CN110657694A

CN110657694A - 热交换器

Info

Publication number: CN110657694A
Application number: CN201910559249.9A
Authority: CN
Inventors: 南谷广治
Original assignee: Showa Denko Packaging Co Ltd
Current assignee: Lishennoco Packaging Co ltd
Priority date: 2018-06-28
Filing date: 2019-06-26
Publication date: 2020-01-07
Anticipated expiration: 2039-06-26
Also published as: JP2020003132A; CN210512779U; US20230175794A1; DE102019209488A1; CN110657694B; US20200003505A1; US11592247B2; US11867471B2; JP7126388B2

Abstract

本发明提供一种能够高效简单地制作的热交换器。本发明以具备从热介质流入口(3)流入的热介质在内部流通并从热介质流出口(4)流出的袋状的外包件(1)、和配置在外包件(1)内部的内芯件(2)的热交换器为对象。外包件(1)由外包层压材料(11)构成，外包层压材料(11)包含金属制的传热层(12)和设置在传热层(12)的一面侧的树脂制的热熔层(13)，通过将外包层压材料(11)重叠，并沿着周缘部使相互的热熔层彼此接合一体化，由此将外包件(1)形成为袋状。内芯件(2)由内芯层压材料(21)构成，并且具有凹凸部(25、26)，内芯层压材料(21)包含金属制的传热层(22)和设置在传热层(22)的两面侧的树脂制的热熔层(23)。内芯件(2)的凹部底面和凸部顶面的热熔层(23)，与外包件(1)的热熔层(13)接合一体化。

Description

热交换器

技术领域

本发明涉及使用在金属层上层叠树脂层而形成的层压片等层压材料制作的热交换器。

背景技术

随着智能手机、个人电脑等电子设备的小型高性能化，电子设备的CPU周围的发热对策越发变得重要，以往提出了根据型号来组装水冷式冷却器、热管，从而减轻对于CPU等电子部件的热负荷，并且不使热进入壳体内，避免由热导致的不良影响的技术。

另外，电动汽车、混合动力车所搭载的电池模块会反复进行充电和放电，从而会导致电池组的发热增大。因此，在电池模块中与上述电子设备同样地，也提出了组装水冷式冷却器、热管，避免由热导致的不良影响的技术。

另外，关于碳化硅(SiC)制等的电源模块，作为发热对策也提出了组装冷却板、散热片等对策。

然而，上述智能手机、个人电脑这样的电子设备中壳体较薄，为了在其较薄的壳体内的有限空间中组入多个电子部件、冷却器，冷却器自身也要使用薄型的部件。

以往，在小型的电子设备中所组入的热管等薄型的冷却器，通常是将对铝等传热性高的金属加工而得到的多个金属加工部件通过焊接、扩散接合等接合而制作的(专利文献1～3等)。

在先技术文献

专利文献1：日本特开2015-59693号公报

专利文献2：日本特开2015-141002号公报

专利文献3：日本特开2016-189415号公报

发明内容

但是，上述以往的小型电子设备用冷却器中，各构成部件是通过铸造、锻造等塑性加工、切削等除去加工等金属加工(机械加工)而制作的，这样的金属加工麻烦且限制严格，因此在薄型化上存在极限，具有在现有基础上难以谋求更加薄型化的课题。

另外，以往的小型电子设备用冷却器，在将各构成部件接合时，需要利用难度高的焊接、扩散接合等金属加工(金属间接合)进行制作，不仅制作困难，还具有生产效率降低、成本增大的课题。

除此之外，以往的冷却器是利用有限制的金属加工制作的，因此无法简单地变更形状、大小，具有缺乏设计的自由度、缺乏通用性的课题。

本发明的优选实施方式是鉴于相关技术中的上述和/或其它问题而完成的。本发明的优选实施方式能够使现有的方法和/或装置明显提升。

本发明是鉴于上述课题而完成的，目的是提供一种能够谋求充分的薄型化，并且设计的自由度高、通用性优异，能够高效简单地制作并能够削减成本的热交换器。

本发明的其它目的和优点，可以通过以下的优选实施方式来明确。

为解决上述课题，本发明具备以下手段。

[1]一种热交换器，具备袋状的外包件和配置在所述外包件内部的内芯件，所述外包件设有热介质流入口和热介质流出口，从所述热介质流入口流入的热介质在所述外包件的内部流通并从所述热介质流出口流出，

所述热交换器的特征在于，

所述外包件由外包层压材料构成，所述外包层压材料包含金属制的传热层和设置在所述传热层的一面侧的树脂制的热熔层，通过将所述外包层压材料重叠，并沿着周缘部使相互的热熔层彼此接合一体化，由此将所述外包件形成为袋状，

所述内芯件由内芯层压材料构成，并且具有凹凸部，所述内芯层压材料包含金属制的传热层和设置在所述传热层的两面侧的树脂制的热熔层，

所述内芯件的凹部底面和凸部顶面的热熔层，与所述外包件的热熔层接合一体化。

[2]根据前项1所述的热交换器，

所述外包件的热熔层和所述内芯件的热熔层由同种树脂形成。

[3]根据前项1或2所述的热交换器，

所述凹部的深度或所述凸部的高度被设定为0.1mm～50mm。

[4]根据前项1～3的任一项所述的热交换器，

在所述热介质流入口和所述热介质流出口分别设有连接管，热介质经由所述连接管而出入所述外包件的内部。

[5]根据前项4所述的热交换器，

在所述连接管的外周面设置树脂制的热熔层，

通过将所述外包层压材料隔着所述连接管重叠，并且所述外包层压材料的热熔层与所述连接管的热熔层接合一体化，由此使所述连接管以密封状态安装于所述外包件，

所述外包层压材料的热熔层和所述连接管的热熔层由同种树脂构成。

[6]一种热交换器的制造方法，所述热交换器是前项1～5的任一项所述的热交换器，

所述制造方法的特征在于，

通过压花加工或波纹加工形成所述内芯件的凹凸部。

[7]根据前项6所述的热交换器的制造方法，

通过将所述内芯层压材料由一对压花辊或一对瓦楞辊夹持，并且使其从该一对辊之间穿过，由此在所述内芯件上形成凹凸部。

[8]一种热交换器的制造方法，所述热交换器是前项1～5的任一项所述的热交换器，

所述制造方法的特征在于，

通过褶皱加工形成所述内芯件的凹凸部。

根据发明[1]的热交换器，由于是将具有热熔层的层压材料热熔合而制作的，因此不需要利用麻烦的金属加工，能够高效简单地制作，能够削减成本，并且由于是将层压材料贴合而制作的，因此能够具有耐腐蚀性，谋求充分的薄型化。另外，本发明的热交换器中，作为外包件和内芯件的层压材料能够简单地变更其形状、大小，因此设计的自由度增加，能够提高通用性。

根据发明[2]的热交换器，能够将外包件和内芯件更切实地接合一体化，能够提高耐压性。

根据发明[3]的热交换器，能够在外包件的内部切实地形成热介质用的流通路。

根据发明[4]的热交换器，能够使热介质经由连接管出入外包件的内部，因此能够抑制热介质从电路的接合部泄漏。

根据发明[5]的热交换器，能够将连接管更切实地以密封状态安装于外包件。

根据发明[6]～[8]的制造方法，能够高效切实地制造上述发明[1]～[5]的热交换器。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的热交换器的图，图(a)是平面图，图(b)是相当于图(a)的B-B线截面的侧面截面图，图(c)是相当于图(a)的C-C线截面的正面截面图。

图2是将图1(c)中由一点划线包围的部分放大表示的截面图。

图3A是表示实施方式的热交换器中的内芯件的一例的立体图。

图3B是表示实施方式的热交换器中的内芯件的另一例的立体图。

图4是用于说明实施方式的内芯件的加工方法的侧面图。

图5A是用于说明实施方式的热交换器的制造步骤的图，图(a)是正面截面图，图(b)是平面图。

图5B是用于说明实施方式的热交换器的制造步骤的图，图(a)是正面截面图，图(b)是平面图。

图5C是用于说明实施方式的热交换器的制造步骤的图，图(a)是正面截面图，图(b)是平面图。

图5D是用于说明实施方式的热交换器的制造步骤的图，图(a)是正面截面图，图(b)是平面图。

附图标记说明

1：外包件

11：外包层压材料

12：传热层

13：热熔层

2：内芯件

21：内芯层压材料

22：传热层

23：热熔层

25：凹部

26：凸部

3：制冷剂流入口

31：连接管

4：制冷剂流出口

41：连接管

5：瓦楞辊

具体实施方式

图1是表示本发明的实施方式的热交换器的图，图2是将图1(c)中由一点划线包围的部分放大显示的截面图。本实施方式的热交换器中，为了便于理解发明，将图1(a)的上下方向作为“前后方向”，将左右方向作为“左右方向”进行说明，并且将图1(c)的上下方向作为“上下方向(厚度方向)”进行说明。本实施方式的热交换器在前后方向、左右方向和上下方向中的任一方向上都形成为对称形状，因此即使更换前后方向、左右方向和上下方向中的任一方向，也是相同的结构。

如图1和图2所示，本实施方式的热交换器具备袋状的外包件1和配置在该外包件1的内部的内芯件2，在外包件1的前端和后端设有制冷剂流入口(热介质流入口)3和制冷剂流出口(热介质流出口)4。

外包件1由作为层压片等的层压材料的外包层压材料11构成。如图2所示，外包层压材料11具备金属制的传热层12、层叠在该传热层12的一面(内表面)的树脂制的热熔层13、以及层叠在传热层12的另一面(外表面)的树脂制的被覆层14。本实施方式的外包件1，通过如后所述形成为矩形的2枚外包层压材料11上下重叠，使外周缘部的热熔层13彼此热熔合(热封)而接合一体化，形成为袋状。

另外，在外包件1的制冷剂流入口3和制冷剂流出口4设有连接管31、41。本实施方式中，连接管31、41例如由合成树脂的一体成形品构成，其至少表面的树脂作为热熔层而构成。

该连接管31、41以被夹入构成外包件1的2枚外包层压材料11的前端部之间和后端部之间的方式配置，各连接管31、41的外周面(热熔层)与相对应的外包层压材料11的热熔层13热熔合而接合一体化。由此，连接管31、41以在外包件1的制冷剂流入口3和制冷剂流出口4的位置贯穿外包件1的前端部和后端部的状态固定于外包件1。该状态下，连接管31、41的外周面整个区域与外包层压材料11的热熔层12之间通过热熔合而密封。另外，各连接管31、41的一端侧配置在外包件1的外部，另一端侧配置在外包件1的内部，能够将制冷剂经由制冷剂流入口3侧的连接管31导入外包件1的内部，并且能够将外包件1的内部的制冷剂经由制冷剂流出口4侧的连接管41向外部导出。

本实施方式中，外包层压材料11中的传热层12由金属薄膜(金属箔)构成。作为传热层12的金属薄膜，具体而言可以优选使用铝箔、不锈钢箔、镍箔或进行了镀敷加工的铜箔、镍箔和铜箔的包层金属。特别是考虑到热传导性、成本等，更优选使用铝箔。

作为传热层12，厚度优选为8μm～300μm，更优选为8μm～100μm。

传热层12通过实施化成处理等表面处理，能够防止传热层12的腐蚀、提高与树脂的接合性等，进一步提高耐久性。

化成处理例如实施以下的处理。即、对进行了脱脂处理的金属箔的表面涂布下述1)～3)中任一水溶液之后进行干燥，由此实施化成处理。

1)包含磷酸、铬酸、以及选自氟化物的金属盐和氟化物的非金属盐之中的至少一种化合物的混合物的水溶液。

2)包含磷酸、选自丙烯酸树脂、壳聚糖衍生物树脂和酚醛树脂之中的至少一种树脂、以及选自铬酸和铬(III)盐之中的至少一种化合物的混合物的水溶液。

3)包含磷酸、选自丙烯酸树脂、壳聚糖衍生物树脂和酚醛树脂之中的至少一种树脂、选自铬酸和铬(III)盐之中的至少一种化合物、以及选自氟化物的金属盐和氟化物的非金属盐之中的至少一种化合物的混合物的水溶液。

上述化成皮膜，作为铬附着量(每一面)优选设定为0.1mg/m²～50mg/m²，更优选设定为2mg/m²～20mg/m²。

关于该表面处理，在后述的内芯层压材料21的传热层22中也是同样的。

作为热熔层13，可优选使用树脂薄膜。作为热熔层13的树脂薄膜，具体而言，可优选使用聚乙烯、聚丙烯(例如未拉伸聚丙烯)等聚烯烃树脂或它们的改性树脂、氟树脂、PET树脂等聚酯树脂、氯乙烯树脂等具有热熔性的树脂薄膜。

作为热熔层13，厚度优选为20μm～5000μm，更优选为20μm～1000μm。

另外，也可以不具有被覆层14，但通过层叠被覆层14，不仅能够作为防止热交换器的金属制的传热层12腐蚀，防止由于外压、内压导致的泄漏(破损)防止等的保护层发挥效果，通过将绝缘性树脂用于被覆层14，能够对于作为热交换对象的装置赋予防短路防漏电等的绝缘效果，相反地通过将导电性的树脂用于被覆层14，能够对作为热交换对象的装置赋予防静电的效果。作为该被覆层14，可优选使用与上述热熔层13同样的树脂薄膜。本实施方式中，被覆层14可以使用与上述热熔层13种类相同的材料，也可以使用种类不同的材料。再者，考虑到使外包件1与内芯件2热熔合，被覆层14优选使用熔点比热熔层13高的材料，特别是更优选使用熔点高10℃以上的树脂。

对于被覆层14的厚度没有特别限定，可以设定为与上述热熔层13相同程度或更薄。

本实施方式中，通过粘接剂使热熔层13用的树脂薄膜与传热层12用的金属薄膜的一面(内表面)接合，并且通过粘接剂使被覆层14用的树脂薄膜与传热层12用的金属薄膜的另一面(外表面)接合，由此制作外包层压材料11。再者，外包层压材料11可以采用公知的层压方法制作。

在实施方式的外包层压材料11中，不特别限定用于将各层12、13、14之间接合的粘接剂，例如可优选使用聚氨酯系粘接剂。

本实施方式中，连接管31、41由硬质合成树脂的一体成形品构成，考虑到与外包层压材料11的热融合性，优选使用与外包层压材料11的热熔层13种类相同的树脂制作。

另一方面，内芯件2与外包件1同样，由作为层压片等层压材料的内芯层压材料21构成。该内芯层压材料21具备金属制的传热层22和层叠在该传热层22的两面的树脂制的热熔层23。

本实施方式中，内芯层压材料21的传热层22可优选使用与上述外包层压材料11的传热层12同样的材料。本实施方式中，内芯层压材料21的传热层22可以使用与外包层压材料11的传热层12种类相同的材料，也可以使用种类不同的材料。

内芯层压材料21的热熔层23可优选使用与外包层压材料1的热熔层13同样的材料。本实施方式中，考虑到热熔性，内芯层压材料21的热熔层13和外包层压材料1的热熔层13优选使用种类相同的材料。

本实施方式中，通过粘接剂将热熔层23用的树脂薄膜与传热层22用的金属薄膜的两面接合，由此制造内芯层压材料21。再者，内芯层压材料21可以采用公知的层压方法制作。

实施方式的内芯层压材料21中，不特别限定用于将各层22、23、23之间接合的粘接剂，例如可优选使用聚氨酯系粘接剂。

本实施方式中，如图3所示，内芯层压材料21通过波纹加工而形成为波板形状，作为内芯件2构成。该波板状的内芯件2的一面侧(下侧)突出(凹陷)的部分作为凹部25构成，并且另一面侧(上侧)突出的部分作为凸部26构成。

本实施方式中，波纹加工如图4所示使用一对瓦楞辊5进行。各瓦楞辊5以在其外周面上沿旋转方向交替排列凹部55和凸部56的方式形成。一方的瓦楞辊5的各凹部55与另一方的瓦楞辊5的各凸部56相对应，一方的瓦楞辊5的各凸部56与另一方的瓦楞辊5的各凹部55相对应，一对瓦楞辊5以相互的凹凸部55、56彼此卡合的方式构成。通过利用一对瓦楞辊5夹持内芯层压材料21并旋转，由此使内芯层压材料21从一对瓦楞辊5之间穿过而成形为波板形状。另外，通过配置在瓦楞辊5的下游侧的切割器(剪切刀片)51将成形为波板状的内芯层压材料21切断为预定长度，由此制造内芯件2。

该结构的内芯件2如上所述，收纳在外包件1的内部。内芯件2的凹部55的底面的热熔层23通过热熔合与外包件1的下侧的外包层压材料11的热熔层13接合一体化，并且内芯件2的凸部26的顶面的热熔层23通过热熔合与外包件1的上侧的外包层压材料11的热熔层13接合一体化。

本实施方式中，波板状的内芯层压材料21的波形方向与热交换器的左右方向(图1(a)的左右方向)相对应而配置。

再者，本实施方式中，将内芯件2形成为波板状而形成凹凸部25、26，但不限于此，本发明中如图3B所示，可以通过压花加工在内芯件2上沿着前后方向和左右方向分别交替排列配置凹部25和凸部26，将多个凹部25和凸部26以交错状等分散形成。

该压花加工可以使用一对压花辊进行。例如作为压花辊，使用在外周面沿着旋转方向和轴心方向交替排列配置凹部和凸部而形成的压花辊。一对压花辊之中，将一方的压花辊的各凹部与另一方的压花辊的各凸部相对应，将一方的压花辊的各凸部与另一方的压花辊的各凹部相对应，将一对压花辊以相互的凹凸部彼此卡合的方式配置。通过用一对压花辊夹持内芯层压材料21并旋转，使内芯层压材料从一对压花辊之间穿过而进行凹凸加工。由此，能够制作形成为凹部25和凸部26呈交错状分散的状态的图3B所示的内芯件2。

本发明中，不特别限定凹部25和凸部26的形状，除了可以形成为圆形、椭圆形、长圆形以外，还可以形成为三角形、四角形、五角形等多角形状以及不规则形状，也可以将这些形状组合，例如可以形成为钻石花纹状、绸纹状、布纹状、缎纹状、圆点状、帘状、肌肉条纹状等。

对于多个凹凸部的排列图案也没有特别限定，可以任意排列，不需要必须具有规则性地排列，可以将多个凹凸部随机配置。

本实施方式中，通过波纹加工将内芯件2形成为波板形状，但不限于此，本发明中，也可以通过褶皱加工将内芯件2形成为波板形状。

本实施方式中，内芯件2的凹部25的深度或凸部26的高度优选设定为0.1mm～50mm。即、通过将凹凸部25、26的深度或高度调整为该范围内，能够切实地形成在外包件1的内部形成的制冷剂流通用的流路，能够得到良好的流动特性。

本实施方式中，内芯件2的凹部25的深度是指内芯件2的厚度方向(上下方向)中间位置到最深部的深度，凸部26的高度是指内芯件2的厚度方向(上下方向)中间位置到最顶部的高度，将凹部25的深度与凸部26的高度相加得到的尺寸相当于内芯件2的厚度尺寸。

接着，对本实施方式的热交换器的制造步骤进行说明。

如图5A所示，在1枚外包层压材料(下侧的外包层压材料)11的除了外周缘部以外的中间区域，设置通过波纹加工、压花加工等而形成有凹凸部25、26的内芯层压材料21即内芯件2。另外，在外包层压材料11的外周缘部的前端缘部和后端缘部设置连接管31、41。

接着，如图5B所示，将上侧的外包层压材料11以覆盖上述内芯件2的上表面和连接管31、41的上侧外周的方式配置在下侧的外包层压材料11上。这样，将上下的外包层压材料11的外周缘部的相互的热熔层13彼此重叠配置。

然后，如图5C所示，利用上下一对热封模具6将重叠的2枚外包层压材料11的外周缘部夹持并加热。由此，将上下的外包层压材料11的外周缘部的热熔层13彼此热熔合(热封)而接合一体化，同时将连接管31、41的上侧部外周和下侧部外周与上下的外包层压材料11的外周缘部的热熔层13热熔合(热封)而接合一体化。这样将上下的外包层压材料11的相互的外周缘部以连接管31、41的一部分向外部伸出的状态液密或气密性地密封。图5C(b)中，为了便于理解发明，对热熔合区域赋予斜线阴影线(图5D(b)中也是同样的)。

接着，如图5D所示，利用上下一对加热板7夹持外周缘部热熔合了的外包件1的中间区域并进行加热。由此，将内芯件2的凹部25的底面的热熔层23与下侧的外包件1的热熔层13热熔合(热封)而接合一体化，同时将内芯件2的凸部26的顶面的热熔层23与上侧的外包件1的热熔层13热熔合(热封)而接合一体化。

这样将内芯件2的凹凸部25、26与外包件1热熔合之后，如图5D的附带括号的标记所示，利用上下一对冷却板8夹持外包件1并进行冷却，由此制作本实施方式的热交换器。

下面，对于通过本实施方式制作的热交换器的具体例进行说明。

首先，作为外包层压材料11，准备采用双液固化型聚氨酯系粘接剂将厚度为12μm的PET树脂制的树脂薄膜(被覆层14)与厚度为100μm的铝箔(传热层12)的上表面接合、并且采用双液固化型聚氨酯系粘接剂将厚度为40μm的LLDPE(直链状短链支化聚乙烯)制的树脂薄膜(热熔层13)与传热层12的下表面接合而成的材料。

另外，作为内芯层压材料21，准备采用双液固化型聚氨酯系粘接剂将厚度为40μm的LLDPE(直链状短链支化聚乙烯)制的树脂薄膜(热熔层23)与厚度为100μm的铝箔(传热层22)的上下两面接合而成的材料。

另外，准备由聚乙烯树脂的一体成形品构成的制冷剂流入口3和制冷剂出口4用的连接管31、41。

接着，使用压花辊在内芯层压材料21上形成多个凹凸部25、26。

另外，将外包层压材料11和内芯层压材料21切断为预定的尺寸之后，如上述图5A～图5D中说明的那样，利用2枚外包层压材料11夹持内芯层压材料21和2根连接管31、41，将所需部位热熔合，由此制作以本实施方式为基准的热交换器。

另外，除了使用瓦楞辊在内芯层压材料21上形成波状的凹凸部25、26以外，与上述同样地制作以本实施方式为基准的热交换器。

这样如上所述，制作对内芯件2进行压花加工和进行波纹加工的两种热交换器。

如以上这样构成的本实施方式的热交换器，作为组入智能手机、个人电脑等电子设备从而吸收从电子设备的CPU等电子部件产生的热的冷却器使用。即、水、防冻液等制冷剂从制冷剂流入口3侧的连接管31流入外包件1内，并且该制冷剂从外包件1内通过，从制冷剂流出口4侧的连接管41侧流出。这样在流通于外包件1内的制冷剂与配置于外包件1的外面周边的电子部件之间进行热交换，吸收从电子部件产生的热，将电子部件冷却。

根据如上所述构成的本实施方式的热交换器，能够仅通过将在金属制的传热层12、22上层叠有树脂制的热熔层13、23得到的层压材料11、21适当热熔合而简单地制作，因此与通过焊接等难度高且麻烦的接合加工而制作的以往的金属制的热交换器相比，能够谋求成本的削减和生产性的提高。

另外，作为本实施方式的热交换器的构成部件的层压材料11、21，是将作为热熔层13、23和被覆层14的树脂薄膜与作为传热层12、22的金属薄膜层叠接合而制作的，因此能够采用公知的层压方法连续高效地制作，与利用塑性加工、切削加工等麻烦且有限制的金属加工的情况不同，能够谋求生产效率的进一步提高以及成本的削减。

并且，本实施方式中，由于使用瓦楞辊5、压花辊在内芯件2上形成凹凸部25、26，因此可以通过辊对辊连续进行从制作内芯件用的内芯层压材料21的工序到形成凹凸部25、26的工序的一系列工序，能够更切实地谋求生产效率的提高和成本的削减。

另外，本实施方式的热交换器是将薄型的层压片(层压材料)11、21贴合而形成的，能够切实地谋求充分的薄壁化和轻量化。

另外，根据本实施方式的热交换器，由于在外包件1的内部配置内芯件2，在外包件1的内部确保制冷剂流通用空间(流路)，因此对于内压和外压都能够确保高强度，能够提高工作可靠性。

特别是在本实施方式中，能够简单地变更内芯件2的凹凸部25、26的形状和大小，因此可以通过该变更来自由地调整耐压强度，并且能够自由地调整制冷剂的流路截面的大小(流通量)。因此，例如将制冷剂的流通量设定为较多，能够简单地提高热交换性能。

另外，本实施方式的热交换器是由作为层压材料11、21的外包件1和内芯件2形成的，因此能够简单地变更热交换器自身的形状和大小，并且如上所述，也能够简单地变更厚度、强度、热交换性能等，因此能够配合热交换器安装位置等简单地完成适当的结构，能够增加设计的自由度，提高通用性。

另外，本实施方式中，在由同种树脂构成外包件1的热熔层13以及与其热熔合的内芯件2的热熔层23的情况下，能够将外包件1和内芯件2更切实地接合一体化，能够进一步提高对于内压的强度，能够进一步提高工作可靠性。

另外，本实施方式中，在由同种树脂构成外包件1的热熔层13以及以贯穿状态安装于外包件1的制冷剂流入口3和制冷剂流出口4的连接管31、41的情况下，能够将连接管31、41的外周面与外包件1的内周面更切实地接合一体化，能够将连接管31、41以被外包件1更切实地气密或液密地密封的状态安装，能够切实地防止液体泄漏等，能够得到更高的工作可靠性。

再者，上述实施方式中，以将热交换器使其内部流通冷却用的热介质(制冷剂)而作为冷却器(冷却装置)使用的情况为例进行了说明，但不限于此，本发明中，也可以将热交换器使其内部流通加热用的热介质(加热剂)而作为加热器(加热装置)、发热器(发热装置)使用。

另外，上述实施方式中，以将2枚外包层压材料11重叠并将外周缘部热熔合而形成外包件1的情况为例进行了说明，但不限于此，本发明中，也可以由1枚外包层压材料11形成外包件1。例如可以将1枚外包层压材料11对折，除了弯折边的部分以外，将其它3边热熔合，由此形成袋状的外包件。

另外，本发明中，可以对外包件1预先通过深拉成型等进行用于收纳内芯件2的加工。

另外，上述实施方式中，以作为外包件使用在传热层的外面侧(另一面侧)设有被覆层的材料的情况为例进行了说明，但不限于此，本发明中，作为外包件也可以使用在传热层的外面侧没有设置被覆层的材料。

另外，上述实施方式的外包件和内芯件中，以将热熔层层叠于传热层的情况为例进行了说明，但不限于此，本发明中，也可以在传热层与热熔层之间层叠其它层(中间层)。

另外，上述实施方式中，作为外包件1和内芯件2，由3层结构的层压材料构成，但不限于此，本发明中，可以由2层或4层以上的层压材料构成外包件1，可以由4层以上的层压材料构成内芯件2。

另外，上述实施方式中，以在前端部和后端部形成制冷剂流入口3和制冷剂流出口4的情况为例进行了说明，但不限定热介质流入口(制冷剂流入口)和热介质流出口(制冷剂流出口)的形成位置，可以形成在任意位置。

另外，本发明也包括内芯件2仅形成凹部或仅形成凸部的情况。例如在仅形成凹部的内芯件中，平坦部兼作凸部，在仅形成凸部的内芯件中，平坦部兼作凹部。

本申请基于2018年6月28日提出的日本专利申请特愿2018-122661号要求优先权，其公开内容原样构成本申请的一部分。

在此使用的词语和表述仅是用于说明，并不进行任何限定，不排除在此示出和描述的特征事项的任何等同物，允许本发明的权利要求的范围内的各种变形。

产业可利用性

本发明的热交换器，除了能够作为用于应对智能手机、个人电脑的CPU周围、电池周围的发热、液晶电视、有机EL电视、等离子电视的显示器周围的发热、汽车的电源模块周围、电池周围的发热的冷却器(冷却装置)使用以外，还能够作为用于地板采暖、除雪的加热器(加热装置)使用。

Claims

1.一种热交换器，具备袋状的外包件和配置在所述外包件内部的内芯件，所述外包件设有热介质流入口和热介质流出口，从所述热介质流入口流入的热介质在所述外包件的内部流通并从所述热介质流出口流出，

所述热交换器的特征在于，

2.根据权利要求1所述的热交换器，

3.根据权利要求1或2所述的热交换器，

所述凹部的深度或所述凸部的高度被设定为0.1mm～50mm。

4.根据权利要求1～3的任一项所述的热交换器，

5.根据权利要求4所述的热交换器，

在所述连接管的外周面设置树脂制的热熔层，

6.一种热交换器的制造方法，所述热交换器是权利要求1～5的任一项所述的热交换器，

所述制造方法的特征在于，

通过压花加工或波纹加工形成所述内芯件的凹凸部。

7.根据权利要求6所述的热交换器的制造方法，

8.一种热交换器的制造方法，所述热交换器是权利要求1～5的任一项所述的热交换器，

所述制造方法的特征在于，

通过褶皱加工形成所述内芯件的凹凸部。