JP2021162198A - 熱交換器およびその外包体 - Google Patents

Abstract

【課題】表面に有害な凹凸変形部が形成されない熱交換器を提供する。【解決手段】本発明は、入口および出口が設けられ，かつ一対の対向壁１１１，１５１を有する外包体１と、一対の対向壁間に配置され、かつ凹部２５および凸部２６が設けられるインナーフィン２とを備え、入口から流入した熱交換媒体が前記外包体内のインナーフィン設置部を通って出口から流出するようにした熱交換器を対象とする。外包体１が、金属製の伝熱層５１の内面側に樹脂製の熱融着層５２が設けられた外包ラミネート材Ｌ１によって構成されるとともに、その外包ラミネート材Ｌ１の伝熱層５１は、ビッカース硬さが４０ＨＶ〜２００ＨＶ、伸びが０．１％〜２０％であり、インナーフィン２における凹部底面および凸部頂面と、一対の対向壁１１１，１５１とが接合されている。【選択図】図２

Description

この発明は、金属製の伝熱層に樹脂製の熱融着層が積層されたラミネートシート等のラミネート材を用いて製作される熱交換器およびその外包体に関する。

スマートフォンやパーソナルコンピュータ等の電子機器における小型高性能化に伴い、電子機器のＣＰＵ回りの発熱対策も重要となり、機種によっては水冷式冷却器やヒートパイプを組み込んで、ＣＰＵ等の電子部品に対する熱負荷を軽減するとともに、筐体内に熱をこもらせないようにして、熱による悪影響を回避する技術が従来より提案されている。

また電気自動車やハイブリッド車に搭載される電池モジュールは、充電と放電とを繰り返し行うために電池パックの発熱が大きくなる。このため電池モジュールにおいても上記の電子機器と同様に、水冷式冷却器やヒートパイプを組み込んで、熱による悪影響を回避する技術が提案されている。

さらにシリコンカーバイト（ＳｉＣ）製等のパワーモジュールも発熱対策として冷却板やヒートシンクを組み付ける等の対策が提案されている。

従来、小型の電子機器に組み込まれるヒートパイプ等の薄型の冷却器は、複数の金属製の構成部品をろう付け等で接合する金属製のものが主流であった（特許文献１〜３）。

しかしながら、金属製の冷却器は、各構成部品が、鋳造や鍛造等の塑性加工や、切削等の除去加工等の面倒な金属加工（機械加工）によって製作されるため、現行以上の薄型化は困難である。

特開２０１５−５９６９３号公報 特開２０１５−１４１００２号公報 特開２０１６−１８９４１５号公報

そこで近年において、ケーシングとしての外包体やインナーフィン（内芯材）をラミネート材によって構成した冷却器が提案されている。ラミネート材は、金属箔層に樹脂製の熱融着層が積層されて構成されており、外包体用のラミネート材の熱融着層が、インナーフィン用のラミネート材の熱融着層にヒートシール（熱融着）されて、冷却器が形成されている。

このようなラミネート材製の冷却器は、面倒な金属加工が不要で、製作の容易化、コストの削減、薄型化等を図ることができる。

しかしながら、ラミネート材を用いた冷却器等の熱交換器は、外包体をインナーフィンに確実に熱融着するために、高温かつ高圧でヒートシールを実施するのが一般的である。そうすると、ラミネート材である外包体の表面に内芯材との接触部、非接触部の応力の違いによる有害な凹凸変形部、例えば型付等が発生し、外観不良や、場合によっては、電池等の冷却対象部材との接触面積を減少させて、熱交換性能を低下させるという課題が発生する。

この発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、ラミネート材を用いた熱交換器であって、表面に有害な凹凸変形部が発生するのを防止できて、外観が良好で熱交換性能も向上できる熱交換器およびその外包体を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明は、以下の手段を備えるものである。

［１］入口および出口が設けられ，かつ一対の対向壁を有する外包体と、前記一対の対向壁間に配置され、かつ凹部および凸部が設けられるインナーフィンとを備え、前記入口から流入した熱交換媒体が前記外包体内のインナーフィン設置部を通って前記出口から流出するようにした熱交換器であって、
前記外包体が、金属製の伝熱層の内面側に樹脂製の熱融着層が設けられた外包ラミネート材によって構成されるとともに、その外包ラミネート材の伝熱層は、ビッカース硬さが４０ＨＶ〜２００ＨＶ、伸びが０．１％〜２０％であり、
前記インナーフィンが、金属製の伝熱層の両面側に熱融着層が設けられた内芯ラミネート材によって構成され、
前記インナーフィンにおける凹部底面および凸部頂面と、前記一対の対向壁とが接合されていることを特徴とする熱交換器。

［２］前記外包ラミネート材の伝熱層がアルミニウム箔によって構成されている前項１に記載の熱交換器。

［３］前記外包ラミネート材の伝熱層は、加工硬化させたＨ材によって構成されている前項２に記載の熱交換器。

［４］前記外包ラミネート材の伝熱層は、厚さが３０μｍ〜２００μｍである前項１〜３のいずれか１項に記載の熱交換器。

［５］前記インナーフィンは、凹部および凸部が交互に連続して設けられる波状であって、その凹部底壁および凸部頂壁が前記一対の対向壁に対し平行に配置された角波形状に形成されている前項１〜４のいずれか１項に記載の熱交換器。

［６］入口および出口が設けられ，かつ一対の対向壁を有し、前記入口から流入した熱交換媒体が前記一対の対向壁間を通って前記出口から流出するようにした熱交換器の外包体であって、
前記一対の対向壁間に、凹部および凸部を有するインナーフィンがその凹部底面および凸部頂面を前記一対の対向壁に接合した状態に配置可能に構成され、
金属製の伝熱層の内面側に樹脂製の熱融着層が設けられた外包ラミネート材によって構成されるとともに、その外包ラミネート材の伝熱層は、ビッカース硬さが４０ＨＶ〜２００ＨＶ、伸びが０．１％〜２０％であることを特徴とする熱交換器の外包体。

発明［１］の熱交換器によれば、外包体の伝熱層として、所定の伸びや硬度に調整された金属箔を用いているため、過酷で厳しいヒートシール条件で熱融着しても、その融着時のシール圧力を外包体の全周面に分散できて、部分的に応力が集中するのを回避することができる。このため外包体の外表面に型付等の有害な凹凸変形部が形成されるのを防止でき、良好な外観を得ることができて、製品価値を向上できるとともに、電池等の熱交換対象部材との接触面積を十分に確保できて、熱交換性能を向上させることができる。

発明［２］［３］の熱交換器によれば、上記の効果を安価により確実に得ることができる。

発明［４］の熱交換器によれば、外包ラミネート材の伝熱層が硬質であっても、外包ラミネート材を確実に熱成形することができ、良好な成形性を維持でき、所望の形状の外包体を確実に形成することができる。

発明［５］の熱交換器によれば、外包体の一対の対向壁と、インナーフィンの凹部底面および凸部頂面とを面接触させて溶着できるため、ヒートシール時におけるシール圧力の分散性をより一層向上できて、上記の型付防止効果をより一層確実に得ることができて、美観および熱交換性能をより一層確実に向上させることができる。その上さらに外包体の一対の対向壁とインナーフィンとの接触面積を十分大きく確保できて、インナーフィンの外包体に対する取付強度を向上でき、接触不良の発生等をより確実に防止することができる。

発明［６］の熱交換器の外包体によれば、上記と同様の効果を奏する熱交換器を確実に製作することができる。

図１はこの発明の実施形態である熱交換器を示す斜視図である。 図２は実施形態の熱交換器を示す図であって、図（ａ）は平面図、図（ｂ）は図（ａ）のＢ−Ｂ線断面に相当する側面断面図、図（ｃ）は図（ａ）のＣ−Ｃ線断面に相当する正面断面図である。 図３は実施形態の熱交換器を分解して示す斜視図である。 図４は実施形態の熱交換器に適用された外包体およびインナーフィンを説明するための正面断面図である。 図５はこの発明の第１変形例である熱交換器を示す図であって、図（ａ）は平面図、図（ｂ）は図（ａ）のＢ−Ｂ線断面に相当する側面断面図である。 図６はこの発明の第２変形例である熱交換器を分解して模式的に示す正面断面図である。 図７はこの発明の熱交換器に採用可能なインナーフィンの変形例を示す正面図である。

図１〜図３はこの発明の実施形態である熱交換器を示す図である。以下の説明においては発明の理解を容易にするため、図２（ａ）の左右方向を「前後方向」として説明し、さらに図２（ｂ）の上下方向を「上下方向（厚さ方向）」として説明する。

図１〜図３に示すように、本実施形態の熱交換器は、伝熱パネルや伝熱チューブ等として用いられるものであり、ケーシング（容器）としての外包体１と、外包体１の内部に収容されるインナーフィン（内芯材）２と、外包体１の両端部内に収容される一対（両側）のヘッダー（ジョイント部材）３，３とを備えている。

外包体１は、平面視矩形状のトレイ部材１０と、平面視矩形状のカバー部材１５とによって構成されている。

トレイ部材１０は、外包ラミネート材Ｌ１の成形品によって構成されており、外周縁部を除く中間領域全域が下方に深絞り成形や、押出成型等の冷間成形の手法を用いて凹陥形成されて、平面視矩形状の凹陥部１１が形成されるとともに、凹陥部１１の開口縁部外周に外方に突出するフランジ部１２が一体に形成されている。

またカバー部材１５は、トレイ部材１０における凹陥部１１の前後両端部に対応して一対の出入口１６，１６が形成されている。言うまでもなく本実施形態においては、一対の出入口１６のうち、一方の出入口１６が入口として構成され、他方の出入口１６が出口として構成されている。

トレイ部材１０およびカバー部材１５は、柔軟性および可撓性を有するラミネートシートである外包ラミネート材Ｌ１によって構成されている。

図４に示すように外包ラミネート材Ｌ１は、金属（金属箔）製の伝熱層５１と、その伝熱層５１の一面（内面）に接着剤を介して積層された熱融着性の樹脂フィルムないし熱融着性の樹脂シート製の熱融着層５２と、伝熱層５１の他面（外面）に接着剤を介して積層された耐熱性の樹脂フィルムないし耐熱性の樹脂シート製の保護層５３とを備えている。なお本実施形態において、「箔」という用語は、フィルム、薄板、シートも含む意味で用いられている。

外包ラミネート材Ｌ１における伝熱層５１としては、アルミニウム箔、銅箔、ステンレス箔、ニッケル箔、ニッケルメッキ加工した銅箔、ニッケルと銅箔からなるクラッドメタル等を用いることができるが、中でもアルミニウム箔、銅箔を用いるのが好ましく、特にＪＩＳ Ｈ０００１で定義される、加工硬化させた質別「Ｈ」のアルミニウムのＨ材（硬質材）を用いるのが好ましい。なお本実施形態において、「銅」「アルミニウム」「ニッケル」「チタン」という用語は、それらの合金も含む意味で用いられている。

伝熱層５１の厚さは、３０μｍ〜３００μｍに設定するのが良く、より好ましくは４０μｍ〜２００μｍに設定するのが良い。なお本実施形態において３０μｍ〜３００μｍという場合の符号「〜」は、３０μｍ等の下限値および３００μｍ等の上限値も含むものである。

さらに本実施形態において、伝熱層５１は、ＪＩＳ Ｚ ２２４４に準拠したビッカース硬さが４０ＨＶ〜２００ＨＶのものを用いる必要がある。ビッカース硬さが２００ＨＶを超えて硬過ぎる場合には、ハンドリング性や、成形加工性が悪くなり、加工適性が低下するので好ましくない。逆にビッカース硬さが４０ＨＶ未満で硬さが不十分な場合には、後述するように外包体１の表面において有害な凹凸変形部が形成されるのを確実に防止するのが困難になるおそれがあり、好ましくない。

さらに本実施形態において、伝熱層５１は、ＪＩＳ Ｋ ７１２７に準拠した伸びが、０．１％〜２０％のものを用いる必要がある。伸びが０．１％未満の場合には、硬くなり過ぎて、ハンドリング性や、成形加工性が悪くなり、加工適性が低下するので好ましくない。逆に伸びが２０％を超える場合には、硬さが不十分となり、後述するように外包体１の表面において応力による有害な凹凸変形部が形成されるのを確実に防止するのが困難になるおそれがあり、好ましくない。

また伝熱層５１は、熱融着層５２や保護層５３としての樹脂フィルムを、接着層としての２液硬化型接着剤でラミネート加工するときは予め、伝熱層５１としてのアルミニウム箔等に対し、洗浄処理、脱脂処理を行い、化成処理を施すことによって、耐腐食性や良好な接着性を得ることができるので、これらの処理を行うのが好ましい。

熱融着層５２としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂またはそれらの変性樹脂、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、塩化ビニル樹脂等によって構成されるフィルムないしシートを好適に用いることができる。中でも特に、無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）や直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）によって構成されるフィルムないしシートを用いるのが好ましい。

熱融着層５２としては、厚みが２０μｍ〜５０００μｍのものを用いるのが良く、より好ましくは３０μｍ〜８０μｍのものを用いるのが良い。

また保護層５３としては、耐熱性樹脂であるポリエステル樹脂（ＰＥＴ）、ポリアミド樹脂（ＯＮＹ）等によって構成されるフィルムないしシートを好適に用いることができる。

さらに保護層５３としては、厚みが６μｍ〜１００μｍのものを用いるのが良い。

また外包ラミネート材Ｌ１を構成する伝熱層５１、熱融着層５２および保護層５３の各間を接着するための接着剤としては、厚みが１μｍ〜５μｍのウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、オレフィン系接着剤等を好適に用いることができる。

なお本実施形態においては、外包体１を構成するラミネート材Ｌ１として、３層構造のシートを用いるようにしているが、それだけに限られず、本発明においては、４層以上の構造のシートを用いるようにしても良い。例えば保護層と伝熱層との間に他の層を介在させたり、伝熱層と熱融着層との間に他の層を介在したりして、４層以上の構造のシートを採用するようにしても良い。

また本発明においては、トレイ部材１０を構成するラミネート材Ｌ１と、カバー部材１５を構成するラミネート材Ｌ１とは必ずしも同じ性状のものを用いる必要はなく、異なる性状のものを用いても良い。

以上の構成の外包ラミネート材Ｌ１によって、外包体１のトレイ部材１０およびカバー部材１５が構成されている。そして後に詳述するようにカバー部材１５がトレイ部材１０にその凹陥部１１の開口を閉塞するように取り付けられることによって、外包体１が形成されるものである。

なお本実施形態においては、トレイ部材１０における凹陥部１１の底壁（下壁）１１１と、トレイ部材１０に取り付けられたカバー部材１５における凹陥部１１に対応する部分の天壁（上壁）１５１とによって、一対の対向壁が構成されるものである。

図１〜図４に示すように外包体１の中空部（凹陥部）１１内に収容されるインナーフィン２は、柔軟性ないし可撓性を有するラミネートシートである内芯ラミネート材Ｌ２によって構成されている。

図４に示すように内芯ラミネート材Ｌ２は、金属箔製の伝熱層６１と、伝熱層６１の両面に接着剤を介して積層された樹脂フィルムないし樹脂シート製の熱融着層６２，６２とを備えている。

内芯ラミネート材Ｌ２における伝熱層６１としては、アルミニウム箔、銅箔、ステンレス箔、ニッケル箔、ニッケルメッキ加工した銅箔、ニッケルと銅箔からなるクラッドメタル等を用いることができるが、中でも特に、軟化させた質別「Ｏ」のアルミニウムのＯ材（軟質材）を用いるのが好ましい。

伝熱層６１の厚さは、３０μｍ〜３００μｍに設定するのが良く、より好ましくは４０μｍ〜２００μｍに設定するのが良い。

熱融着層６２としては、上記外包ラミネート材Ｌ１の熱融着層５２と同様の構成のものを好適に用いることができる。

また内芯ラミネート材Ｌ２を構成する伝熱層６１および熱融着層６２の各間を接着するための接着剤としては、上記外包ラミネート材Ｌ１の接着剤と同様の構成のものを好適に用いることができる。

なお本実施形態においては、インナーフィン２を構成するラミネート材Ｌ２として、３層構造のシートを用いるようにしているが、それだけに限られず、本発明においては、外包ラミネート材Ｌ１と同等に、４層以上の構造のシートを用いるようにしても良い。例えば熱融着層と伝熱層との間に他の層を介在させることによって、４層以上の構造のシートを採用するようにしても良い。

またインナーフィン２の加工方法は、切削加工、射出成型、シート成形（真空成形、圧空成形等）の他、コルゲート加工やエンボス加工を用いることができる。なお言うまでもなく、インナーフィン２の加工方法は限定されるものではない。

図２〜図４に示すようにインナーフィン２は、凹部２５および凸部２６が交互に連続して形成された角波形状（矩形波形状）、いわゆるデジタル信号波形に形成されている。すなわち本実施形態のインナーフィン２における凹部底面（底壁）および凸部頂面（頂壁）は、平坦に形成され、かつ熱交換器組付状態において、トレイ部材１０の底壁（下壁）１１１およびカバー部材１５の天壁（上壁）１５１に対し平行に配置されている。さらにインナーフィン２は、隣り合う凹部底壁および凸部頂壁間を連結する立ち上がり壁が、凹部底壁および凸部頂壁に対し、または熱交換器組付状態における外包体１の上下壁１１１，１５１に対し垂直に配置されている。

このインナーフィン２が、トレイ部材１０の凹陥部１１内に収容される。この場合、インナーフィン２は、トレイ部材１０の凹陥部１１における前後両端部を除いた中間部に収容される。さらにインナーフィン２は、その山筋方向および谷筋方向がトレイ部材１０の前後方向（図１の左右方向）に一致するように配置される。これにより、インナーフィン２の山筋部および谷筋部によって形成されるトンネル部および溝部が、熱交換流路として構成されている。この熱交換流路は、トレイ部材１０の前後方向（長さ方向）に沿うように配置され、かつ幅方向（左右方向）に並列に複数配置されており、熱交換媒体（熱媒体）が各熱交換流路を通って均等に分散しながら外包体１の前後方向一端側から他端側に向けてスムーズに流通できるように構成されている。

一方図２および図３に示すように、外包体１の両端部に配置される一対のヘッダー３，３は、合成樹脂の成形品によって構成されている。

ヘッダー３を構成する樹脂としては、上記外包体１およびインナーフィン２の熱融着層５２，６２を構成する樹脂と同種の樹脂を用いるのが好ましい。具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂またはそれらの変性樹脂、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、塩化ビニル樹脂等を好適に用いることができる。

ヘッダー３は、一側面に開口部３２を有する箱状の取付箱部３１と、取付箱部３１の上壁に設けられたパイプ部３３とを備えている。パイプ部３３は取付箱部３１内に連通しており、パイプ部３３の内部と取付箱部３１の内部との間で熱交換媒体が往来できるように構成されている。

このヘッダー３の取付箱部３１がトレイ部材１０の凹陥部１１におけるインナーフィン２の両側に配置される。さらにヘッダー３のパイプ部３３が上向き配置されるとともに、取付箱部３１の開口部３２が内側に向けて、つまりインナーフィン２に対向して配置される。

こうしてヘッダー３，３をトレイ部材１０内に収容して、カバー部材１５をトレイ部材１０にその開口部を閉塞するように配置する。この場合、カバー部材１５の出入口１６内に、ヘッダー３，３の上向きのパイプ部３３，３３を挿通配置する。

こうして仮組された熱交換器仮組品を加熱することによって、接触し合う部材同士を熱融着して接合一体化する。この場合本実施形態においては以下に示すように、外包体融着工程と、フィン融着工程との２段のシール工程で熱融着処理が行われる。

まず、外包体１におけるトレイ部材１０のフランジ部１２と、カバー部材１５の外周縁部との重ね合わせ部分を、上下一対の加熱シール型によって挟み込みながら加熱する（外包体融着工程）。これにより、トレイ部材１０のフランジ部１２と、カバー部材１５の外周縁部との熱融着層５２同士を熱融着（熱接着）して、外包体１の中空部を気密ないし液密状態に封止する。

続いて、外周縁部を熱溶着した外包体１の中間領域（下壁１１１および上壁１５１）を上下一対の加熱板によって挟み込みながら加熱する。これにより、インナーフィン２の山頂部および谷底部の熱融着層６２と、トレイ部材１０の底壁１１１およびカバー部材１５の中間領域（上壁）１５１の熱融着層５２とを熱接着（熱融着）により接合一体化して、液密ないし気密状態に封止する（フィン融着工程）。さらにこのフィン融着工程においては、ヘッダー３，３の取付箱部３１，３１の外周面と、それに対応するトレイ部材１０およびカバー部材１５の熱融着層５２とを熱融着（熱接着）により接合一体化して、液密ないし気密状態に封止する。

こうして組み付けられた熱交換器は、外包体１における両端部の上壁（カバー部材１５）からヘッダー３，３のパイプ部３３，３３が上方に突出するように配置されている。

ここでインナーフィン２およびヘッダー３，３と、外包体１との熱融着部を同種の樹脂によって構成している場合には、両者を十分な取付強度で確実に固着することができる。

なお本実施形態において、熱融着処理（加熱処理）を減圧下で行うことで、トレイ部材１０とカバー部材１５との間、トレイ部材１０およびカバー部材１５とそれらと接触しているインナーフィン２およびヘッダー３，３との間の密着性が高い状態で熱接着を強く行うことができ、接着面積を広くすることができる。従って熱融着処理を減圧下で行うのが好ましい。

本実施形態において、熱融着処理時の加熱温度（溶着温度）は、１４０℃〜２５０℃に設定するのが良く、より好ましくは１６０℃〜２００℃に設定するのが良い。さらに熱融着時の圧力（溶着圧力）は、０．１ＭＰａ〜０．５ＭＰａに設定するのが良く、より好ましくは０．１５ＭＰａ〜０．４ＭＰａに設定するのが良い。さらに融着時間（溶着時間）は、２秒〜１０秒に設定するのが良く、より好ましくは３秒〜７秒に設定するのが良い。

また本実施形態においては、トレイ部材１０のフランジ部１２と、カバー部材１５の外周縁部とを熱融着する外包体融着工程と、インナーフィン２およびヘッダー３，３と外包体１とを熱融着するフィン融着工程とを別々の熱処理（２段シール）で行うようにしているが、それだけに限られず、本発明においては、外包体融着工程と、フィン融着工程とを同じ熱処理で同時に行うようにしても良い。

また本実施形態では、融着工程特に、フィン融着工程においては、外包体１の下壁１１１および上壁１５１を挟み込む一対の加熱板における外包体１との接触面に、伝熱性ゴム層を配置しておくことによって、外包体１の下壁１１１および上壁１５１と、インナーフィン２の凹部底面および凸部頂面とを確実に接触させることができ、高精度で熱融着処理を行うことができる。

以上の構成の熱交換器は、電池等を冷却対象部材（熱交換対象部材）として冷却する冷却器（冷却装置）として用いられる。すなわち熱交換器の一方のパイプ部３３に、熱交換媒体（冷媒）としての冷却液（冷却水、不凍液等）を流入するための流入管が連結されるとともに、他方のパイプ部３３に、冷却液を流出するための流出管が連結される。さらに熱交換器の外包体１における下壁１１１および／または上壁１５１に冷却対象部材としての電池を接触させた状態に配置する。そしてその状態で一方のパイプ部３３から冷却液を一方のヘッダー３を介して外包体１の内部に流入し、その冷却液をインナーフィン２の部分を流通させて、他方のヘッダー３を介して他方のパイプ部３３から流出させる。こうして冷却液を外包体１に循環させることにより、その冷却液と電池との間でインナーフィン２および外包体１の上下壁を介して熱交換されて、電池が冷却されるものである。

本実施形態の熱交換器は、その使用形態は特に限定されるものではなく、１つだけで使用することもできるし、２つ以上で使用することもできる。１つでの使用は、既述した通り、熱交換器の上下面に熱交換対象部材を接触させて使用するものである。２つで使用する場合には、例えば２つの熱交換器によって熱交換対象部材を挟み込むように配置して使用することができる。さらに２つ以上で使用する場合、熱交換器と熱交換対象部材とを交互に重ね合わせるように配置して使用することもできる。

以上のように本実施形態の熱交換器によれば、外包体１の伝熱層５１として、所定の伸びや硬度に調整されたアルミニウム箔を用いているため、外包体融着工程やフィン融着工程において、過酷で厳しいヒートシール条件で熱融着しても、その際のシール圧力を外包体１の全周面に分散できて、部分的に応力が集中するのを回避することができる。このため外包体１の外面に型付等の有害な凹凸変形部が発生するのを防止でき、良好な外観を得ることができて、製品価値を向上させることができるとともに、電池等の冷却対象部材との接触面積を十分に確保できて、熱交換性能を向上させることができる。

参考までに、外包体１とインナーフィン２との熱融着を確実に実施するためには、熱融着層５２，６２を構成する樹脂の融点よりも２０℃〜４０℃高めのシール温度で、かつ大気圧の２倍〜５倍の圧力をかけて、数秒間ヒートシール処理を行うのが好ましいが、このような過酷なヒートシール条件の熱融着であっても、既述した通り、型付の発生を確実に防止できて、美観の向上および熱交換性能の向上を確実に図ることができる。

また本実施形態において、外包体１およびインナーフィン２の伝熱層５１，６１として、軽量かつ高熱伝導率のアルミニウム箔を用いる場合には、ラミネート材Ｌ１，Ｌ２の薄型化、ひいては熱交換器自体の薄型化、小型軽量化を図ることができるとともに、コスト的にも有利となる。

さらに外包体１の伝熱層５１として、アルミニウム箔のＨ材（硬質箔）を用いる場合には、ヒートシール時におけるシール圧力の分散性をより確実に向上できて、上記の型付防止効果をより確実に得ることができて、美観および熱交換性能をより一層向上させることができる。

また本実施形態において、外包ラミネート材Ｌ１の伝熱層５１が硬質であるものの、伝熱層５１の厚さを３０μｍ〜２００μｍに調整する場合には、外包ラミネート材Ｌ１を確実に熱成形することができ、良好な成形性を維持でき、所望の形状の外包体１を確実に形成することができる。

また本実施形態においては、インナーフィン２として角波形状のものを用いているため、外包体１の底壁１１１および上壁１５１と、インナーフィン２の谷底部および山頂部とを面接触させて溶着することができる。このためヒートシール時におけるシール圧力の分散性をより一層向上できて、上記の型付防止効果をより一層確実に得ることができて、この点からも、美観および熱交換性能をより一層確実に向上させることができる。

さらに角波形状のインナーフィン２を採用しているため、外包体１とインナーフィン２との接触面積を十分大きく確保できて、インナーフィン２の外包体１に対する取付強度を向上でき、接触不良の発生等をより確実に防止することができる。

またインナーフィン２を角波形状に形成しているため、凹部底壁と凸部頂壁との間を連結する立ち上がり壁が、外包体１の対向する上下壁１１１，１５１に対し直交した状態で多数配置される。このためインナーフィン２が補強部材としての機能を十分に発揮でき、例えば外圧による圧縮方向の応力に対しては突っ張るように作用し、内圧による膨張方向の応力に対しては引っ張るように作用するため、内圧および外圧のいずれの圧力に対しても高い強度を確保でき、変形を防止できて安定した形状を確実に維持でき、動作信頼性をより一層向上させることができる。特に熱交換器を複数重ね合わせて使用するような場合には、十分な耐圧性を確保でき、安定した形態（形状）を確実に維持でき、高い熱交換性能を確実に得ることができる。その上さらに、十分な耐圧性を確保できるため、補強部材を別途設ける必要がなく、その分、部品点数を省略できて、構造の簡素化およびコストの削減を図ることができる。

また本実施形態の熱交換器においては、インナーフィン２の位置をヘッダー３，３によって規制することができるため、熱交換媒体の流通によってインナーフィン２が揺れ動いたり、ばたついたりすることがなく、その動きによって発生する熱交換媒体の滞留を防止することができる。このため熱交換媒体の流動性を向上させることができ、熱交換性能を一層向上させることができる。

また本実施形態の熱交換器によれば、構成部材としてのトレイ部材１０、カバー部材１５、インナーフィン２およびヘッダー３が合成樹脂を基に製作されているため、各構成部材を適宜熱融着するだけで簡単に製作することができる。このため本実施形態の熱交換器は、ろう付け接合等の難易度が高くて面倒な接合加工によって製作する従来の金属製の熱交換器に比べて、コストの削減および生産性の向上を図ることができる。

さらに本実施形態の熱交換器は、金属の塑性加工や切削加工等の面倒かつ制約のある金属加工を用いる場合と異なり、より一層生産効率の向上およびコストの削減を図ることができる。

また本実施形態の熱交換器は、薄型のラミネートシート（ラミネート材）Ｌ１からなるトレイ部材１０およびカバー部材１５を貼り合わせて形成するものであるため、十分な薄肉化および軽量化を確実に図ることができる。

さらに本実施形態の熱交換器は、外包体１がラミネート材Ｌ１であるため、熱交換器自体の形状や大きさを簡単に変更できるとともに、既述した通り、厚みや強度、熱交換性能等も簡単に変更できるので、熱交換器取付位置等に合わせて適切な構成に簡単に仕上げることができ、設計の自由度が増し、汎用性も向上させることができる。

図５はこの発明の第１変形例の熱交換器を示す図であって、同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は側面断面図である。

図５に示すようにこの第１変形例の熱交換器は、袋状の外包体１と、その外包体１の内部に配置されるインナーフィン２とを備え、外包体１の前端および後端に、出入口１６，１６が設けられている。

外包体１は、矩形状に形成された一対（２枚）のシート状の外包体基材である外包ラミネート材Ｌ１によって構成されている。この２枚の外包ラミネート材Ｌ１が、インナーフィン２を介して上下に重ね合わされて、外包ラミネート材Ｌ１の外周縁部の熱融着層５２同士が熱融着（ヒートシール）によって接合一体化されることにより、この第１変形例の熱交換器が形成されている。

またこの第１変形例において、外包体１における出入口１６，１６にはジョイントパイプ３３が設けられる。このジョイントパイプ３３は、外包体１を構成する２枚の外包ラミネート材１ａの前端部間および後端部間に挟み込まれるように配置されて、各ジョイントパイプ３３，３３の外周面（熱融着層）が、それに対応する外包ラミネート材Ｌ１の熱融着層５２に熱融着によって接合一体化されている。これによりジョイントパイプ３３，３３が外包体１の出入口１６，１６の位置において外包体１の前端部および後端部を貫通した状態で外包体１に固定されている。

この第１変形例の熱交換器において、外包体１を構成するラミネート材Ｌ１、インナーフィン２を構成する内芯ラミネート材Ｌ２は、上記図１〜図４に示す実施形態のラミネート材Ｌ１，Ｌ２と実質的に同様の素材によって構成されており、第１変形例のインナーフィン２は上記実施形態と同様、角波形状に形成されている。さらに第１変形例のジョイントパイプ３３は、上記実施形態のヘッダー３と同様な素材によって構成されている。

この第１変形例の熱交換器において、一対の外包ラミネート材Ｌ１における対向し合う一対の中間領域、換言するとインナーフィン２の設置領域によって一対の対向壁１ａ，１ａが形成されている。

この熱交換器においては、一方のジョイントパイプ３３から冷却液等の熱交換媒体を外包体１内に流入させて、他方のジョイントパイプ３３から流出させることにより、冷却液を外包体１内に循環させるとともに、循環する冷却液と、外包体１の外表面に接触させた熱交換対象部材との間で熱交換させて、熱交換対象部材を冷却するものである。

この変形例の熱交換器においても、上記実施形態の熱交換器と同様の効果を得ることができる。
図６はこの発明の第２変形例である熱交換器を分解して模式的に示す正面断面図である。同図に示すようにこの第２実施形態の熱交換器において、カバー部材１５は、トレイ部材１０の凹陥部１１に対応する中間領域全域が上方に膨出成形されて、平面視矩形状の膨出部１８が形成されるとともに、膨出部１８の開口縁部外周に外側に突出するフランジ部１７が形成されている。なおこの第２変形例において、カバー部材１５は、トレイ部材１０を反転させた形状となり、トレイ部材１０およびカバー部材１５は実質的に同じ形状となっている。さらにトレイ部材１０の凹陥部１１の深さ寸法およびカバー部材１５の膨出部１８の高さ寸法（内部高さ寸法）は、インナーフィン２の高さ寸法Ｈｆの半分に設定されている。

この熱交換器においては、トレイ部材１０およびカバー部材１５の互いのフランジ部１２，１７同士が熱融着されて接合一体化され、さらにトレイ部材１０の底壁１１１およびインナーフィン２の凹部底壁間が熱融着されて接合一体化されるとともに、カバー部材１５の膨出部上壁１５１およびインナーフィン２の凸部頂壁間が熱融着されて接合一体化される。

この第２変形例の熱交換器においては、トレイ部材１０の底壁１１１およびカバー部材１５の膨出部上壁１５１が一対の対向壁を構成するものである。

この第２変形例において他の構成は、上記第１実施形態と実質的に同様である。例えば図示は省略するが、トレイ部材１０の凹陥部１１およびカバー部材１５の膨出部１８間にヘッダーが収容されており、そのヘッダーのパイプ部がカバー部材１０の出入口を介して外部に配置されている。

この第２変形例の熱交換器においても上記第１実施形態と同様にして同様の効果を得ることができる。

その上さらにこの第２変形例の熱交換器においては、トレイ部材１０とカバー部材１５とを実質的に同じ構成であるため、構成部品の共通化によって部品点数を削減できて、部品作製の容易化およびコストの削減等を図ることができる。

なおこの第２変形例においては、トレイ部材１０の凹陥部１１の深さと、カバー部材１５の膨出部１８の高さとを同じ寸法に設定しているが、それだけに限られず、本発明においては、トレイ部材１０の凹陥部深さと、カバー部材１５の膨出部高さとを異なる寸法に設定するようにしても良い。

ところで上記実施形態等においては、角波形状のインナーフィン２を用いる場合を例に挙げて説明したが、図７に示すようにインナーフィン２として、円弧状の凹部２５および凸部２６が交互に連続して形成された一般的な波形状（正弦波形状）、いわゆるアナログ信号波形に形成されたものを用いても良い。もっとも本発明において、インナーフィンは、外包体の内周面に接合される凹部および凸部が設けられていれば、どのようなものでも使用することができる。

＜実施例１＞
（１）構成部材の準備
実施例１では図６に示す第２変形例の熱交換器（冷却器）と同様な構成の熱交換器を作製するものである。

表１に示すようにトレイ部材１０の外包ラミネート材Ｌ１における伝熱層５１用の金属箔として、ＪＩＳ Ｈ４０００の合金番号Ａ３００４のアルミニウム合金からなり、質別「Ｈ３８」のＨ材（硬質箔）である厚さ１００μｍのアルミニウム箔を準備した。このアルミニウム箔は、ＪＩＳ Ｋ ７１２７に準拠した伸びが５％、ＪＩＳ Ｚ ２２４４に準拠したビッカース硬さが７７ＨＶである。なお表１の「伸び」および「ビッカース硬さ」の項目名の欄には、本発明における「伸び」および「ビッカース硬さ」の必須範囲を記載している。

このアルミニウム箔製の伝熱層５１の一面（内面）にウレタン系接着剤を介して、厚さ４０μｍの直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）フィルムを貼り合わせるとともに、伝熱層（アルミニウム箔）の他面（外面）にウレタン系接着剤を介して、厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を貼り合わせて、トレイ部材１０用の外包ラミネート材（ラミネートシート）Ｌ１を作製した。

この外包ラミネート材Ｌ１を深絞り成形して裁断することによって、深さ２ｍｍ×幅６５ｍｍ×長さ１２０ｍｍの凹陥部１１を有し、かつ凹陥部１１の開口縁部外周に幅１０ｍｍのフランジ部（外周縁部）１２を有する成形品（トレイ部材１０）を作製した。

また伸びが６％、ビッカース硬さが７５ＨＶであるアルミニウム箔を伝熱層５１として用いた以外は、上記と同様にして、外包ラミネート材Ｌ１を作製し、その外包ラミネート材Ｌ１を、上記トレイ部材と同様に加工し、それを反転させることによって、カバー部材１５を作製した。なおこのカバー部材１５の膨出部上壁１５１の両端部には、直径１２ｍｍの円形の出入口が形成されている。

また表１に示すように内芯ラミネート材Ｌ２における伝熱層６１用の金属箔として、ＪＩＳ Ｈ４１６０の合金番号Ａ８０２１のアルミニウム合金からなり、質別「Ｏ」のＯ材（軟質箔）である厚さ１００μｍのアルミニウム箔を準備した。

このアルミニウム箔製の伝熱層６１の両面にウレタン系接着剤を介して、厚さ４０μｍの直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）フィルムを貼り合わせた内芯ラミネートＬ２を作製した。

この内芯ラミネート材Ｌ２をコルゲート加工して裁断することによって、フィン高さＨｆ（図６参照）４ｍｍ、凹部間隙間Ｓまたは凸部間隙間Ｓ（図６参照）３ｍｍの角波形状を有し、かつ幅６５ｍｍ×長さ６０ｍｍのコルゲートフィン（インナーフィン２）を作製した。

一方、ＬＬＤＰＥ製の樹脂材を射出成型することによって、高さ４ｍｍ×長さ６５ｍｍ×幅３０ｍｍの取付箱部３１に、内径φ１０ｍｍ、外径φ１２ｍｍ、長さ３ｍｍのパイプ部３３が一体に形成されたヘッダー３（図２および図３参照）を作製した。

（２）熱交換器の組立
トレイ部材１０の凹陥部１１における両端部にヘッダー３，３を、各パイプ部３３が上方に向くようにして収容した。さらに凹陥部１１内におけるヘッダー３，３間に上記のインナーフィン２を収容した。この収容状態では、インナーフィン２およびヘッダー３，３の下側半分が凹陥部１１に収容されて、上側半分は上方に突出した状態となっている。

次にトレイ部材１０にその上からカバー部材１５を配置した。この際、カバー部材１５の膨出部１８内にインナーフィン２およびヘッダー３，３の上側半分を収容するとともに、カバー部材１５の上記出入口にヘッダー３，３のパイプ部３３，３３を挿通してカバー部材１５の上壁１５１の上方に突出させた。さらにトレイ部材１０およびカバー部材１５の両フランジ部１２，１７が互いに重なり合うように配置した。

こうして非接合状態の熱交換器仮組品を作製し、その仮組品に対し上記実施形態と同様に２段シール方式で熱融着した。

すなわち仮組品の形状に適合する上下の金属製シール金型（伝熱性ゴム無し）を用いて、１段目のシールにおいて、１８０℃×０．３ＭＰａ×７秒間のヒートシール（溶着処理）を行って、トレイ部材１０およびカバー部材１５の互いのフランジ部（外周縁部）１２，１７同士を熱融着した。さらに２段目のシールにおいて、１９０℃×０．３ＭＰａ×７秒間のヒートシール（溶着処理）を行って、インナーフィン２およびヘッダー３，３と、トレイ部材１０およびカバー１５との接触部同士を熱融着した。これにより実施例１の熱交換器を作製した。

＜実施例２＞
実施例２では図１〜図３に示す実施形態の熱交換器と同様な構成の熱交換器を作製するものである。

表１に示すようにトレイ部材１０の外包ラミネート材Ｌ１における伝熱層５１用の金属箔として、ＪＩＳ Ｈ４１６０の合金番号Ａ１１００のアルミニウム合金からなり、質別「Ｈ１８」のＨ材（硬質箔）である厚さ１２０μｍのアルミニウム箔を準備した。このアルミニウム箔は、伸びが１５％、ビッカース硬さが４４ＨＶである。

このアルミニウム箔を伝熱層５１として、実施例１と同様にトレイ部材１０用の外包ラミネート材Ｌ１を作製した。

この外包ラミネート材Ｌ１を深絞り成形して裁断することによって、深さ４ｍｍの凹陥部１１を有し、それ以外は、実施例１と同様のトレイ部材１０を作製した。

また Ｈ４１６０ＪＩＳの合金番号Ａ３００３のアルミニウム合金からなり、伸びが１０％、ビッカース硬さが５５ＨＶであるアルミニウム箔を伝熱層５１として用いた以外は、上記と同様にして、外包ラミネート材Ｌ１を作製した。その外包ラミネート材Ｌ１を裁断して、上記トレイ部材１０の上面全域を覆い得る大きさの平面視矩形状のシート状カバー部材１５を作製した。なおこのカバー部材１５の所定位置には、直径１２ｍｍの円形の出入口１６，１６が形成されている（図３等参照）。

伝熱層６２の厚さが１２０μｍである点以外は、実施例１と同様に内芯ラミネート材Ｌ２を作製し、その内芯ラミネート材Ｌ２を用いて、実施例１と同様にインナーフィン２を作製した。

また実施例１と同様のヘッダー３を準備した。

トレイ部材１０の凹陥部１１内にヘッダー３，３およびインナーフィン２を収容して、トレイ部材１０の全域を上から覆うようにカバー部材１５を配置して、非接合状態の仮組品を作製した。さらにその仮組品に対し、実施例１と同様に２段シール方式で熱融着して、実施例２の熱交換器を作製した。

＜実施例３＞
表１に示すように、厚さが１００μｍのアルミニウム箔を用いた以外は、実施例２と同様にして、トレイ部材１０用の外包ラミネート材Ｌ１を作製し、その外包ラミネート材Ｌ１を用いて実施例２と同様にトレイ部材１０を作製した。

カバー部材１５の外包ラミネート材Ｌ１における伝熱層５１用の金属箔として、ＪＩＳ Ｈ４０００の合金番号Ａ５０５２のアルミニウム合金からなり、質別「Ｈ３８」のＨ材（硬質箔）である厚さ８０μｍのアルミニウム箔を準備した。このアルミニウム箔は、伸びが７％、ビッカース硬さが１０５ＨＶである。このアルミニウム箔を伝熱層５１として、実施例２と同様にカバー部材用の外包ラミネート材Ｌ１を作製し、そのラミネート材Ｌ１を用いて実施例２と同様にカバー部材１５を作製した。

伝熱層６２の厚さが８０μｍである点以外は、実施例１と同様に内芯ラミネート材Ｌ２を作製し、その内芯ラミネート材Ｌ２を用いて、実施例１と同様にインナーフィン２を作製した。

これらのトレイ部材１０、カバー部材１５およびインナーフィン２と、実施例１と同様のヘッダー３とを用いて、実施例２と同様に仮組して熱融着することによって、実施例３の熱交換器を作製した。

＜実施例４＞
表１に示すようにトレイ部材１０の外包ラミネート材Ｌ１の伝熱層５１用の金属箔として、質別「Ｈ１８」のＨ材（硬質箔）である厚さ８０μｍのアルミニウム箔を準備した。このアルミニウム箔は、伸びが２％、ビッカース硬さが９４ＨＶである。

このアルミニウム箔を伝熱層５１として実施例１と同様に、トレイ部材１０用の外包ラミネート材Ｌ１を作製し、そのラミネート材Ｌ１を用いて、実施例１と同様にトレイ部材１０を作製した。

カバー部材１５の外包ラミネート材Ｌ１の伝熱層５１用の金属箔として、質別「Ｈ１８」のＨ材（硬質箔）である厚さ８０μｍのアルミニウム箔を準備した。このアルミニウム箔は、伸びが１％、ビッカース硬さが９５ＨＶである。

このアルミニウム箔を伝熱層５１として実施例１と同様に、カバー部材１５用の外包ラミネート材Ｌ１を作製し、そのラミネート材Ｌ１を用いて、実施例１と同様にカバー部材１５を作製した。

これらのトレイ部材１０、カバー部材１５および実施例３と同様のインナーフィン２を用いた以外は、実施例１と同様に仮組して熱融着することによって、実施例４の熱交換器を作製した。

＜実施例５＞
表１に示すようにトレイ部材１０の外包ラミネート材Ｌ１における伝熱層５１用の金属箔として、ＪＩＳ Ｈ４１６０の合金番号Ａ３００３のアルミニウム合金からなり、質別「Ｈ１８」のＨ材（硬質箔）である厚さ６０μｍのアルミニウム箔を準備した。このアルミニウム箔は、伸びが１０％、ビッカース硬さが５５ＨＶである。

このアルミニウム箔を伝熱層５１として、実施例２と同様にトレイ部材１０用の外包ラミネート材Ｌ１を作製し、そのラミネート材Ｌ１を用いて、実施例２と同様にトレイ部材１０を作製した。

カバー部材１５の外包ラミネート材Ｌ１における伝熱層５１用の金属箔として、ＪＩＳ Ｈ４１６０の合金番号Ａ３００４のアルミニウム合金からなり、質別「Ｈ１８」のＨ材（硬質箔）である厚さ６０μｍのアルミニウム箔を準備した。このアルミニウム箔は、伸びが２％、ビッカース硬さが９４ＨＶである。

このアルミニウム箔を伝熱層５１として、実施例２と同様にカバー部材１５用の外包ラミネート材Ｌ１を作製し、そのラミネート材Ｌ１を用いて、実施例２と同様にカバー部材１５を作製した。

伝熱層６２の厚さが６０μｍである点以外は、実施例２と同様に内芯ラミネート材Ｌ２を作製し、その内芯ラミネート材Ｌ２を用いて、実施例２と同様にインナーフィン２を作製した
これらのトレイ部材１０、カバー部材１５およびインナーフィン２を用いた以外は、実施例２と同様に仮組して熱融着することによって、実施例５の熱交換器を作製した。

＜比較例＞
表１に示すようにラミネート材Ｌ１，Ｌ２における伝熱層５１，６１用の金属箔として、ＪＩＳ Ｈ４１６０の合金番号Ａ８０２１のアルミニウム合金からなり、質別「Ｏ」のＯ材（軟質箔）である厚さ１２０μｍのアルミニウム箔を準備した。このアルミニウム箔は、伸びが２５％、ビッカース硬さが２７ＨＶである。

この金属箔を伝熱層５１，６１として、実施例２と同様に外包ラミネート材Ｌ１および内芯ラミネート材Ｌ２を作製し、その外包ラミネート材Ｌ１を用いて、実施例２と同様にトレイ部材１０およびカバー部材１５を作製するとともに、内芯ラミネート材Ｌ２を用いて、実施例２と同様にインナーフィン２を作製した。

これらのトレイ部材１０、カバー部材１５およびインナーフィン２を用いた以外は、実施例２と同様に仮組して熱融着することによって、比較例の熱交換器を作製した。

＜耐圧試験＞
実施例１〜５および比較例１の各熱交換器において、一方のパイプ部３３から冷却水を導入し、外包体１内に流通させて他方のパイプ部３３から流出させるように、冷却水を内圧１ＭＰａで５分間を循環させた。そして各熱交換器において、外包体とインナーフィンとの剥がれ（接着破壊箇所）の有無を目視により観察した。さらに参考として、内圧が１．５ＭＰａまで過剰に上昇させた場合の試験も行った。

そして内圧１．５ＭＰａまで、剥がれ、膨れ等の接着破壊箇所の発生がないものを「◎（優）」と評価し、内圧１ＭＰａまでは、剥がれ、膨れ等の接着破壊箇所の発生がないものの、内圧１ＭＰａを超えると、内圧１．５ＭＰａ未満で剥がれ、膨れ等の接着破壊箇所の発生が認められたものを「○（良）」と評価し、内圧１ＭＰａ未満で剥がれ、膨れ等の接着破壊箇所の発生が認められたものを「×（不良）」と評価した。その結果を表１に併せて示す。

＜シール後の外観試験＞
熱融着後において、外包体１の外観を目視で観察し、外包体１の表面の状態を評価した。

そして、外包体１の表面が平坦であり、有害な凹凸変形部や型付が認められなかったものを「○（良）」と評価し、外包体１の表面のほぼ全域に、凹凸変形部等の型付が認められたものを「×（不良）」と評価した。その結果を表１に併せて示す。

＜評価結果＞
表１から明らかなように、耐圧性に関しては、実施例および比較例の熱交換器は全て良好であり、遜色はなかった。

一方、シール後の外観試験において、実施例の熱交換器は型付等の有害な凹凸変形部がなく、表面の平坦性が良好に維持されていた。従って良好な外観を得ることができ、製品価値を向上させることができる。さらに表面が平坦であるため、電池等の冷却対象部材との接触面積を十分に確保できて、熱交換性能を確実に向上させることができると判断できる。

これに対し、比較例の熱交換器は型付等の有害な凹凸変形部が認められるため、良好な外観を得ることができず、製品価値が低下するおそれがある。さらに表面に有害な凹凸変形部があるため、冷却対象部材との接触面積が少なくなるおそれがあり、熱交換性能が低下するおそれがある。

この発明の熱交換器は、スマートフォンやパーソナルコンピュータのＣＰＵ回り、電池回りの発熱対策、液晶テレビ、有機ＥＬテレビ、プラズマテレビのディスプレイ回りの発熱対策、自動車のパワーモジュール回り、電池回りの発熱対策に用いられる冷却器（冷却装置）の他、床暖房、除雪に用いられる加熱器（加熱装置）として利用することができる。

１：外包体
１ａ：一対の対向壁
１０：トレイ部材
１１１：底壁（対向壁）
１５：カバー部材
１５１：上壁（対向壁）
１６：出入口
２：インナーフィン
２５：凹部
２６：凸部
５１：伝熱層
５２：熱融着層
６１：伝熱層
６２：熱融着層
Ｌ１：外包ラミネート材
Ｌ２：内芯ラミネート材

Claims (6)

1. 入口および出口が設けられ，かつ一対の対向壁を有する外包体と、前記一対の対向壁間に配置され、かつ凹部および凸部が設けられるインナーフィンとを備え、前記入口から流入した熱交換媒体が前記外包体内のインナーフィン設置部を通って前記出口から流出するようにした熱交換器であって、
   前記外包体が、金属製の伝熱層の内面側に樹脂製の熱融着層が設けられた外包ラミネート材によって構成されるとともに、その外包ラミネート材の伝熱層は、ビッカース硬さが４０ＨＶ〜２００ＨＶ、伸びが０．１％〜２０％であり、
   前記インナーフィンが、金属製の伝熱層の両面側に熱融着層が設けられた内芯ラミネート材によって構成され、
   前記インナーフィンにおける凹部底面および凸部頂面と、前記一対の対向壁とが接合されていることを特徴とする熱交換器。
2. 前記外包ラミネート材の伝熱層がアルミニウム箔によって構成されている請求項１に記載の熱交換器。
3. 前記外包ラミネート材の伝熱層は、加工硬化させたＨ材によって構成されている請求項２に記載の熱交換器。
4. 前記外包ラミネート材の伝熱層は、厚さが３０μｍ〜２００μｍである請求項１〜３のいずれか１項に記載の熱交換器。
5. 前記インナーフィンは、凹部および凸部が交互に連続して設けられる波状であって、その凹部底壁および凸部頂壁が前記一対の対向壁に対し平行に配置された角波形状に形成されている請求項１〜４のいずれか１項に記載の熱交換器。
6. 入口および出口が設けられ，かつ一対の対向壁を有し、前記入口から流入した熱交換媒体が前記一対の対向壁間を通って前記出口から流出するようにした熱交換器の外包体であって、
   前記一対の対向壁間に、凹部および凸部を有するインナーフィンがその凹部底面および凸部頂面を前記一対の対向壁に接合した状態に配置可能に構成され、
   金属製の伝熱層の内面側に樹脂製の熱融着層が設けられた外包ラミネート材によって構成されるとともに、その外包ラミネート材の伝熱層は、ビッカース硬さが４０ＨＶ〜２００ＨＶ、伸びが０．１％〜２０％であることを特徴とする熱交換器の外包体。
   

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