CN110649309A - 一种动力电池模组自动组装生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种动力电池模组自动组装生产线，包括第一工段、第二工段、第三工段、第四工段以及第五工段，所述第二工段设置在第一工段之后，所述第三工段设置在第二工作之后，所述第四工段及所述第五工段并列设置在第三工段之后。本发明的一种动力电池模组自动组装生产线，产线结构简单，适用面广，从而克服现有电池模组产线工序复杂，换线困难，难以更换产品类型，耗时长，效率低、报废率高及成本高的缺点。

Description

一种动力电池模组自动组装生产线

技术领域

本发明涉及电池生产技术领域，特别涉及一种动力电池模组自动组装生产线。

背景技术

随着国家政策对新能源行业的大力扶持，新能源汽车和储能系统技术已经趋于成熟，已经具备大批量进入市场的条件，电池模组的产能成为相关企业能否及时抢占市场份额的关键。现有电池模组生产是用人工进行堆叠、组装、搬运，采用简易的工装夹具辅助生产，电池模组组装的工序比较复杂，目前大部分企业的生产线仍没有实现自动化操作，不仅员工劳动强度大，而且生产效率低、企业生产成本高、产品一致性差，严重影响电池的可靠性和美观度。

虽然目前动力圆柱组装已经出现自动生产线，但自动生产线多为倍速链方式，不能换产品工艺，换工艺后产线改动时间长，费用高，报废机台多，不能在大小范围相差太大的的产品同线生产。若是未改变工艺在兼容模组大小内换型，也需要1-2周的调试时间，换型时间长，整线一台设备出现故障影响整线生产。

发明内容

本发明的目的在于提供一种动力电池模组自动组装生产线，产线结构简单，适用面广，从而克服现有电池模组产线工序复杂，换线困难，难以更换产品类型，耗时长，效率低、报废率高及成本高的缺点。

为实现上述目的，本发明提供了一种动力电池模组自动组装生产线，包括第一工段、第二工段、第三工段、第四工段以及第五工段，所述第二工段设置在第一工段之后，所述第三工段设置在第二工作之后，所述第四工段及所述第五工段并列设置在第三工段之后；

其中，所述第一工段包括电池分选站、电芯激光剥皮站、电芯自动上下料站、等离子清洗站、UV点胶站、第一四轴插电芯站、第二四轴插电芯站、第三四轴插电芯站、极性检查站、UV胶固化站以及水管压入站；所述电池分选站、所述电芯激光剥皮站和所述电芯自动上下料站的中心在同一直线上依次设置，所述第一四轴插电芯站和所述第二四轴插电芯站设置在所述电芯自动上下料站之后，所述极性检查站和所述UV胶固化站分布在所述第三四轴插电芯站的一侧，所述等离子清洗站和所述UV点胶站设置在所述极性检查站和所述UV胶固化站相对的一侧，所述UV点胶站的输出侧为所述水管压入站。

优选地，上述技术方案中，所述第一四轴插电芯站和所述第二四轴插电芯站的出料端、所述极性检查站、所述UV胶固化站、所述水管压入站、所述UV点胶站以及所述等离子清洗站以第一六轴机器人为中心呈圆圈包围式分布。

优选地，上述技术方案中，所述第二工段是以第二六轴机器人为中心分布设置各个工站，所述第二工段包括有第一倍速链和第二倍速链，所述第一倍速链和所述第二倍速链的中心线与所述第一工段的中心线在同一直线上，所述第一倍速链出料端和所述第二倍速链的进料端之间设置有第二六轴机器人，所述第一倍速链出料端的两侧分别设置布局有下支架扣压站、第一汇流排点胶站，所述下支架扣压站的另一侧布设有下支架UV胶固化站，与所述下支架UV胶固化站相邻的一侧布设有下支架翻转站和下支架UV点胶站，所述下支架UV点胶站的进料端与下支架上料站的出料端输送连接，所述第二倍速链的进料端的两侧分别布设有第二汇流排点胶站和第三汇流排点胶站,模组翻转站设置在所述第一汇流排点胶站和所述第二汇流排点胶站之间。

优选地，上述技术方案中，所述第一汇流排点胶站和所述第二汇流排点胶站中均设置有汇流排上料站，所述汇流排上料站的出料端经过四轴机器人与汇流排摆放站的进料端输送连接，所述汇流排摆放站的出料端与保压固化站的进料端输送连接，所述保压固化站的出料端与AB点胶站的进料端输送连接，所述AB点胶站的出料端经第二六轴机器人与所述第二倍速链的进料端输送连接。

优选地，上述技术方案中，所述第三工段以第三六轴机器人和第四六轴机器人为中心分布设置各个工站；

所述第三六轴机器人和所述第四六轴机器人的中心在第二倍速链中心线上，所述第三六轴机器人和第四六轴机器人的两侧分布设置有多个激光清洗站、铝丝焊接站、焊点检查站和翻转顶升站，多个所述激光清洗站、所述铝丝焊接站、所述焊点检查站和所述翻转顶升站均在所述第三六轴机器人和所述第四六轴机器人搬运的活动范围内排布。

优选地，上述技术方案中，所述第四工段依次分布设置有A、B、C、D、E五个工作区，其中A工作区设置有第五六轴机器人，所述第五六轴机器人将经过EOL测试站检测合格的模组运送至B工作区和C工作区进行组装作业，由物料车或输送带送至D工作区由操作人员进行模组上盖的固定作业，而后送入E工作区进行检测。

优选地，上述技术方案中，所述第五工段依次设置有工装板放置站、自动堆叠站、打模组螺丝站、底部加热站以及后段测试站；

所述工装板放置站中的翻转顶升机将模组半成品翻转顶升通过输送带送至自动堆叠站在自动堆叠机的作用下进行堆叠，在打模组螺丝站打螺丝锁定模组和打胶固定NTC，由输送带送至自动装底盖装置处装底盖并对侧板锁入螺丝固定，再经翻转机翻转后底部加热站的加热炉对模组底部进行底部加热，灌胶，再加热固化，安装并固定上盖送入后段测试站完成气密性检测和电性检测测试，经物料车运输至第一活化室或第二活化室进行活化试验。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

本生产线采用各个工段，各个工站式独立运行形成自动线的优势，每个机台独立生产，机器人搬运，就算产品改变工艺，也只需要更换设备位置，未改变工艺，产品换型只需要1-2天就能完成。若部分设备出现故障不会影响生产，只需要人工代替设备在机台上生产，更不用全线停机维修，成本低，效率高。

附图说明

图1是根据本发生产线的工位布局示意图；

图2是根据本发明第一工段的工位布局示意图；

图3是根据本发明第二工段的工位布局示意图；

图4是根据本发明第三工段的工位布局示意图；

图5是根据本发明第四工段的工位布局示意图；

图6是根据本发明第五工段的工位布局示意图；

图7是根据本发明电池大模组生产线的工艺及工位布局示意图；

图8是根据本发明电摩托电池模组的工艺及工位布局示意图；

图9是根据本发明汇流排点胶站的工位布局示意图。

主要附图标记说明：

1-电池分选站，2-电芯激光剥皮站，3-电芯自动上下料站，4-等离子清洗站，5-UV点胶站，61-第一四轴插电芯站，62-第二四轴插电芯站，63-第三四轴插电芯站，7-极性检查站，8-UV胶固化站，9-水管压入站，261-第一缓存站，271-第一六轴机器人，272-第二六轴机器人，273-第三六轴机器人，274-第四六轴机器人，275-第五六轴机器人，10-第一倍速链，11-下支架上料站，12-下支架UV点胶站，13-下支架翻转站，14-下支架扣压站，15-模组翻转站，16-下支架UV胶固化站，17a-第一汇流排点胶站，17b-第二汇流排点胶站，17c-第三汇流排点胶站，171-汇流排上料站，172-四轴机器人，173-汇流排摆放站，174-保压固化站，175-AB点胶站，18-第二倍速链，19-激光清洗站，20-铝丝焊接站，21-焊点检查站，22-物料车暂放站，23-翻转顶升站，24-EOL测试站，25-模组缓存站，26-工装板放置站，27-自动堆叠站，28-打模组螺丝站，29-底部加热站，30-后段测试站，31-第一活化室，32-第二活化室。

具体实施方式

下面结合附图1-9，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1所示，本发明的一种动力电池模组自动组装生产线，其包括第一工段、第二工段、第三工段、第四工段以及第五工段，用于完成电池模组的自动生产。第二工段设置在第一工段之后，第三工段设置在第二工作之后，第四工段及第五工段并列设置在第三工段之后。

如图2所示，第一工段包括电池分选站1、电芯激光剥皮站2、电芯自动上下料站3、等离子清洗站4、UV点胶站5、第一四轴插电芯站61、第二四轴插电芯站62、第三四轴插电芯站63、极性检查站7、UV胶固化站8以及水管压入站9；其中，布局产线时，将电池分选站1、电芯激光剥皮站2和电芯自动上下料站3的中心在同一直线上依次设置，优选成组使用，具体是中心线的两侧设置相同的工站；第一四轴插电芯站61和第二四轴插电芯站62设置在电芯自动上下料站3之后，并且对称分布在电芯自动上下料站3的中心延长线的两侧，第三四轴插电芯站63间隔一个人行通道设置在第二四轴插电芯站62的后方；极性检查站7和UV胶固化站8分布在第三四轴插电芯站63的一侧，在极性检查站7和UV胶固化站8之间设置第一缓存站261，用于暂时放置产品；等离子清洗站4和UV点胶站5设置在极性检查站7和UV胶固化站8相对的一侧，UV点胶站5的输出侧为水管压入站9；更进一步的第一四轴插电芯站61和第二四轴插电芯站62的出料端、极性检查站7、UV胶固化站8、水管压入站9、UV点胶站5以及等离子清洗站4以第一六轴机器人271为中心呈圆圈包围式分布，在设置时分布以第一六轴机器人271可实现对生产线上产品进行圆周式定位搬运为宜。进一步的，每个工站所选用的设备均可按需选用，例如电池分选站1选用分选机，电芯激光剥皮站2选用剥皮机、UV点胶站5选用点胶机等，选用的设备可以是市面上已经公开出售的，也可以是非标设备，当选用非标设备时其技术措施与现有设备相同。第一工段包括电池分选站1对电芯进行分选后经扫码机扫码后由输送带输送至电芯激光剥皮站2，电芯激光剥皮站2只扫完成激光切片、负极剥皮、正极剥皮以及挑出剥皮不良品等工序，对应的激光剥皮设备可选用深圳市博发电子科技有限公司的18650锂电池激光自动剥皮机或者其它商家的剥皮机；剥皮后进行经喷码扫码机对良品和不良品分别喷码扫码后由输送带送至出料端，等待第一四轴插电芯站61或第二四轴插电芯站62的插入支架中，为节省空间及提高效率电芯激光剥皮站2出料端旁侧的电芯自动上下料站3由自动上下料自动将电芯上料之工作台(输送带)，而后在极性检查站7进行极性检查，对极性合格的电芯插入在经等离子清洗站4清洗的上支架中，而后由第一六轴机器人271搬至UV胶固化站8进行凝胶固化，同时在水管压入站9将水管来料通过水管压入治具或人工操作压入模组中以备待用。

详细参看图3，第二工段是以第二六轴机器人272为中心分布设置各个工站，第二工段包括第一倍速链10、下支架上料站11、下支架UV点胶站12、下支架翻转站13、下支架扣压站14、模组翻转站15、下支架UV胶固化站16、汇流排点胶站以及第二倍速链18，其中汇流排点胶站17包括第一汇流排点胶站17a、第二汇流排点胶站17b、第三汇流排点胶站17c。第一倍速链10和第二倍速链18的中心线与第一工段的中心线在同一直线上，也可以略有偏移，在第一倍速链10出料端和第二倍速链18的进料端之间设置有第二六轴机器人272；第一倍速链10出料端的两侧分别设置布局有下支架扣压站14、第一汇流排点胶站17a，下支架扣压站14的另一侧布设有下支架UV胶固化站16，与下支架UV胶固化站16相邻的一侧布设有下支架翻转站13和下支架UV点胶站12，下支架UV点胶站12的进料端与下支架上料站11的出料端连接。第二倍速链18的进料端的两侧分别布设有第二汇流排点胶站17b和第三汇流排点胶站17c,模组翻转站15设置在第一汇流排点胶站17a和第二汇流排点胶站17b之间。进一步的参看图9，第一汇流排点胶站17a、第二汇流排点胶站17b及第三汇流排点胶站17c中均设置有汇流排上料站171，汇流排上料站171的出料端经过四轴机器人172与汇流排摆放站173的进料端输送连接，汇流排摆放站173的出料端与保压固化站174的进料端输送连接，保压固化站174的出料端与AB点胶站175的进料端输送连接，AB点胶站175的出料端经第二六轴机器人272与第二倍速链18的进料端输送连接。

详细参看图4，第三工段以第三六轴机器人273和第四六轴机器人274为中心分布设置各个工站，具体是第三六轴机器人273和第四六轴机器人274的中心在第二倍速链18中心线上，第三六轴机器人273和第四六轴机器人274的两侧分布设置有多个激光清洗站19、铝丝焊接站20、焊点检查站21和翻转顶升站23，多个激光清洗站19、铝丝焊接站20、焊点检查站21和翻转顶升站23均在第三六轴机器人273和第四六轴机器人274搬运的活动范围内排布。工作时，第三六轴机器人273将第二倍速链18的出料端送出的半成品运送至激光清洗站19进行清洗后在铝丝焊接站20进行汇流排与电芯的极线焊接，而后第三六轴机器人273将焊接后的模组转运至模组缓存站25，再经第四六轴机器人274转运至焊点检查站21进行焊点检测，进而转运至翻转顶升站23，在翻转机和顶升机的相互作用下翻转模组后由第四六轴机器人274送至EOL测试站24进行模组EOL测试。进一步的为了方便补料及临时放置产品模组缓存站25和物料车暂放站22，模组缓存站25和物料车暂放站22的位置可灵活设计。

详细参看图5，第四工段依次分布设置有A、B、C、D、E五个工作区，其中A工作区设置有第五六轴机器人275，第五六轴机器人275将经过EOL测试站24检测合格的模组运送至B工作区和C工作区，由人工进行电气托盘安装、BMS安装、线束整理、入箱紧固、水管街头安装、强电铜排安装等作业，而后由物料车或输送带送至D工作区由操作人员进行模组上盖的固定作业，而后送入E工作区，由操作人员使用通信检测设备进行通信耐压测试，而后利用气密性检测设备对水管进行气密性检测。

详细参看图5，第五工段依次设置有工装板放置站26、自动堆叠站27、打模组螺丝站28、底部加热站29以及后段测试站30，第五工段与第四工段功能基本相同，主要是为更换产品类型时换线而备用的，也可以同时辅助第四工段作为固定模组底盖等作业工序同步使用。具体工作时工装板放置站26中翻转顶升机将模组半成品翻转顶升通过输送带送至自动堆叠站27在自动堆叠机的作用下进行堆叠，而后由作业人员拿取在打模组螺丝站28电动或自动将模组在需要锁入螺丝的位置处锁入螺丝，经另一个作业人员进行打胶固定NTC后由输送带送至自动装底盖装置处装底盖并对侧板锁入螺丝固定，再经翻转机翻转后底部加热站29由加热炉对模组底部进行第一次底部加热，第一次底部加热结束后经翻转机翻转后对灌胶机对模组进行灌胶，再送入第二个加热炉进行第二次加热固化，而后人工或机器安装并固定上盖送入后段测试站30完成气密性检测、电性检测等测试后再由物料车运输至第一活化室31或第二活化室32进行活化试验。

本发明的生产线在具体应用时，各个工站上对应安装实现该工作作业及功能的装置或设备，各个工站可以是单一设备设置也可以是多个设备组合设置，而对于装置或设备的选用没有固定的要求，只需按需选用现有技术中可实现该工站完成对应作业任务即可。

为进一步说明本发明的生产线的具体运用情况，举例如下：

实施例1

采用本发明的生产线进行电池大模组生产时，可选用如图7所示的生产线布局及工艺，为与上述工作站进行工艺区别说明，图7中选用的工作站对应序号加上了圆圈，以表示工艺及工作站布局设置。选用的装置和设备有分选机1台、剥皮机1台、电芯自动上下料1台、上支架来料清洗1台、上支架UV点胶1台、插电芯2台、极性检测/装侧板1台、上支架UV固化1台、压水管1台、倍速链1#1条(第一倍速链1条)、下支架来料清洗1台、下支架UV点胶1台、支架翻转台1台、扣压支架1台、模组翻转2台、下支架UV固化1台、AB点胶保压固化装汇流排2台、倍速链2#1条、激光清洗3台、铝丝焊接8台、焊点检测3台、翻转顶升台1台、EOL测试1台、模组缓存台2台、缓存排除位1台根据图7的工艺及布局进行排布生产线。这样的生产线自动化程度高，可实现8.4分钟/模组，一方面能够代替人工进行生产，大大减少了员工的工作量，在提高生产效率同时降低了生产成本，适用于工业化生产，另一方面所有设备可单机独立运行，也可以连接生产，关键设备有人工备用生产通道。

实施例2

用本发明的生产线进行电池大模组生产时，可选用如图8所示的生产线布局及工艺，为与上述工作站进行工艺区别说明，图8中选用的工作站对应序号加上了圆圈，以表示工艺及工作站布局设置。选用的装置和设备有分分选机1台、剥皮机1台、电芯自动上下料1台、上支架来料清洗1台、上支架UV点胶1台、插电芯2台、极性检测/装侧板1台、上支架UV固化1台、压水管1台、倍速链1#1条(第一倍速链1条)、下支架来料清洗1台、下支架UV点胶1台、支架翻转台1台、扣压支架1台、模组翻转2台、下支架UV固化1台、AB点胶保压固化装汇流排2台、倍速链2#1条、激光清洗3台、铝丝焊接8台、焊点检测3台、翻转顶升台1台、EOL测试1台、模组缓存台2台、缓存排除位1台、六轴地轨机器人4套；这样的生产线自动化程度高，按75％稼动率来计算10小时产能642个模组，321个成品；一方面能够代替人工进行生产，整线作业人员约7人，大大减少了员工的工作量，在提高生产效率同时降低了生产成本，适用于工业化生产，另一方面所有设备可单机独立运行，也可以连接生产，关键设备有人工备用生产通道；此外可以通过调节缓冲器位置让不同规格大小的模组共用一台翻转机，因模组太重，人工翻转劳动强度大出现意外事故损失严重还容易伤人，此翻转机构提高安全生产性能。

综上所述，生产线的每个工段及每个机台独立生产，机器人搬运，就算产品改变工艺，也只需要更换设备位置，未改变工艺，产品换型只需要1-2天就能完成。若部分设备出现故障不会影响生产，只需要人工代替设备在机台上生产，更不用全线停机维修。而且产线结构简单，工序简单易实现，适用面广，可灵活调用，可克服现有电池模组产线工序复杂，换线困难，难以更换产品类型，耗时长，效率低、报废率高及成本高的缺点。

需要补充说明的是，在本说明说中未说明的部件型号、结构、形状、连接关系、工作原理及控制原理(控制软件)均采用现有技术实现，属于公知常识。

前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (7)

1.一种动力电池模组自动组装生产线，其特征在于，包括第一工段、第二工段、第三工段、第四工段以及第五工段，所述第二工段设置在第一工段之后，所述第三工段设置在第二工作之后，所述第四工段及所述第五工段并列设置在第三工段之后；

其中，所述第一工段包括电池分选站、电芯激光剥皮站、电芯自动上下料站、等离子清洗站、UV点胶站、第一四轴插电芯站、第二四轴插电芯站、第三四轴插电芯站、极性检查站、UV胶固化站以及水管压入站；所述电池分选站、所述电芯激光剥皮站和所述电芯自动上下料站的中心在同一直线上依次设置，所述第一四轴插电芯站和所述第二四轴插电芯站设置在所述电芯自动上下料站之后，所述极性检查站和所述UV胶固化站分布在所述第三四轴插电芯站的一侧，所述等离子清洗站和所述UV点胶站设置在所述极性检查站和所述UV胶固化站相对的一侧，所述UV点胶站的输出侧为所述水管压入站。

2.根据权利要求1所述的动力电池模组自动组装生产线，其特征在于，所述第一四轴插电芯站和所述第二四轴插电芯站的出料端、所述极性检查站、所述UV胶固化站、所述水管压入站、所述UV点胶站以及所述等离子清洗站以第一六轴机器人为中心呈圆圈包围式分布。

3.根据权利要求1所述的动力电池模组自动组装生产线，其特征在于，所述第二工段是以第二六轴机器人为中心分布设置各个工站，所述第二工段包括有第一倍速链和第二倍速链，所述第一倍速链和所述第二倍速链的中心线与所述第一工段的中心线在同一直线上，所述第一倍速链出料端和所述第二倍速链的进料端之间设置有第二六轴机器人，所述第一倍速链出料端的两侧分别设置布局有下支架扣压站、第一汇流排点胶站，所述下支架扣压站的另一侧布设有下支架UV胶固化站，与所述下支架UV胶固化站相邻的一侧布设有下支架翻转站和下支架UV点胶站，所述下支架UV点胶站的进料端与下支架上料站的出料端输送连接，所述第二倍速链的进料端的两侧分别布设有第二汇流排点胶站和第三汇流排点胶站,模组翻转站设置在所述第一汇流排点胶站和所述第二汇流排点胶站之间。

4.根据权利要求3所述的动力电池模组自动组装生产线，其特征在于，所述第一汇流排点胶站和所述第二汇流排点胶站中均设置有汇流排上料站，所述汇流排上料站的出料端经过四轴机器人与汇流排摆放站的进料端输送连接，所述汇流排摆放站的出料端与保压固化站的进料端输送连接，所述保压固化站的出料端与AB点胶站的进料端输送连接，所述AB点胶站的出料端经第二六轴机器人与所述第二倍速链的进料端输送连接。

5.根据权利要求1所述的动力电池模组自动组装生产线，其特征在于，所述第三工段以第三六轴机器人和第四六轴机器人为中心分布设置各个工站；

所述第三六轴机器人和所述第四六轴机器人的中心在第二倍速链中心线上，所述第三六轴机器人和第四六轴机器人的两侧分布设置有多个激光清洗站、铝丝焊接站、焊点检查站和翻转顶升站，多个所述激光清洗站、所述铝丝焊接站、所述焊点检查站和所述翻转顶升站均在所述第三六轴机器人和所述第四六轴机器人搬运的活动范围内排布。

6.根据权利要求1所述的动力电池模组自动组装生产线，其特征在于，所述第四工段依次分布设置有A、B、C、D、E五个工作区，其中A工作区设置有第五六轴机器人，所述第五六轴机器人将经过EOL测试站检测合格的模组运送至B工作区和C工作区进行组装作业，由物料车或输送带送至D工作区由操作人员进行模组上盖的固定作业，而后送入E工作区进行检测。

7.根据权利要求1所述的动力电池模组自动组装生产线，其特征在于，所述第五工段依次设置有工装板放置站、自动堆叠站、打模组螺丝站、底部加热站以及后段测试站；

所述工装板放置站中的翻转顶升机将模组半成品翻转顶升通过输送带送至自动堆叠站在自动堆叠机的作用下进行堆叠，在打模组螺丝站打螺丝锁定模组和打胶固定NTC，由输送带送至自动装底盖装置处装底盖并对侧板锁入螺丝固定，再经翻转机翻转后底部加热站的加热炉对模组底部进行底部加热，灌胶，再加热固化，安装并固定上盖送入后段测试站完成气密性检测和电性检测测试，经物料车运输至第一活化室或第二活化室进行活化试验。

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