面表面3与路面之间的水排出一边进行行驶。由此，胎面表面3容易与路面接地，车辆能利用胎面表面3与路面之间的摩擦力来进行行驶。
在车辆行驶时，大的载荷作用于胎面表面3的接地区域，而由作用于接地区域的载荷产生的胎面表面3的接地压在接地区域内的分布根据车辆的行驶状态而发生变化。即，在胎面表面3的接地区域中，产生接地压大的部分和接地压较小的部分。在胎面表面3的接地压根据位置而不同的情况下，容易产生不均匀磨耗，而在本实施方式的充气轮胎1中，在条状花纹20的胎面表面3设有周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35、第一窄浅槽40以及第二窄浅槽45，条状花纹20被分割为多个花纹块部25。由此，能缓和条状花纹20的压缩量的差，能抑制胎面表面3的接地压的局部增加。
就是说，在胎面表面3接地时，当产生了接地压高的部分时，周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35、第一窄浅槽40以及第二窄浅槽45与接地压所作用的方向对应地被压坏，由此，条状花纹20的花纹块部25能在轮胎周向或轮胎宽度方向上变形。由此，抑制条状花纹20的压缩量局部增高，分散接地压，因此，能抑制由胎面表面3的接地时的接地压的局部增加引起的不均匀磨耗。
此外，在轮胎周向相邻的周向刀槽花纹30彼此之间形成有第一窄浅槽40，在第一窄浅槽40与条状花纹边缘刀槽花纹35之间形成有第二窄浅槽45，因此，能提高从充气轮胎1为新品时开始的使用初期即行驶初期的耐不均匀磨耗性。就是说，在充气轮胎1为新品时，胎面表面3未磨耗，因此，与胎面表面3已经磨耗的状态相比，周向主槽10的槽深度变深。条状花纹20的花纹块部25的一边由周向主槽10划分，因此，在仅通过周向刀槽花纹30和条状花纹边缘刀槽花纹35将条状花纹20分割为多个花纹块部25的情况下，周向主槽10的槽深度深，由此，可能会使在充气轮胎1为新品时的各花纹块部25的刚性过低。在该情况下，当胎面表面3接地时，花纹块部25由于接地压过于倒塌，由此，可能会产生花纹块部25过于倒塌引起的不均匀磨耗。
对此，在轮胎周向相邻的周向刀槽花纹30彼此之间形成第一窄浅槽40，将第二窄浅槽45与第一窄浅槽40连接，由第一窄浅槽40和第二窄浅槽45划分花纹块部25的角部26，由此，能抑制花纹块部25的过于倒塌。就是说，第一窄浅槽40和第二窄浅槽45的槽深度比周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35的深度浅，因此，由第一窄浅槽40和第二窄浅槽45来划分花纹块部25的角部26，由此能抑制在花纹块部25的角部26附近的大的变形。由此，在胎面表面3接地时，能抑制花纹块部25由于接地压而过于倒塌，并能抑制在行驶初期花纹块部25的过于倒塌引起的不均匀磨耗。因此，能抑制因行驶初期的不均匀磨耗而处于在早期阶段将充气轮胎1从车辆卸下的状况，能抑制能继续使用充气轮胎1的行驶距离变短。此外，能抑制行驶初期的不均匀磨耗，因此，能抑制由行驶初期的不均匀磨耗引起的随后的行驶的不均匀磨耗。其结果是，能提高耐不均匀磨耗性，延长基于磨耗的寿命即磨耗寿命。
而且，通过在配设于第一窄浅槽40的轮胎宽度方向的两侧的第二窄浅槽45之间使内侧连接部45a在轮胎周向的位置沿轮胎周向偏移，能更可靠地分散接地压，能抑制不均匀磨耗。就是说，胎面表面3在接地时的接地压容易集中在槽、刀槽花纹的边缘彼此交叉的位置，但通过使连接于同一第一窄浅槽40的两条第二窄浅槽45的内侧连接部45a彼此沿轮胎周向相对地偏移，能使位于第一窄浅槽40的轮胎宽度方向两侧的两个花纹块部25各自的角部26沿轮胎周向偏移。由此，能抑制作为接地压容易集中的部位的花纹块部25的角部26集中在窄范围内，使角部26分散，因此能抑制接地压集中在狭窄范围引起的不均匀磨耗。因此，能抑制因行驶初期的不均匀磨耗而处于在早期阶段将充气轮胎1从车辆卸下的状况，能抑制能继续使用充气轮胎1的行驶距离变短。此外，能抑制行驶初期的不均匀磨耗，因此，能抑制由行驶初期的不均匀磨耗引起的随后的行驶的不均匀磨耗。其结果是，能提高耐不均匀磨耗性，来延长基于磨耗的寿命即磨耗寿命。
此外，第二窄浅槽45的内侧连接部45a彼此的偏移量LN2与在轮胎周向相邻的条状花纹边缘刀槽花纹35的开口端部35b彼此的轮胎周向的距离LSE的关系在0.5≤(LN2/LSE)≤2.0的范围内，因此，能抑制在条状花纹边缘20a附近产生橡胶缺口，并且能有效地分散接地压。就是说，在内侧连接部45a彼此的偏移量LN2与条状花纹边缘刀槽花纹35的开口端部35b彼此的轮胎周向的距离LSE的关系为(LN2/LSE)<0.5的情况下，内侧连接部45a彼此的偏移量LN2过小，因此，可能会难以使花纹块部25的角部26分散，难以有效地分散接地压。此外，在内侧连接部45a彼此的偏移量LN2与条状花纹边缘刀槽花纹35的开口端部35b彼此的轮胎周向的距离LSE的关系为(LN2/LSE)>2.0的情况下，可能会使条状花纹边缘刀槽花纹35彼此的间隔过小。在该情况下，可能会因条状花纹边缘刀槽花纹35彼此的间隔过小，而在条状花纹边缘刀槽花纹35彼此之间产生构成条状花纹20的橡胶缺口。
对此，在内侧连接部45a彼此的偏移量LN2与条状花纹边缘刀槽花纹35的开口端部35b彼此的轮胎周向的距离LSE的关系在0.5≤(LN2/LSE)≤2.0的范围内的情况下，能通过抑制条状花纹边缘刀槽花纹35彼此之间的橡胶缺口，并且使花纹块部25的角部26分散来有效地分散接地压。其结果是，能抑制条状花纹边缘20a附近的橡胶缺口，并且能更可靠地提高耐不均匀磨耗性延长磨耗寿命。
此外，第二窄浅槽45的内侧连接部45a彼此的偏移量LN2与周向刀槽花纹30的轮胎周向的长度LSC的关系在0.1≤(LN2/LSC)≤0.6的范围内，因此，能更可靠地且有效地分散接地压。就是说，在内侧连接部45a彼此的偏移量LN2与周向刀槽花纹30的轮胎周向的长度LSC的关系为(LN2/LSC)<0.1的情况下，内侧连接部45a彼此的偏移量LN2过小，因此，可能会难以使花纹块部25的角部26分散，难以有效地分散接地压。此外，在内侧连接部45a彼此的偏移量LN2与周向刀槽花纹30的轮胎周向的长度LSC的关系为(LN2/LSC)>0.6的情况下，可能会使周向刀槽花纹30在的轮胎周向的长度LSC变得过短。在该情况下，花纹块部25难以变形，因此，难以分散接地压，可能会难以有效地抑制接地压的局部增加引起的不均匀磨耗。
对此，在内侧连接部45a彼此的偏移量LN2与周向刀槽花纹30的轮胎周向的长度LSC的关系在0.1≤(LN2/LSC)≤0.6的范围内的情况下，通过更可靠地分散花纹块部25的角部26，并且更可靠地确保花纹块部25的变形的容易度，能有效地分散接地压。其结果是，能更可靠地提高耐不均匀磨耗性延长磨耗寿命。
此外，第二窄浅槽45的内侧连接部45a彼此的偏移量LN2与花纹块部25在轮胎周向的长度LB的关系在0.1≤(LN2/LB)≤0.4的范围内，因此能更可靠地且有效地分散接地压。就是说，在内侧连接部45a彼此的偏移量LN2与花纹块部25的轮胎周向的长度LB的关系为(LN2/LB)<0.1的情况下，内侧连接部45a彼此的偏移量LN2过小，因此，可能会难以使花纹块部25的角部26分散，难以有效地分散接地压。此外，在内侧连接部45a彼此的偏移量LN2与花纹块部25的轮胎周向的长度LB的关系为(LN2/LB)>0.4的情况下，可能会使周向刀槽花纹30的轮胎周向的长度LSC变得过短。就是说，在本实施方式中，内侧连接部45a彼此的偏移量LN2为连接于同一第一窄浅槽40的两条第二窄浅槽45的内侧连接部45a彼此的偏移量LN2，因此，在(LN2/LB)>0.4的情况下，实质上表示第一窄浅槽40的轮胎周向的长度LN1长，即，表示周向刀槽花纹30的轮胎周向的长度LSC短。在该情况下，可能会使周向刀槽花纹30的轮胎周向的长度LSC相对于花纹块部25的轮胎周向的长度LB过短，可能会降低以下效果：通过花纹块部25变形来抑制接地压的局部增加，从而抑制不均匀磨耗。
对此，在内侧连接部45a彼此的偏移量LN2与花纹块部25的轮胎周向的长度LB的关系在0.1≤(LN2/LB)≤0.4的范围内的情况下，通过更可靠地分散花纹块部25的角部26，并且更可靠地确保花纹块部25的变形的容易度，能有效地分散接地压。其结果是，能更可靠地提高耐不均匀磨耗性来延长磨耗寿命。
此外，第一窄浅槽40的最大槽深度DN1在0.5mm≤DN1≤4.0mm的范围内，因此，能通过第一窄浅槽40来更可靠地抑制花纹块部25的倒塌，并且能在规定期间维持通过第一窄浅槽40分散接地压的效果。就是说，在第一窄浅槽40的最大槽深度DN1为DN1<0.5mm的情况下，第一窄浅槽40的最大槽深度DN1过浅，因此可能会由于胎面表面3的磨耗导致第一窄浅槽40在早期消失。在该情况下，通过第一窄浅槽40分散接地压的效果在行驶初期的早期阶段便会消失，因此，可能会难以有效地抑制行驶初期的不均匀磨耗。此外，在第一窄浅槽40的最大槽深度DN1为DN1>4.0mm的情况下，第一窄浅槽40的最大槽深度DN1过深，因此，难以有效地抑制花纹块部25的倒塌，可能会难以抑制花纹块部25的过于倒塌引起的不均匀磨耗。
对此，在第一窄浅槽40的最大槽深度DN1在0.5mm≤DN1≤4.0mm的范围内的情况下，能通过第一窄浅槽40来有效地抑制花纹块部25的倒塌，并且能在从充气轮胎1为新品开始使用后的规定行驶距离期间维持通过第一窄浅槽40来分散接地压的效果。例如，从新品开始使用充气轮胎1，胎面表面3的磨耗加剧，由此周向主槽10的槽深度变浅，能维持通过第一窄浅槽40来分散接地压的效果，直至花纹块部25的倒塌的大小变小到难以产生花纹块部25的倒塌引起的不均匀磨耗的程度。其结果是，能更可靠地提高耐不均匀磨耗性。
此外，第二窄浅槽45的最大槽深度DN2在0.5mm≤DN2≤4.0mm的范围内，因此，能通过第二窄浅槽45更可靠地抑制花纹块部25的倒塌，并且能在规定期间维持通过第二窄浅槽45分散接地压的效果。就是说，在第二窄浅槽45的最大槽深度DN2为DN2<0.5mm的情况下，第二窄浅槽45的最大槽深度DN2过浅，因此可能会由于胎面表面3的磨耗使第二窄浅槽45在早期消失。在该情况下，通过第二窄浅槽45分散接地压的效果在行驶初期的早期阶段便会消失，因此，可能会难以有效地抑制行驶初期的不均匀磨耗。此外，在第二窄浅槽45的最大槽深度DN2为DN2>4.0mm的情况下，第二窄浅槽45的最大槽深度DN2过深，因此，难以有效地抑制花纹块部25的倒塌，可能会难以抑制花纹块部25的过于倒塌引起的不均匀磨耗。
对此，在第二窄浅槽45的最大槽深度DN2在0.5mm≤DN2≤4.0mm的范围内的情况下，能通过第二窄浅槽45来有效地抑制花纹块部25的倒塌，并且能在从充气轮胎2为新品开始使用后的规定行驶距离期间维持通过第二窄浅槽45来分散接地压的效果。例如，从新品开始使用充气轮胎1，胎面表面3的磨耗加剧，由此周向主槽10的槽深度变浅，能维持通过第二窄浅槽45来分散接地压的效果，直至花纹块部25的倒塌的大小变小到难以产生花纹块部25的倒塌引起的不均匀磨耗的程度。其结果是，能更可靠地提高耐不均匀磨耗性。
此外，对于周向刀槽花纹30而言，周向刀槽花纹30的最大深度DSC与周向主槽10的最大槽深度D的关系在0.50≤(DSC/D)≤0.80的范围内，因此，能使花纹块部25适当地变形来分散接地压直至胎面表面3的磨耗末期，能抑制不均匀磨耗。就是说，在周向刀槽花纹30的最大深度DSC与周向主槽10的最大槽深度D的关系为(DSC/D)<0.50的情况下，周向刀槽花纹30的最大深度DSC过浅，因此，可能会使周向刀槽花纹30在磨耗加剧过程中消失，而使周向刀槽花纹30无法存在到胎面表面3的磨耗末期。在该情况下，通过周向刀槽花纹30来分散接地压的效果不会持续至磨耗末期，因此，可能会难以有效地控制胎面表面3的不均匀磨耗直至磨耗末期。此外，在周向刀槽花纹30的最大深度DSC与周向主槽10的最大槽深度D的关系为(DSC/D)>0.80的情况下，周向刀槽花纹30的最大深度DSC过深，因此，可能会使胎面表面3接地时的花纹块部25的变形量变得过大。在该情况下，可能会使花纹块部25变形引起的花纹块部25的倒塌变得过大，而难以抑制不均匀磨耗。
对此，在周向刀槽花纹30的最大深度DSC与周向主槽10的最大槽深度D的关系在0.50≤(DSC/D)≤0.80的范围内的情况下，能通过周向刀槽花纹30来使花纹块部25变形直至磨耗末期，使花纹块部25的倒塌不会变得过大。由此，能在胎面表面3的磨耗初期以后分散胎面表面3的接地压，能抑制不均匀磨耗直至磨耗末期。其结果是，能更可靠地提高耐不均匀磨耗性。
此外，对于条状花纹边缘刀槽花纹35而言，条状花纹边缘刀槽花纹35的最大深度DSE与周向主槽10的最大槽深度D的关系在0.60≤(DSE/D)≤0.90的范围内，因此，能使花纹块部25适当地变形来分散接地压直至胎面表面3的磨耗末期，并能抑制不均匀磨耗。就是说，在条状花纹边缘刀槽花纹35的最大深度DSE与周向主槽10的最大槽深度D的关系为(DSE/D)<0.60的情况下，条状花纹边缘刀槽花纹35的最大深度DSE过浅，因此，可能会使条状花纹边缘刀槽花纹35在磨耗加剧过程中消失，而使条状花纹边缘刀槽花纹35无法存在到胎面表面3的磨耗末期。在该情况下，通过条状花纹边缘刀槽花纹35来分散接地压的效果不会持续至磨耗末期，因此，可能会难以有效地抑制胎面表面3的不均匀磨耗直至磨耗末期。此外，在条状花纹边缘刀槽花纹35的最大深度DSE与周向主槽10的最大槽深度D的关系为(DSE/D)>0.90的情况下，条状花纹边缘刀槽花纹35的最大深度DSE过深，因此，可能会使胎面表面3接地时的花纹块部25的变形量变得过大。在该情况下，可能会使花纹块部25变形引起的花纹块部25的倒塌变得过大，而难以抑制不均匀磨耗。
对此，在条状花纹边缘刀槽花纹35的最大深度DSE与周向主槽10的最大槽深度D的关系在0.60≤(DSE/D)≤0.90的范围内的情况下，能通过条状花纹边缘刀槽花纹35来使花纹块部25变形直至磨耗末期，使花纹块部25的倒塌不会变得过大。由此，能在胎面表面3的磨耗初期以后分散胎面表面3的接地压，能抑制不均匀磨耗直至磨耗末期。其结果是，能更可靠地提高耐不均匀磨耗性。
此外，随着从内侧连接部45a侧朝向外侧连接部45b侧，第二窄浅槽45在从轮胎旋转方向的前侧朝向轮胎旋转方向的后侧的方向相对于轮胎宽度方向倾斜，因此，能使花纹块部25中的踢出侧的第一窄浅槽40侧的角部26为钝角。就是说，第二窄浅槽45的轮胎旋转方向的后侧的部分相对于轮胎周向形成的角度α为锐角，因此，能使第二窄浅槽45在轮胎旋转方向的前侧的部分相对于轮胎周向所成的角度为钝角，即，能使花纹块部25的踢出侧的角部26为钝角。由此，花纹块部25的踢出侧的边从角部26朝周向主槽10侧缓缓地离开路面，因此，能在各花纹块部25抑制角部26附近与地面接地而使接地压局部增高直至最后。因此，能抑制在行驶初期花纹块部25的踢出侧的角部26附近的接地压变得过高而容易产生不均匀磨耗，并能更可靠地提高行驶初期的耐不均匀磨耗性。其结果是，能更可靠地提高耐不均匀磨耗性延长磨耗寿命。
此外，随着从终止部35a侧朝向开口端部35b侧，条状花纹边缘刀槽花纹35在从轮胎旋转方向的前侧朝向轮胎旋转方向的后侧的方向相对于轮胎宽度方向倾斜，因此能有效地分散条状花纹20的条状花纹边缘20a附近的接地压。就是说，在轮胎旋转方向排列的两个花纹块部25中轮胎旋转方向前侧的花纹块部25的划分轮胎旋转方向的后侧的条状花纹边缘刀槽花纹35附近接地的情况下，轮胎旋转方向前侧的花纹块部25变形而支承于轮胎旋转方向后侧的花纹块部25，由此，接地压被分散。此时，条状花纹边缘20a附近的接地压容易变高，因此，通过使条状花纹边缘刀槽花纹35在条状花纹边缘刀槽花纹35的轮胎旋转方向的后侧的部分相对于轮胎周向形成的角度β为锐角的方向倾斜，能将接地压容易变高的条状花纹边缘20a附近的接地压更可靠地分散到轮胎旋转方向相邻的花纹块部25之间。其结果是，能更可靠地抑制接地压局部增高引起的不均匀磨耗，并能更可靠地提高耐不均匀磨耗性。
此外，对于周向刀槽花纹30和第一窄浅槽40而言，周向刀槽花纹30在轮胎周向的长度LSC与第一窄浅槽40在轮胎周向的长度LN1的关系在0.4≤(LN1/LSC)≤0.8的范围内，因此能更可靠地抑制行驶初期的花纹块部25的过于倒塌，并且能分散胎面表面3的接地压。就是说，在周向刀槽花纹30的长度LSC与第一窄浅槽40的轮胎周向的长度LN1的关系为(LN1/LSC)<0.4的情况下，第一窄浅槽40相对于周向刀槽花纹30过短，因此，可能会难以有效地抑制在充气轮胎1的行驶初期由于接地压使花纹块部25过于倒塌。在该情况下，可能会难以有效地抑制行驶初期的花纹块部25的过于倒塌引起的不均匀磨耗。此外，在周向刀槽花纹30在轮胎周向的长度LSC与第一窄浅槽40在轮胎周向的长度LN1的关系为(LN1/LSC)>0.8的情况下，第一窄浅槽40相对于周向刀槽花纹30过长，即，周向刀槽花纹30过短，因此，可能会使花纹块部25难以变形。在该情况下，即使在胎面表面3接地时产生了接地压局部增高的部分的情况下，也难以有效地分散接地压，可能会难以控制不均匀磨耗。
对此，在周向刀槽花纹30的长度LSC与第一窄浅槽40在轮胎周向的长度LN1的关系在0.4≤(LN1/LSC)≤0.8的范围内的情况下，能更可靠地抑制行驶初期的花纹块部25的过于倒塌，并且能分散胎面表面3的接地压。其结果是，能更可靠地提高耐不均匀磨耗性。
此外，条状花纹边缘刀槽花纹35的比开口部37侧更靠底部38侧的一方在位于轮胎旋转方向的前侧的方向相对于轮胎径向倾斜，因此，在位于条状花纹边缘刀槽花纹35的轮胎旋转方向前侧的花纹块部25变形时，能通过位于条状花纹边缘刀槽花纹35的轮胎旋转方向后侧的花纹块部25来更可靠地支承该花纹块部25。就是说，在花纹块部25发生变形时，从花纹块部25的胎面表面3侧开始变形，因此，通过位于轮胎旋转方向前侧的花纹块部25的变形，从该花纹块部25对位于轮胎旋转方向后侧的花纹块部25作用的力的方向成为近似与相对于轮胎径向倾斜的条状花纹边缘刀槽花纹35的壁部36正交的角度的角度。因此，位于轮胎旋转方向后侧的花纹块部25能更有效地支承位于轮胎旋转方向前侧的花纹块部25，能将胎面表面3接地时的接地压更可靠地分散到轮胎旋转方向相邻的花纹块部25之间。其结果是，能更可靠地提高耐不均匀磨耗性。
此外，条状花纹边缘刀槽花纹35形成为在条状花纹20的条状花纹边缘20a附近沿轮胎周向排列多条，因此能更可靠地分散接地压容易变高的位置的接地压。就是说，在形成有周向主槽10的位置不存在接地面，因此，与之相应地，在位于周向主槽10的两侧的条状花纹20的条状花纹边缘20a附近，接地压容易变高。条状花纹边缘刀槽花纹35在接地压容易变高的条状花纹边缘20a附近配设有多条，因此，在条状花纹边缘20a附近的接地压局部变高时，接地压高的部分的条状花纹边缘刀槽花纹35压扁而条状花纹20在轮胎周向变形，由此，能抑制条状花纹20的压缩量局部变高。由此，能分散接地压，因此能抑制接地压局部变高引起的不均匀磨耗。其结果是，能更可靠地提高耐不均匀磨耗性。
此外，周向刀槽花纹30一边弯曲一边沿轮胎周向延伸，因此，与周向刀槽花纹30呈直线状延伸的情况相比，能延长周向刀槽花纹30的全长。由此，能更可靠地缓和胎面表面3接地时的花纹块部25的压缩量，并能更可靠地分散接地压。其结果是，能更可靠地提高耐不均匀磨耗性。
此外，第二窄浅槽45具有形成为相对于第一窄浅槽40约呈90°角的正交部47，正交部47连接于第一窄浅槽40，因此，即使在第二窄浅槽45和第一窄浅槽40相对地以90°以外的角度连接的情况下，也能以大致正交的形态来将第二窄浅槽45连接于第一窄浅槽40。由此，能抑制花纹块部25的角部26形成为锐角。就是说，在花纹块部25的角部26形成为锐角的情况下，可能会在角部26产生缺口，但通过以相对于第一窄浅槽40大致正交的形态来连接第二窄浅槽45，能抑制花纹块部25的角部26形成为锐角，并能抑制角部26的缺口。其结果是，能提高耐不均匀磨耗性，并且能抑制在条状花纹20中形成的花纹块部25的缺口。
需要说明的是，周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35、第一窄浅槽40以及第二窄浅槽45也可以形成为上述实施方式的充气轮胎1的形状以外的形状。图7是实施方式的充气轮胎1的改进例，是表示周向刀槽花纹30形成为直线状的状态的说明图。在上述实施方式中，周向刀槽花纹30形成为沿轮胎周向延伸，并且在轮胎宽度方向弯曲，但例如如图7所示，周向刀槽花纹30也可以形成为沿着轮胎周向的直线状的形状。
图8是实施方式的充气轮胎1的改进例，是表示条状花纹边缘刀槽花纹35以及第二窄浅槽45沿着轮胎宽度方向形成的状态的说明图。此外，在上述实施方式中，条状花纹边缘刀槽花纹35、第二窄浅槽45形成为沿轮胎宽度方向延伸，并且在轮胎周向倾斜，但如图8所示，条状花纹边缘刀槽花纹35、第二窄浅槽45也可以形成为沿着轮胎宽度方向的直线状的形状。
图9是实施方式的充气轮胎1的改进例，是表示连接于第一窄浅槽40的两条第二窄浅槽45的轮胎周向的位置为同一位置的状态的说明图。此外，在上述实施方式中，连接于同一第一窄浅槽40的两条第二窄浅槽45在轮胎周向的位置不同的位置分别与第一窄浅槽40连接，但如图9所示，两条第二窄浅槽45也可以以轮胎周向的位置为同一位置的方式分别与第一窄浅槽40连接。
图10是实施方式的充气轮胎1的改进例，是说明第二窄浅槽45连接于周向刀槽花纹30的状态的说明图。此外，在上述实施方式中，第二窄浅槽45的内侧连接部45a连接于第一窄浅槽40，但如图10所示，第二窄浅槽45的内侧连接部45a也可以连接于周向刀槽花纹30。即，第二窄浅槽45也可以连接于周向刀槽花纹30而配设于周向刀槽花纹30的轮胎宽度方向的两侧。若能使多条第二窄浅槽45的内侧连接部45a的轮胎周向的位置在配设于第一窄浅槽40或周向刀槽花纹30在轮胎宽度方向的两侧的第二窄浅槽45之间沿轮胎周向偏移，则内侧连接部45a也可以连接于第一窄浅槽40和周向刀槽花纹30中的任一个。
在将第二窄浅槽45的内侧连接部45a连接于周向刀槽花纹30的情况下，花纹块部25的角部26由第二窄浅槽45和周向刀槽花纹30划分，但通过使内侧连接部45a彼此在位于周向刀槽花纹30的轮胎宽度方向的两侧的第二窄浅槽45之间沿轮胎周向偏移，能使角部26彼此在位于周向刀槽花纹30的轮胎宽度方向的两侧的花纹块部25之间沿轮胎周向偏移。由此，能分散接地压，因此能抑制接地压集中在窄范围引起的不均匀磨耗。
需要说明的是，对于第二窄浅槽45的内侧连接部45a而言，也可以是，多个第二窄浅槽45中的一部分第二窄浅槽45的内侧连接部45a连接于第一窄浅槽40，其他第二窄浅槽45的内侧连接部45a连接于周向刀槽花纹30。此外，在将第二窄浅槽45的内侧连接部45a连接于周向刀槽花纹30的情况下，内侧连接部45a彼此在轮胎周向的偏移量LN2与周向刀槽花纹30在轮胎周向的长度LSC按轮胎周向的至少一部分范围重合来计算出的。例如，如图10所示，在任意内侧连接部45a均连接于周向刀槽花纹30的情况下，当轮胎周向的距离最近的内侧连接部45a彼此为连接于同一周向刀槽花纹30的两个内侧连接部45a时，内侧连接部45彼此的偏移量LN2按轮胎周向的范围包括在周向刀槽花纹30的长度LSC的轮胎周向的范围的范围计算出。
此外，在上述实施方式中，第一窄浅槽40的槽宽WN1与第二窄浅槽45的槽宽WN2以及第一窄浅槽40的最大槽深度DN1与第二窄浅槽45的最大槽深度DN2分别为大致相同的大小，但它们也可以相互不同。例如，可以使第一窄浅槽40的最大槽深度DN1比第二窄浅槽45的最大槽深度DN2深。就是说，第二窄浅槽45沿靠近轮胎宽度方向的方向延伸，因此槽宽的方向为靠近轮胎周向的方向。因此，在第二窄浅槽45的槽深度比第一窄浅槽40的槽深度深的情况下，位于第二窄浅槽45在槽宽度方向的两侧的花纹块部25在充气轮胎1旋转时容易在第二窄浅槽45的槽宽发生变化的方向移动，即，花纹块部25容易在轮胎周向倒塌。在该情况下，容易产生所谓的胎踵胎趾磨耗，该胎踵胎趾磨耗为轮胎旋转方向的花纹块部25的后侧的端部磨损得比轮胎旋转方向的前侧的端部多的不均匀磨耗。对此，在第一窄浅槽40的槽深度比第二窄浅槽45的槽深度深的情况下，不容易产生这种不均匀磨耗，因此，在使第一窄浅槽40与第二窄浅槽45的槽深度不同的情况下，优选的是，使第一窄浅槽40的最大槽深度DN1比第二窄浅槽45的最大槽深度DN2深。
如此一来，若能通过形成为大致朝向轮胎周向的周向刀槽花纹30和第一窄浅槽40以及形成为大致朝向轮胎宽度方向的条状花纹边缘刀槽花纹35和第二窄浅槽45来将条状花纹20分割为多个花纹块部25，通过第一窄浅槽40和第二窄浅槽45来划分花纹块部25的角部26，则周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35、第一窄浅槽40以及第二窄浅槽45的细节形状不受限制。或者，若能通过形成为大致朝向轮胎周向的周向刀槽花纹30和第一窄浅槽40以及形成为大致朝向轮胎宽度方向的条状花纹边缘刀槽花纹35和第二窄浅槽45来将条状花纹20分割为多个花纹块部25，使通过第一窄浅槽40和第二窄浅槽45或周向刀槽花纹30和第二窄浅槽45划分的花纹块部25的角部26沿轮胎周向偏移，则周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35、第一窄浅槽40以及第二窄浅槽45的细节形状不受限制。
此外，在上述实施方式中，在连接于第二窄浅槽45的条状花纹边缘刀槽花纹35彼此之间设有多条不与第二窄浅槽45连接的条状花纹边缘刀槽花纹35，但也可以不设置除了连接于第二窄浅槽45的条状花纹边缘刀槽花纹35以外的条状花纹边缘刀槽花纹35。对于条状花纹边缘刀槽花纹35而言，若至少设有能通过与第二窄浅槽45连接来划分花纹块部25的条状花纹边缘刀槽花纹35，则有无除此以外的条状花纹边缘刀槽花纹35不受限制。
此外，在上述实施方式中，在中央条状花纹21和第二条状花纹22中，周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35、第一窄浅槽40以及第二窄浅槽45全部以相同的形态形成，但它们也可以根据条状花纹20以不同的形态形成。此外，上述实施方式的充气轮胎1为指定了轮胎旋转方向的充气轮胎1，但由周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35、第一窄浅槽40以及第二窄浅槽45将条状花纹20分割为多个花纹块部25的充气轮胎1也可以是没有指定轮胎旋转方向的充气轮胎。
此外，在上述实施方式中，周向主槽10形成有四条，但周向主槽10也可以是四条以外。即，由周向主槽10划分的条状花纹20形成有五条，但条状花纹20也可以是五条以外。无论周向主槽10、条状花纹20的数量如何，都由周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35、第一窄浅槽40以及第二窄浅槽45将条状花纹20分割为多个花纹块部25，并且由第一窄浅槽40和第二窄浅槽45划分花纹块部25的角部26，由此，能提高耐不均匀磨耗性。或者，无论周向主槽10、条状花纹20的数量如何，都由周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35、第一窄浅槽40以及第二窄浅槽45来将条状花纹20分割为多个花纹块部25，并且使多个花纹块部25的角部26沿轮胎周向偏移，由此，能提高耐不均匀磨耗性。
〔实施例〕
图11A至图11C是表示充气轮胎1的第一性能试验的结果的图表。图12A至图12D是表示充气轮胎1的第二性能试验的结果的图表。以下，关于上述充气轮胎1，对针对以往例的充气轮胎、本发明的充气轮胎1以及与本发明的充气轮胎1进行比较的比较例的充气轮胎进行的第一、第二性能评价试验进行说明。在第一、第二性能评价试验中，进行关于胎面表面3的不均匀磨耗性的性能即关于不均匀磨耗性能的试验。
这些第一、第二性能评价试验通过以下方法来进行：将由JATMA规定的轮胎的公称为295/75R22.5尺寸的充气轮胎1轮辋组装于由JATMA规定的规定轮辋的车轮，将气压调整为由JATMA规定的最大气压，装接于2-DD的试验车辆(牵引车头)来进行测试行驶。在不均匀磨耗性能的评价方法中，利用试验车辆在行驶50，000km后对胎面表面3的不均匀磨耗的产生程度进行测定，在第一评价试验中，以将在后文加以记述的以往例1设为100的指数来表示测定出的不均匀磨耗的产生程度，在第二评价试验中，以将在后文加以记述的以往例2设为100的指数来表示。该数值越大，表示不均匀磨耗的产生程度越小，耐不均匀磨耗性越优异。
对作为以往的充气轮胎1的一个例子的以往例1、作为本发明的充气轮胎1的实施例1-1～1-19以及作为与本发明的充气轮胎1进行比较的充气轮胎的比较例1的21种充气轮胎进行了第一评价试验。这些充气轮胎1中，以往例1的充气轮胎具有周向刀槽花纹30和条状花纹边缘刀槽花纹35，但不具有第一窄浅槽40和第二窄浅槽45。此外，比较例1的充气轮胎具有周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35以及第一窄浅槽40，但不具有第二窄浅槽45。
对此，作为本发明的充气轮胎1的一个例子的实施例1-1～1-19全部具有周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35、第一窄浅槽40以及第二窄浅槽45。而且，实施例1-1～1-19的充气轮胎1中，第一窄浅槽40的最大槽深度DN1、第二窄浅槽45的最大槽深度DN2、周向刀槽花纹30的最大深度DSC与周向主槽10的最大槽深度D之比、条状花纹边缘刀槽花纹35的最大深度DSE与周向主槽10的最大槽深度D之比，第二窄浅槽45的角度α是否为锐角、条状花纹边缘刀槽花纹35的角度β是否为锐角以及第一窄浅槽40在轮胎周向的长度LN1与周向刀槽花纹30在轮胎周向的长度LSC之比分别不同。
由使用这些充气轮胎1来进行第一评价试验的结果可知：如图11A～图11C所示，实施例1-1～1-19的充气轮胎1相对于以往例1、比较例1而言，耐不均匀磨耗性提高。就是说，实施例1-1～1-19的充气轮胎1能提高耐不均匀磨耗性延长磨耗寿命。
此外，对作为以往的充气轮胎1的一个例子的以往例2、作为本发明的充气轮胎1的实施例2-1～2-23以及作为与本发明的充气轮胎1进行比较的充气轮胎的比较例2这25种充气轮胎进行第二评价试验。这些充气轮胎1中，以往例2的充气轮胎具有周向刀槽花纹30和条状花纹边缘刀槽花纹35，但不具有第一窄浅槽40和第二窄浅槽45。此外，比较例2的充气轮胎具有周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35以及第一窄浅槽40，但不具有第二窄浅槽45。
对此，作为本发明的充气轮胎1的一个例子的实施例2-1～2-23全部具有周向刀槽花纹30、条状花纹边缘刀槽花纹35、第一窄浅槽40以及第二窄浅槽45。而且，实施例2-1～2-23的充气轮胎1中，第二窄浅槽45在轮胎周向的偏移量LN2与条状花纹边缘刀槽花纹35彼此在轮胎周向的距离LSE之比、第二窄浅槽45的轮胎周向的偏移量LN2与周向刀槽花纹30的轮胎周向的长度LSC之比、第二窄浅槽4的在轮胎周向的偏移量LN2与花纹块部25的轮胎周向的长度LB之比、第一窄浅槽40的最大槽深度DN1、第二窄浅槽45的最大槽深度DN2、周向刀槽花纹30的最大深度DSC与周向主槽10的最大槽深度D之比、条状花纹边缘刀槽花纹35的最大深度DSE与周向主槽10的最大槽深度D之比、第二窄浅槽45的角度α是否为锐角以及条状花纹边缘刀槽花纹35的角度β是否为锐角分别不同。
由使用这些充气轮胎1来进行第二评价试验的结果可知：如图12A～图12D所示，实施例2-1～2-23的充气轮胎1相对于以往例2、比较例2耐不均匀磨耗性提高。就是说，实施例2-1～2-23的充气轮胎1能提高耐不均匀磨耗性延长磨耗寿命。
符号说明
1充气轮胎
2胎面部
3胎面表面
10周向主槽
11中央周向主槽
12胎肩周向主槽
15周向细槽
20条状花纹
20a条状花纹边缘
21中央条状花纹
22第二条状花纹
23胎肩条状花纹
25花纹块部
26角部
30周向刀槽花纹
30a端部
35条状花纹边缘刀槽花纹
35a终止部
35b开口端部
36壁部
37开口部
38底部
40第一窄浅槽
40a端部
45第二窄浅槽
45a内侧连接部
45b外侧连接部
46弯曲部
47正交部
48直线

Claims (19)

1.一种充气轮胎，其特征在于，具备：
多条周向主槽，沿轮胎周向延伸；
条状花纹，其轮胎宽度方向的至少一端侧由所述周向主槽划分；
周向刀槽花纹，沿轮胎周向延伸，并且以轮胎周向分离的方式在所述条状花纹中形成多条所述周向刀槽花纹；
条状花纹边缘刀槽花纹，以轮胎周向排列多条的方式形成于所述条状花纹，所述条状花纹边缘刀槽花纹具有作为在所述条状花纹内终止的一侧的端部的终止部和作为在所述周向主槽开口的一侧的端部的开口端部；
多条第一窄浅槽，沿轮胎周向延伸，并且以比所述周向刀槽花纹以及所述条状花纹边缘刀槽花纹的深度浅的槽深度形成，所述第一窄浅槽的两端连接于在轮胎周向相邻的所述周向刀槽花纹；和
多条第二窄浅槽，以比所述周向刀槽花纹以及所述条状花纹边缘刀槽花纹的深度浅的槽深度形成，并且所述第二窄浅槽具有作为与所述第一窄浅槽连接的一侧的端部的内侧连接部和作为与所述条状花纹边缘刀槽花纹连接的一侧的端部的外侧连接部。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，
所述第一窄浅槽的最大槽深度DN1在0.5mm≤DN1≤4.0mm的范围内。
3.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，
所述第二窄浅槽的最大槽深度DN2在0.5mm≤DN2≤4.0mm的范围内。
4.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，
对于所述周向刀槽花纹而言，所述周向刀槽花纹的最大深度DSC与所述周向主槽的最大槽深度D的关系在0.50≤(DSC/D)≤0.80的范围内。
5.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，
对于所述条状花纹边缘刀槽花纹而言，所述条状花纹边缘刀槽花纹的最大深度DSE与所述周向主槽的最大槽深度D的关系在0.60≤(DSE/D)≤0.90的范围内。
6.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，
所述第二窄浅槽随着从所述内侧连接部侧朝向所述外侧连接部侧而在从轮胎旋转方向的前侧朝向轮胎旋转方向的后侧的方向相对于轮胎宽度方向倾斜。
7.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，
所述条状花纹边缘刀槽花纹随着从所述终止部侧朝向所述开口端部侧而在从轮胎旋转方向的前侧朝向轮胎旋转方向的后侧的方向相对于轮胎宽度方向倾斜。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，
对于所述周向刀槽花纹和所述第一窄浅槽而言，所述周向刀槽花纹的轮胎周向的长度LSC与所述第一窄浅槽在轮胎周向的长度LN1的关系在0.4≤(LN1/LSC)≤0.8的范围内。
9.一种充气轮胎，其特征在于，具备：
多条周向主槽，沿轮胎周向延伸；
条状花纹，其轮胎宽度方向的至少一端侧由所述周向主槽划分；
周向刀槽花纹，沿轮胎周向延伸，并且以轮胎周向分离的方式在所述条状花纹中形成多条所述周向刀槽花纹；
条状花纹边缘刀槽花纹，以轮胎周向排列多条的方式形成于所述条状花纹，所述条状花纹边缘刀槽花纹具有作为在所述条状花纹内终止的一侧的端部的终止部和作为在所述周向主槽开口的一侧的端部的开口端部；
多条第一窄浅槽，沿轮胎周向延伸，并且以比所述周向刀槽花纹以及所述条状花纹边缘刀槽花纹的深度浅的槽深度形成，所述第一窄浅槽的两端连接于在轮胎周向相邻的所述周向刀槽花纹；和
多条第二窄浅槽，以比所述周向刀槽花纹以及所述条状花纹边缘刀槽花纹的深度浅的槽深度形成，并且所述第二窄浅槽具有作为与所述第一窄浅槽或所述周向刀槽花纹连接的一侧的端部的内侧连接部和作为与所述条状花纹边缘刀槽花纹连接的一侧的端部的外侧连接部，所述第二窄浅槽配设于所述第一窄浅槽或所述周向刀槽花纹的轮胎宽度方向的两侧，
多条所述第二窄浅槽的所述内侧连接部的轮胎周向的位置在配设于所述第一窄浅槽或所述周向刀槽花纹的轮胎宽度方向的两侧的所述第二窄浅槽彼此沿轮胎周向偏移。
10.根据权利要求9所述的充气轮胎，其特征在于，
多条所述第二窄浅槽的所述内侧连接部彼此的偏移量LN2与在轮胎周向相邻的所述条状花纹边缘刀槽花纹的所述开口端部彼此的轮胎周向的距离LSE的关系在0.5≤(LN2/LSE)≤2.0的范围内。
11.根据权利要求9或10所述的充气轮胎，其特征在于，
多条所述第二窄浅槽的所述内侧连接部彼此的偏移量LN2与所述周向刀槽花纹的轮胎周向的长度LSC的关系在0.1≤(LN2/LSC)≤0.6的范围内。
12.根据权利要求9或10所述的充气轮胎，其特征在于，
在所述条状花纹中，形成有多个花纹块部，在所述多个花纹块部中，
轮胎宽度方向的一端侧由所述周向刀槽花纹和所述第一窄浅槽划分，
轮胎宽度方向的另一端侧由所述周向主槽划分，
轮胎周向的两侧分别由所述条状花纹边缘刀槽花纹和所述第二窄浅槽划分，
多条所述第二窄浅槽的所述内侧连接部彼此的偏移量LN2与所述花纹块部的轮胎周向的长度LB的关系在0.1≤(LN2/LB)≤0.4的范围内。
13.根据权利要求9或10所述的充气轮胎，其特征在于，
所述第一窄浅槽的最大槽深度DN1在0.5mm≤DN1≤4.0mm的范围内。
14.根据权利要求9或10所述的充气轮胎，其特征在于，
所述第二窄浅槽的最大槽深度DN2在0.5mm≤DN2≤4.0mm的范围内。
15.根据权利要求9或10所述的充气轮胎，其特征在于，
对于所述周向刀槽花纹而言，所述周向刀槽花纹的最大深度DSC与所述周向主槽的最大槽深度D的关系在0.50≤(DSC/D)≤0.80的范围内。
16.根据权利要求9或10所述的充气轮胎，其特征在于，
对于所述条状花纹边缘刀槽花纹而言，所述条状花纹边缘刀槽花纹的最大深度DSE与所述周向主槽的最大槽深度D的关系在0.60≤(DSE/D)≤0.90的范围内。
17.根据权利要求9或10所述的充气轮胎，其特征在于，
所述第二窄浅槽随着从所述内侧连接部侧朝向所述外侧连接部侧而在从轮胎旋转方向的前侧朝向轮胎旋转方向的后侧的方向相对于轮胎宽度方向倾斜。
18.根据权利要求9或10所述的充气轮胎，其特征在于，
所述条状花纹边缘刀槽花纹随着从所述终止部侧朝向所述开口端部侧而在从轮胎旋转方向的前侧朝向轮胎旋转方向的后侧的方向相对于轮胎宽度方向倾斜。
19.根据权利要求9或10所述的充气轮胎，其特征在于，
对于所述周向刀槽花纹和所述第一窄浅槽而言，所述周向刀槽花纹的轮胎周向的长度LSC与所述第一窄浅槽在轮胎周向的长度LN1的关系在0.4≤(LN1/LSC)≤0.8的范围内。
CN201880033417.4A 2017-06-06 2018-04-10 充气轮胎 Expired - Fee Related CN110662660B (zh)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2017-111855 2017-06-06
JP2017111855A JP6369603B1 (ja) 2017-06-06 2017-06-06 空気入りタイヤ
JP2017-111854 2017-06-06
JP2017111854A JP6369602B1 (ja) 2017-06-06 2017-06-06 空気入りタイヤ
PCT/JP2018/015099 WO2018225371A1 (ja) 2017-06-06 2018-04-10 空気入りタイヤ

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN110662660A CN110662660A (zh) 2020-01-07
CN110662660B true CN110662660B (zh) 2020-12-25

Family

ID=64566583

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201880033417.4A Expired - Fee Related CN110662660B (zh) 2017-06-06 2018-04-10 充气轮胎

Country Status (4)

Country Link
US (1) US11034190B2 (zh)
CN (1) CN110662660B (zh)
DE (1) DE112018002345B4 (zh)
WO (1) WO2018225371A1 (zh)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP7079152B2 (ja) * 2018-06-06 2022-06-01 Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 空気入りタイヤ
JP7126869B2 (ja) * 2018-06-06 2022-08-29 Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 空気入りタイヤ
JP7275834B2 (ja) * 2019-05-14 2023-05-18 住友ゴム工業株式会社 タイヤ
JP7273672B2 (ja) * 2019-09-19 2023-05-15 株式会社ブリヂストン 空気入りタイヤ
JP2023048711A (ja) * 2021-09-28 2023-04-07 横浜ゴム株式会社 タイヤ

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0608705A1 (de) * 1993-01-28 1994-08-03 Continental Aktiengesellschaft Fahrzeugreifen
CN105291710A (zh) * 2014-06-04 2016-02-03 住友橡胶工业株式会社 充气轮胎
CN106042786A (zh) * 2015-04-09 2016-10-26 住友橡胶工业株式会社 充气轮胎
JP2017024658A (ja) * 2015-07-27 2017-02-02 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤ
CN206067383U (zh) * 2016-09-27 2017-04-05 正新橡胶（中国）有限公司 一种充气轮胎

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6196288B1 (en) 1997-12-15 2001-03-06 Michelin Recherche Et Technique S.A. Siping geometry to delay the onset of rib edge wear in truck tires
JP4899650B2 (ja) 2006-06-07 2012-03-21 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤ
JP5109481B2 (ja) 2007-05-29 2012-12-26 横浜ゴム株式会社 重荷重用空気入りタイヤ
JP2010202109A (ja) 2009-03-05 2010-09-16 Bridgestone Corp 空気入りタイヤ
JP2013121760A (ja) 2011-12-09 2013-06-20 Bridgestone Corp 空気入りタイヤ
JP6166943B2 (ja) 2013-05-01 2017-07-19 株式会社ブリヂストン 空気入りタイヤ
JP5846227B2 (ja) 2014-02-06 2016-01-20 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤ
JP6369185B2 (ja) 2014-07-11 2018-08-08 横浜ゴム株式会社 更生タイヤ
JP6517601B2 (ja) 2015-06-19 2019-05-22 Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 空気入りタイヤ
JP6697726B1 (ja) 2019-04-18 2020-05-27 日本電気株式会社 画像処理装置、スキャナ、プロジェクタ、画像処理方法、プログラム

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0608705A1 (de) * 1993-01-28 1994-08-03 Continental Aktiengesellschaft Fahrzeugreifen
CN105291710A (zh) * 2014-06-04 2016-02-03 住友橡胶工业株式会社 充气轮胎
CN106042786A (zh) * 2015-04-09 2016-10-26 住友橡胶工业株式会社 充气轮胎
JP2017024658A (ja) * 2015-07-27 2017-02-02 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤ
CN206067383U (zh) * 2016-09-27 2017-04-05 正新橡胶（中国）有限公司 一种充气轮胎

Also Published As

Publication number Publication date
WO2018225371A1 (ja) 2018-12-13
US20200376895A1 (en) 2020-12-03
US11034190B2 (en) 2021-06-15
DE112018002345B4 (de) 2022-12-08
DE112018002345T5 (de) 2020-01-16
CN110662660A (zh) 2020-01-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN110662660B (zh) 充气轮胎
US10384491B2 (en) Pneumatic tire
US10293642B2 (en) Pneumatic tire
JP5971280B2 (ja) 空気入りタイヤ
EP3508358B1 (en) Pneumatic tire
EP1614549A1 (en) Pneumatic tire
US10369847B2 (en) Heavy duty tire
JP6558297B2 (ja) 空気入りタイヤ
CN106335324B (zh) 重载荷用充气轮胎
US20190160879A1 (en) Tire
JP6805651B2 (ja) 空気入りタイヤ
US20190351714A1 (en) Pneumatic tire
JP6946658B2 (ja) 空気入りタイヤ
US11571934B2 (en) Tire
JP2012006541A (ja) 空気入りタイヤ
US11376890B2 (en) Pneumatic tire
JP6369603B1 (ja) 空気入りタイヤ
JP6369602B1 (ja) 空気入りタイヤ
US20190351715A1 (en) Pneumatic tire
US20190308463A1 (en) Tyre
CN114683776B (zh) 充气轮胎
US20210379935A1 (en) Pneumatic Tire
CN108688413B (zh) 轮胎
US20190351711A1 (en) Pneumatic tire
CN110588249A (zh) 轮胎

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20201225