CN110659913A - 用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡及其生成和匹配方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡，利用识别卡作为航空精锻叶片上的标识码进行检测时的客观标准，实现自动检测，不易出错，且效率高，进而确保了后续质量追溯过程的效率和准确率。为此，本发明还提供了该识别卡的生成及匹配方法。其特征在于：所述识别卡上用二维码形式设置识别号，每个所述识别号都是唯一的；所述识别号作为内部质量追溯用ID，主要用来记录待检测工件的工件号以及所述待检测工件对应的内部生产工序，其包括：所述待检测工件端面的工件标识码中的工件号、投产分批号、投产批次号、工序码、分卡号；所述识别号和所述待检测工件的所述工件号1:1对应。

Description

用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡及其生成和匹配方法
技术领域
本发明涉及生产制造中质量追溯技术领域，具体为用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡及其生成和匹配方法。
背景技术
在一些对质量要求很高的机械制造行业，比如航空部件制造，所有的部件都必须是可追溯的，以便于出现质量问题时，对生产过程的回溯。其中一种解决方案是在部件表面刻上部件的唯一标识码，以便于后续的追溯。这些刻在部件上的标识码需要很清楚，才能在后续的使用过程中起到质量追溯的作用。如图1所示，7为航空设备用精锻叶片，其包括叶身7-1、叶柄7-2、叶柄座7-3；质量追溯用标识码包括工件号、批次号，分别刻在叶柄座7-3位于叶柄7-2一侧的端面上，每一个工件必须刻有质量追溯用的标识码。现有技术中，对于部件表面的标识码的检测，是通过技术人员人工目视检查的。人工确认不但效率不高，不同的检测人员的判断标准无法做到完全一致，且长时间工作后会因为疲惫而容易判断错误，进而影响了后续的质量追溯的效率和结果。
发明内容
为了解决现有技术中通过人工检测航空精锻叶片上标识码，效率低、标准不统一、容易出错，进而降低了质量追溯的效率和效果的问题，本发明提供用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡，利用识别卡作为航空精锻叶片上的标识码进行检测时的客观标准，实现自动检测，不易出错，且效率高，进而确保了后续质量追溯过程的效率和准确率。为此，本发明还提供了该识别卡的生成及匹配方法。
本发明的技术方案是这样的：用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡，其特征在于：所述识别卡上用二维码形式设置识别号，每个所述识别号都是唯一的；所述识别号作为内部质量追溯用ID，主要用来记录待检测工件的工件号以及所述待检测工件对应的内部生产工序，其包括：所述待检测工件端面的工件标识码中的工件号、投产分批号、投产批次号、工序码、分卡号；所述识别号和所述待检测工件的所述工件号1:1对应。
其进一步特征在于：
所述工件号为分配给每个所述待检测工件的一个唯一的ID，会刻在每个所述待检测工件的端面上，由字符串构成；客户在做质量回溯的时候，会根据所述工件号进行追溯；
所述工件号包括：工件类型码、客户号、工件分配号；
所述工件号的构成方法包括：
所述工件类型码表示所述待检测工件的类型，B代表动叶，V代表静叶；
所述客户号是预先分配给每个客户的代码，用以区别不同的客户，每一个所述待检测工件必然只属于一个客户；
所述工件分配号为累加号，在同一客户、同一工件类型的范围内不会发生重复；
所述工件标识码中还包括批次号，所述批次号用以表示所述待检测工件在出厂时所属的不同批次；
所述批次号用以记录对外使用的所述待检测产品的生产批次，只有相同原材料母炉、相同的锻造批次和相同的热处理批次才可定义为相同的生产批次，当三者出现任何的不同，均不能为相同的生产批次，其包括：锻造分批代码、年份代码、炉批次组合代码；所述批次号不能重复使用，即使产品报废，也不能再次使用该批次号；
所述批次号和所述工件号的对应关系为1：N，其中N为正整数；
所述识别号的构成方法包括：
a1：所述工件号为所述识别号对应的所述待检测工件的所述工件号；每个所述识别号必然包括所述工件号；
a2：所述投产批次号是按照T、P、V、M+的顺序号，以区分产品各个阶段，其中T代表试验批，P代表先锋批，V代表交付批准批，M代表批产批；所述投产批次按照该件号累计投产次数计算；顺序号从1开始不允许重复；只有相同的原材料母炉、相同的锻造过程、相同的热处理工序才可定义为一个相同的批次；每个所述识别号中必然包括所述投产批次号；
a3：当出现锻造或热处理过程异常，需要分批处理时，识别卡需要重新开具，在所述投产批次号的前面加增投产批次的分批号，即所述投产分批号；
a4：在所述投产批次号的后面，加一位标记制造工序的标记位，即所述工序码；用F代表锻造，M代表机加；每个所述识别号中必然包括所述工序码；
a5:在所述工序代码后面设置分卡号标记位，即所述分卡号，用以在需要对制造工序进行分卡处理时使用；
所述批次号构成方法包括：
b1：所述年份代码该批次的年份代码，表示该批次产品投产时所处的年份，使用年份的后两位数字代表；
b2：所述炉批次组合代码用以区分不同的母炉、锻造过程、热处理条件，按A,B,C,D...依次排序，不能使用I、J、O、Q、U、X和Z七个字母，当字母使用完后，尾数增加一位，仍按A,B,C,D...依次排序,且仍不能使用I、J、O、Q、U、X和Z七个字母；
b3：当出现锻造过程异常或热处过程异常时，需要分批处理，识别卡需要重新开具，识别卡中对应的工件批次号需在原有的批次信息的年份代码前加注分批号，即所述锻造分批代码；
b4: 锻件转机加后，工件批次号信息不变。
用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡的生成办法，其特征在于，其包括如下步骤：
c1：给每个待检测工件都分配一个唯一的工件号、每个所述待检测工件的端面上刻上其对应的工件号；
c2：按照预定的生产工序，将所述待检测工件的工件号、所述待检测工件的内部生产工序代码编码为识别号；
c3：把所述识别码以二维码形式录入到所述识别卡；
c4：把每个所述识别卡都分配给其唯一对应的所述待检测工件；
c5：在内部生产工序中，所述识别卡与其对应的所述待检测工件一起流转；在生产工序中需要对一批工件进行分批处理时，识别卡也同时进行分卡，重新制作识别卡，确保每一个工件对应的所述识别卡都准确的记录了工件所经历的生产工序。
用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡的匹配办法，其特征在于,其包括以下步骤:
d1：把所有需要追溯质量的所述待检测工件关联的工件号、识别号、批次号信息都更新到标识数据库；
d2：按顺序把每一个所述待检测工件和与之匹配的所述识别卡运送到检测装置中的定位装置；
d3：把所述识别卡放置到定位装置上，启动拍摄装置进行拍照扫描，获取设置在其上的识别卡二维码信息，作为待检测二维码信息；
d4：所述拍摄装置把获取的所述待检测二维码信息传输到OCR识别系统中；
d5：在所述OCR识别系统中，对所述待检测二维码信息进行识别，且在标识数据库对识别出的所述待检测二维码信息中检索匹配；
当在所述标识数据库中，可以检索到所述待检测二维码信息对应的识别卡工件号、识别卡批次号时，执行步骤d6；
否则，当无法在标识数据库中检索匹配到对应的结果时，本次匹配操作结束；
d6：放置所述工件在定位装置上，启动拍摄装置进行拍照扫描所述待检测工件的叶柄座，获取刻在所述待检测工件表面的所述批次号、所述工件号信息，作为待检测字符信息送入到所述OCR识别系统中；
d7：在所述OCR识别系统中，对所述待检测字符信息进行识别，且在标识数据库中检索匹配，在服务器上显示检索结果，得到待确认工件号，待确认批次号；
d8：比较所述识别卡工件号、所述待确认工件号；
如果二者不一致，则提示窗口的提示内容显示为NG，即所述待检测工件端面刻字不清晰、不可识别，本次匹配操作结束；
否则，执行步骤d9；
d9：比较所述识别卡批次号、所述待确认批次号；
如果二者不一致，则提示窗口的提示内容显示为NG，即所述待检测工件端面刻字不清晰、不可识别，本次匹配操作结束；
否则，结果提示窗口的提示内容显示为OK，即所述待检测工件端面刻字清晰、可识别，本次匹配操作结束。
其进一步特征在于：
步骤d5中，对所述待检测二维码信息进行检索匹配，包括如下详细步骤：
e1：在所述标识数据库中，对所述待检测二维码信息中的所述识别号信息进行检索；
如果检索到了对应的识别号，则执行步骤a2；
否则，系统给出警告信息，提示未提取到信息，且服务器的结果提示窗口的提示内容显示为NG，本次检测结束；
e2：在标识数据库中，对所述待检测二维码信息中的所述工件号信息进行检索；
如果，检索到了所述工件号的信息，所述工件号赋值给所述识别卡工件号，执行步骤e3；
否则，系统给出警告信息，提示未提取到匹配信息，且服务器的结果提示窗口的提示内容显示为NG，本次匹配操作结束；
e3：在标识数据库中，检索所述工件号对应的加工批次信息；
如果，检索到了所述加工批次信息，所述加工批次信息赋值给所述识别卡批次号，执行步骤e4；
否则，系统给出警告信息，提示未提取到匹配信息，且服务器的结果提示窗口的提示内容显示为NG，本次匹配操作结束；
e4：在服务器中的工件信息窗口输出所述工件号信息，批次信息窗口输出所述加工批次信息；
服务器的结果提示窗口的提示内容显示为OK；
步骤d7中，对所述待检测字符信息进行识别、检索匹配，其过程包括：
f1：在所述OCR识别系统中，基于OCR技术，对传入的所述所述待检测字符信息进行识别；
如果能够识别，识别出的工件号、批次号设置为待检索工件号、待检索批次号；
并且，会在工件信息窗口显示所述待检索工件号，在批次信息窗口显示所述待检索批次号；
如果无法识别，则显示警报信息：未读取到信息，且服务器的结果提示窗口的提示内容显示为NG，本次匹配操作结束；
f2：在所述标识数据库中，对所述待检索批次号进行检索；
如果无法检索到对应的批次号，则服务器的结果提示窗口的提示检测结果失败，信息显示为NG，本次匹配操作结束；
否则，执行步骤f3；
f3：在所述标识数据库中，在所述待检索批次号对应的所有工件号中检索所述待检索工件号；
如果无法检索到所述待检索工件号，则服务器的结果提示窗口的提示检测结果失败，信息显示为NG，本次匹配操作结束；
否则，则执行步骤f4；
f4：把所述待检索批次号赋值给所述待确认批次号，把所述待检索工件号赋值给所述待确认工件号。
在本发明的技术方案中，基于识别卡的生产方法生成识别卡，把识别卡与待检测工件配对，使每个待检测工件都有唯一与其对应的识别卡，识别卡随着待检测工件在生产工序内部流转，确保识别卡准确的记录了其对应的待检测工件的工件号以及内部生产工序信息；通过用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡的匹配办法，待检测工件出厂前，对识别卡和待检测工件进行匹配的同时，以识别卡上识别号作为客观的检测基准，对待检测工件上的工件号和识别卡号进行检测，一旦待检测工件上的工件号或者识别卡号出现错误，就会匹配失败，避免了人工确认导致的标准不统一，容易出错的问题；利用OCR识别系统，通过扫描对识别卡上的识别号、待检测工件上的工件号和批次号进行读取，在标识数据库中的数据进行检索匹配，不但实施效率高，且不容易出错。识别卡上记录的识别号中记载了与其对应的待检测工件的内部加工工序信息，后续出现质量问题进行质量回溯时，同样对标示卡进行自动检测，确保可以明确的回溯到待检测工件的具体的生产工序，进一步提高了质量回溯的效率和准确性。
附图说明
图1为待检测的航空精锻叶片的结构示意图；
图2为本发明中质量追溯用识别卡、待检测工件的检测匹配系统构成示意图；
图3为本发明中用于航空精锻叶片质量追溯的识别码匹配方法的流程示意图；
图4为在标识数据库中，对待检测二维码检索流程示意图；
图5为在标识数据库中，对待检测字符信息进行识别、检索匹配的流程示意图。
具体实施方式
如图2所示，用于航空精锻叶片质量追溯的标识码的识别卡、待检测工件的检测匹配系统，其包括：拍摄装置2、OCR识别系统3、定位装置6，工件、识别卡通过定位装置6固定位置，拍摄装置2对工件端面上雕刻的字符进行扫描拍摄，拍摄后后的工件端面字符数据传入到OCR识别系统3中进行识别；拍摄装置2、OCR识别系统3、定位装置6分别与服务器1通信连接；光源装置5与服务器1通信连接；标识数据库4中保存了待检测工件相关的关联的工件号、识别号、批次号信息，OCR识别系统3对工件端面字符数据、识别卡表面二维码数据分别进行识别后，从标识数据库4中读取对比数据进行对比分析；标识数据库4分别与服务器1、OCR识别系统3通信连接。
预先把待检测工件7关联的工件号、识别号、批次号信息存入到标识数据库4中。识别卡、待检测工件7放置到定位装置6之后，光源装置5启动，光源中心与识别卡的二维码、待检测工件的叶柄座7-3上的标识码位置重叠；光源装置5启动后，拍摄装置2启动对放置在定位装置6上的识别卡或者待检测工件进行扫描，扫描结果传入到OCR识别系统3中进行识别；在OCR识别系统3中，基于现有基于现有的OCR （Optical Character Recognition，光学字符识别）技术识别后获得的数据，在标识数据库4中对数据进行对比、检索，根据对比、检索的结果判断待检测工件上的标识符的识别结果，识别结果显示显示在服务器1的显示装置上。对于识别卡、待检测工件上的质量追溯用标识码、识别码的识别是通过检测匹配系统自动实施的，避免了人工识别的标准不统一、效率低、容易出错的问题，有效的提高了检测的准确率，进而保证了后续质量追溯的准确率和效率。
用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡，其特征在于：识别卡上用二维码形式设置识别号，每个识别号都是唯一的；识别号作为内部质量追溯用ID，主要用来记录待检测工件的工件号以及待检测工件对应的内部生产工序，其包括：待检测工件端面的工件标识码中的工件号、投产分批号、投产批次号、工序码、分卡号；识别号和待检测工件的工件号1:1对应。
识别号的构成方法包括：
a1：工件号为识别号对应的待检测工件的工件号；每个识别号必然包括工件号；
a2：投产批次号是按照T、P、V、M+的顺序号，以区分产品各个阶段，其中T代表试验批，P代表先锋批，V代表交付批准批，M代表批产批；投产批次按照该件号累计投产次数计算；顺序号从1开始不允许重复；只有相同的原材料母炉、相同的锻造过程、相同的热处理工序才可定义为一个相同的批次；每个识别号中必然包括投产批次号；
a3：当出现锻造或热处理过程异常，需要分批处理时，识别卡需要重新开具，在投产批次号的前面加增投产批次的分批号，即投产分批号；
a4：在投产批次号的后面，加一位标记制造工序的标记位，即工序码；用F代表锻造，M代表机加；每个识别号中必然包括工序码；
a5:在工序代码后面设置分卡号标记位，即分卡号，用以在需要对制造工序进行分卡处理时使用。
如识别卡号为：B003-1-M50-F-01；其中从左至右的字符含义为：B003为此识别卡对应的工件号；1代表在锻造或者热处理过程中出现了异常，需要进行分批处理的分批号；M代表批产批，50代表产批序号；F为工序代码，代表锻造工序；01代表因故对此工序进行分卡的分卡号，比如，为加快物流流转，不影响批次管理，产量部分流转时，需要分卡处理，锻件可依据需求分卡要求，分卡处理，分卡从F01起始，按照顺序排列，不能重复；机加分卡从M01起始，按照顺序排列，不能重复；当分卡的锻件转机加后需要再分卡处理时，除将F转为M外，需另外增加开卡顺序号，且不能重复。如V008-V66-F01 转机加后再分两卡，对应的识别卡号将变为V008-V66-F01-01 和V008-V66-F01-02；分批必分卡，分卡不一定分批；任何分批和分卡的信息必须更新工件信息数据库，确保信息可追溯，唯一且不重复。
通过识别卡上的识别卡号把工件与内部的工序一一对应在一起，一旦在后续使用过程中出现质量问题，不但此件问题工件可以通过识别卡号进行制作工序的质量追溯，与其同批次的所有的工件都可以通过工件号、批次号、识别卡号进行追溯，从最大的范围上保证了质量追溯的可实施性。
工件号为分配给每个待检测工件的一个唯一的ID，会刻在每个待检测工件的端面上，由字符串构成；客户在做质量回溯的时候，会根据工件号进行追溯；
工件号包括：工件类型码、客户号、工件分配号；
工件号的构成方法包括：
工件类型码表示待检测工件的类型，B代表动叶，V代表静叶；
客户号是预先分配给每个客户的代码，用以区别不同的客户，每一个待检测工件必然只属于一个客户；
工件分配号为累加号，在同一客户、同一工件类型的范围内不会发生重复。
比如工件号为：B-0-03，其中从左至右的字符含义为：B代表该工件类型为动叶，0为客户代号，03是工件本身的唯一序号。
工件标识码中还包括批次号，批次号用以表示待检测工件在出厂时所属的不同批次；
批次号用以记录对外使用的待检测产品的生产批次，只有相同原材料母炉、相同的锻造批次和相同的热处理批次才可定义为相同的生产批次，当三者出现任何的不同，均不能为相同的生产批次，其包括：锻造分批代码、年份代码、炉批次组合代码；批次号不能重复使用，即使产品报废，也不能再次使用该批次号；
批次号和工件号的对应关系为1：N，其中N为正整数；
批次号构成方法包括：
b1：年份代码该批次的年份代码，表示该批次产品投产时所处的年份，使用年份的后两位数字代表；
b2：炉批次组合代码用以区分不同的母炉、锻造过程、热处理条件，按A,B,C,D...依次排序，不能使用I、J、O、Q、U、X和Z七个字母，当字母使用完后，尾数增加一位，仍按A,B,C,D...依次排序,且仍不能使用I、J、O、Q、U、X和Z七个字母；
b3：当出现锻造过程异常或热处过程异常时，需要分批处理，识别卡需要重新开具，识别卡中对应的工件批次号需在原有的批次信息的年份代码前加注分批号，即锻造分批代码；
b4: 锻件转机加后，工件批次号信息不变。
比如批次号为：1-17-ABC；其中从左至右的字符含义为：1代表锻造分批代码，如工件批次17ABC因锻造异常分为两个批次，工件批次号信息则分别变为117ABC和217ABC；；17代表年份，即2017年的产品；ABC为路批次组合代码；工件批次号最多使用8个字符；分批必分卡，任何分批的信息必须更新工件信息数据库，并在识别卡的相应批次信息处对应更新，确保信息可追溯，唯一且不重复。
用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡的生成办法，其特征在于，其包括如下步骤：
c1：给每个待检测工件都分配一个唯一的工件号、每个待检测工件的端面上刻上其对应的工件号；
c2：按照预定的生产工序，将待检测工件的工件号、待检测工件的内部生产工序代码编码为识别号；
c3：把识别码以二维码形式录入到识别卡；
c4：把每个识别卡都分配给其唯一对应的待检测工件；
c5：在内部生产工序中，识别卡与其对应的待检测工件一起流转；在生产工序中需要对一批工件进行分批处理时，识别卡也同时进行分卡，重新制作识别卡，确保每一个工件对应的识别卡都准确的记录了工件所经历的生产工序。
因为待检测工件的生产工序比较复杂，使用识别卡进行工序记录，识别卡随着待检测工件在生产工序内部流转，确保识别卡准确的记录了其对应的待检测工件的工件号以及内部生产工序信息；在待检测工件出场前，对识别卡、待检测工件进行匹配的时候，不但可以使用识别卡和识别号确认待检测工件上的标识符的准确性、清晰性，同时可以确认标识数据库中的数据是否准确；避免因为表示数据库中的信息更新不及时，导致后续质量回溯出错的问题发生，进一步确保了质量追溯过程的准确性、可靠性。
用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡的匹配办法，其特征在于,其包括以下步骤:
d1：把所有需要追溯质量的待检测工件关联的工件号、识别号、批次号信息都更新到标识数据库；
d2：按顺序把每一个待检测工件和与之匹配的识别卡运送到检测装置中的定位装置；
d3：把识别卡放置到定位装置上，启动拍摄装置进行拍照扫描，获取设置在其上的识别卡二维码信息，作为待检测二维码信息；
d4：拍摄装置把获取的待检测二维码信息传输到OCR识别系统中；
d5：在OCR识别系统中，对待检测二维码信息进行识别，且在标识数据库对识别出的待检测二维码信息中检索匹配；
当在标识数据库中，可以检索到待检测二维码信息对应的识别卡工件号、识别卡批次号时，执行步骤d6；
否则，当无法在标识数据库中检索匹配到对应的结果时，本次匹配操作结束；
d6：放置工件在定位装置上，启动拍摄装置进行拍照扫描待检测工件的叶柄座，获取刻在待检测工件表面的批次号、工件号信息，作为待检测字符信息送入到OCR识别系统中；
d7：在OCR识别系统中，对待检测字符信息进行识别，且在标识数据库中检索匹配，在服务器上显示检索结果，得到待确认工件号，待确认批次号；
d8：比较识别卡工件号、待确认工件号；
如果二者不一致，则提示窗口的提示内容显示为NG，即待检测工件端面刻字不清晰、不可识别，本次匹配操作结束；
否则，执行步骤d9；
d9：比较识别卡批次号、待确认批次号；
如果二者不一致，则提示窗口的提示内容显示为NG，即待检测工件端面刻字不清晰、不可识别，本次匹配操作结束；
否则，结果提示窗口的提示内容显示为OK，即待检测工件端面刻字清晰、可识别，本次匹配操作结束。
步骤d5中，对待检测二维码信息进行检索匹配，包括如下详细步骤：
e1：在标识数据库中，对待检测二维码信息中的识别号信息进行检索；
如果检索到了对应的识别号，则执行步骤a2；
否则，系统给出警告信息，提示未提取到信息，且服务器的结果提示窗口的提示内容显示为NG，本次检测结束；
e2：在标识数据库中，对待检测二维码信息中的工件号信息进行检索；
如果，检索到了工件号的信息，工件号赋值给识别卡工件号，执行步骤e3；
否则，系统给出警告信息，提示未提取到匹配信息，且服务器的结果提示窗口的提示内容显示为NG，本次匹配操作结束；
e3：在标识数据库中，检索工件号对应的加工批次信息；
如果，检索到了加工批次信息，加工批次信息赋值给识别卡批次号，执行步骤e4；
否则，系统给出警告信息，提示未提取到匹配信息，且服务器的结果提示窗口的提示内容显示为NG，本次匹配操作结束；
e4：在服务器中的工件信息窗口输出工件号信息，批次信息窗口输出加工批次信息；
服务器的结果提示窗口的提示内容显示为OK。
步骤d7中，对待检测字符信息进行识别、检索匹配，其过程包括：
f1：在OCR识别系统中，基于OCR技术，对传入的待检测字符信息进行识别；
如果能够识别，识别出的工件号、批次号设置为待检索工件号、待检索批次号；
并且，会在工件信息窗口显示待检索工件号，在批次信息窗口显示待检索批次号；
如果无法识别，则显示警报信息：未读取到信息，且服务器的结果提示窗口的提示内容显示为NG，本次匹配操作结束；
f2：在标识数据库中，对待检索批次号进行检索；
如果无法检索到对应的批次号，则服务器的结果提示窗口的提示检测结果失败，信息显示为NG，本次匹配操作结束；
否则，执行步骤f3；
f3：在标识数据库中，在待检索批次号对应的所有工件号中检索待检索工件号；
如果无法检索到待检索工件号，则服务器的结果提示窗口的提示检测结果失败，信息显示为NG，本次匹配操作结束；
否则，则执行步骤f4；
f4：把待检索批次号赋值给待确认批次号，把待检索工件号赋值给待确认工件号。
标识数据库中存储所有的待检测工件相关的识别号、工件号、批次号信息，先通过对识别卡的扫描，确定识别卡对应的工件号，然后通过对于待检测工件上的批次号进行检索，在批次号对应的所有工件号中检索待检测工件上的工件号，如果在批次号对应的工件号范围内能够检索到待检测工件上的工件号，则说明工件号和批次号都是清晰分辨的；最后比较待检测工件上的工件号和识别卡上的工件号，确定识别卡和工件是对应关系，绑定了识别卡和待检测工件；这样一旦待检测工件投入使用后，出现了质量问题，在质量回溯的时候，就可以通过与其绑定的识别卡进行生产程序的定位了。无论是待检测工件表面的工件号、批次号信息刻录不清晰或者出错，还是表示数据库中的数据没有及时更新，其记录的待检测工件关联的识别号信息不是最新的数据，在匹配检索过程中，都会导致检索不到匹配信息而进行报错，提示用户进行确认。通过识别卡的匹配办法，不但确认了待检测工件表面的标识码的工件号、批次号的准确性、清晰性，同时确认了标识数据库中的数据的准确性。

Claims (9)

1.用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡，其特征在于：所述识别卡上用二维码形式设置识别号，每个所述识别号都是唯一的；所述识别号作为内部质量追溯用ID，主要用来记录待检测工件的工件号以及所述待检测工件对应的内部生产工序，其包括：所述待检测工件端面的工件标识码中的工件号、投产分批号、投产批次号、工序码、分卡号；所述识别号和所述待检测工件的所述工件号1:1对应。
2.根据权利要求1所述用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡，其特征在于：所述工件号为分配给每个所述待检测工件的一个唯一的ID，会刻在每个所述待检测工件的端面上，由字符串构成；客户在做质量回溯的时候，会根据所述工件号进行追溯；
所述工件号包括：工件类型码、客户号、工件分配号；
所述工件号的构成方法包括：
所述工件类型码表示所述待检测工件的类型，B代表动叶，V代表静叶；
所述客户号是预先分配给每个客户的代码，用以区别不同的客户，每一个所述待检测工件必然只属于一个客户；
所述工件分配号为累加号，在同一客户、同一工件类型的范围内不会发生重复。
3.根据权利要求1所述用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡，其特征在于：所述工件标识码中还包括批次号，所述批次号用以表示所述待检测工件在出厂时所属的不同批次；
所述批次号用以记录对外使用的所述待检测产品的生产批次，只有相同原材料母炉、相同的锻造批次和相同的热处理批次才可定义为相同的生产批次，当三者出现任何的不同，均不能为相同的生产批次，其包括：锻造分批代码、年份代码、炉批次组合代码；所述批次号不能重复使用，即使产品报废，也不能再次使用该批次号；
所述批次号和所述工件号的对应关系为1：N，其中N为正整数。
4.根据权利要求1所述用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡，其特征在于：所述识别号的构成方法包括：
a1：所述工件号为所述识别号对应的所述待检测工件的所述工件号；每个所述识别号必然包括所述工件号；
a2：所述投产批次号是按照T、P、V、M+的顺序号，以区分产品各个阶段，其中T代表试验批，P代表先锋批，V代表交付批准批，M代表批产批；所述投产批次按照该件号累计投产次数计算；顺序号从1开始不允许重复；只有相同的原材料母炉、相同的锻造过程、相同的热处理工序才可定义为一个相同的批次；每个所述识别号中必然包括所述投产批次号；
a3：当出现锻造或热处理过程异常，需要分批处理时，识别卡需要重新开具，在所述投产批次号的前面加增投产批次的分批号，即所述投产分批号；
a4：在所述投产批次号的后面，加一位标记制造工序的标记位，即所述工序码；用F代表锻造，M代表机加；每个所述识别号中必然包括所述工序码；
a5:在所述工序代码后面设置分卡号标记位，即所述分卡号，用以在需要对制造工序进行分卡处理时使用。
5.根据权利要求3所述用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡，其特征在于：所述批次号构成方法包括：
b1：所述年份代码该批次的年份代码，表示该批次产品投产时所处的年份，使用年份的后两位数字代表；
b2：所述炉批次组合代码用以区分不同的母炉、锻造过程、热处理条件，按A,B,C,D...依次排序，不能使用I、J、O、Q、U、X和Z七个字母，当字母使用完后，尾数增加一位，仍按A,B,C,D...依次排序,且仍不能使用I、J、O、Q、U、X和Z七个字母；
b3：当出现锻造过程异常或热处过程异常时，需要分批处理，识别卡需要重新开具，识别卡中对应的工件批次号需在原有的批次信息的年份代码前加注分批号，即所述锻造分批代码；
b4: 锻件转机加后，工件批次号信息不变。
6.权利要求1中所述用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡的生成办法，其特征在于，其包括如下步骤：
c1：给每个待检测工件都分配一个唯一的工件号、每个所述待检测工件的端面上刻上其对应的工件号；
c2：按照预定的生产工序，将所述待检测工件的工件号、所述待检测工件的内部生产工序代码编码为识别号；
c3：把所述识别码以二维码形式录入到所述识别卡；
c4：把每个所述识别卡都分配给其唯一对应的所述待检测工件；
c5：在内部生产工序中，所述识别卡与其对应的所述待检测工件一起流转；在生产工序中需要对一批工件进行分批处理时，识别卡也同时进行分卡，重新制作识别卡，确保每一个工件对应的所述识别卡都准确的记录了工件所经历的生产工序。
7.权利要求1中所述用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡的匹配办法，其特征在于,其包括以下步骤:
d1：把所有需要追溯质量的所述待检测工件关联的工件号、识别号、批次号信息都更新到标识数据库；
d2：按顺序把每一个所述待检测工件和与之匹配的所述识别卡运送到检测装置中的定位装置；
d3：把所述识别卡放置到定位装置上，启动拍摄装置进行拍照扫描，获取设置在其上的识别卡二维码信息，作为待检测二维码信息；
d4：所述拍摄装置把获取的所述待检测二维码信息传输到OCR识别系统中；
d5：在所述OCR识别系统中，对所述待检测二维码信息进行识别，且在标识数据库对识别出的所述待检测二维码信息中检索匹配；
当在所述标识数据库中，可以检索到所述待检测二维码信息对应的识别卡工件号、识别卡批次号时，执行步骤d6；
否则，当无法在标识数据库中检索匹配到对应的结果时，本次匹配操作结束；
d6：放置所述工件在定位装置上，启动拍摄装置进行拍照扫描所述待检测工件的叶柄座，获取刻在所述待检测工件表面的所述批次号、所述工件号信息，作为待检测字符信息送入到所述OCR识别系统中；
d7：在所述OCR识别系统中，对所述待检测字符信息进行识别，且在标识数据库中检索匹配，在服务器上显示检索结果，得到待确认工件号，待确认批次号；
d8：比较所述识别卡工件号、所述待确认工件号；
如果二者不一致，则提示窗口的提示内容显示为NG，即所述待检测工件端面刻字不清晰、不可识别，本次匹配操作结束；
否则，执行步骤d9；
d9：比较所述识别卡批次号、所述待确认批次号；
如果二者不一致，则提示窗口的提示内容显示为NG，即所述待检测工件端面刻字不清晰、不可识别，本次匹配操作结束；
否则，结果提示窗口的提示内容显示为OK，即所述待检测工件端面刻字清晰、可识别，本次匹配操作结束。
8.根据权利要求7所述用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡的匹配办法，其特征在于：步骤d5中，对所述待检测二维码信息进行检索匹配，包括如下详细步骤：
e1：在所述标识数据库中，对所述待检测二维码信息中的所述识别号信息进行检索；
如果检索到了对应的识别号，则执行步骤a2；
否则，系统给出警告信息，提示未提取到信息，且服务器的结果提示窗口的提示内容显示为NG，本次检测结束；
e2：在标识数据库中，对所述待检测二维码信息中的所述工件号信息进行检索；
如果，检索到了所述工件号的信息，所述工件号赋值给所述识别卡工件号，执行步骤e3；
否则，系统给出警告信息，提示未提取到匹配信息，且服务器的结果提示窗口的提示内容显示为NG，本次匹配操作结束；
e3：在标识数据库中，检索所述工件号对应的加工批次信息；
如果，检索到了所述加工批次信息，所述加工批次信息赋值给所述识别卡批次号，执行步骤e4；
否则，系统给出警告信息，提示未提取到匹配信息，且服务器的结果提示窗口的提示内容显示为NG，本次匹配操作结束；
e4：在服务器中的工件信息窗口输出所述工件号信息，批次信息窗口输出所述加工批次信息；
服务器的结果提示窗口的提示内容显示为OK。
9.根据权利要求7所述用于航空精锻叶片质量追溯的识别卡的匹配办法，其特征在于：步骤d7中，对所述待检测字符信息进行识别、检索匹配，其过程包括：
f1：在所述OCR识别系统中，基于OCR技术，对传入的所述所述待检测字符信息进行识别；
如果能够识别，识别出的工件号、批次号设置为待检索工件号、待检索批次号；
并且，会在工件信息窗口显示所述待检索工件号，在批次信息窗口显示所述待检索批次号；
如果无法识别，则显示警报信息：未读取到信息，且服务器的结果提示窗口的提示内容显示为NG，本次匹配操作结束；
f2：在所述标识数据库中，对所述待检索批次号进行检索；
如果无法检索到对应的批次号，则服务器的结果提示窗口的提示检测结果失败，信息显示为NG，本次匹配操作结束；
否则，执行步骤f3；
f3：在所述标识数据库中，在所述待检索批次号对应的所有工件号中检索所述待检索工件号；
如果无法检索到所述待检索工件号，则服务器的结果提示窗口的提示检测结果失败，信息显示为NG，本次匹配操作结束；
否则，则执行步骤f4；
f4：把所述待检索批次号赋值给所述待确认批次号，把所述待检索工件号赋值给所述待确认工件号。
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