CN110643781A - 一种转炉炼钢用co2-o2氧枪喷头及吹炼方法 - Google Patents

一种转炉炼钢用co2-o2氧枪喷头及吹炼方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种转炉炼钢用CO2‑O2氧枪喷头及吹炼方法，属于炼钢技术领域。该氧枪喷头包括回水环缝、进水环缝、CO2环缝通道、02通道、CO2混合喷嘴、头冠和集气上部，喷头中部为O2通道，O2通道外部为CO2环缝通道，CO2环缝通道外部设置进水环缝，进水环缝外部设置回水环缝。该氧枪喷头为四通道结构，高压CO2气体经环缝通道由喷嘴喷出后与高压O2在拉瓦尔收缩段处预混后，经过拉瓦尔喷孔扩张段加速形成超音速射流。利用反应CO2+C＝2CO的吸热特性，根据转炉金属料成分和冶炼过程的化学反应，分时段控制CO2与O2的混合比例，实现冶炼前期控温和增强搅拌，冶炼中期控制烟尘量，冶炼末期减少钢水过氧化。采用本发明，可以降低烟尘产生量，提高转炉脱磷效率。

Description

一种转炉炼钢用CO2-O2氧枪喷头及吹炼方法
技术领域
本发明涉及炼钢技术领域，特别是指一种转炉炼钢用CO2-O2氧枪喷头及吹炼方法。
背景技术
随着能源消耗的增加，CO2排放已成为全球关注的重点。钢铁行业作为CO2排放大户，其CO2排放量已占工业排放约16％，因此，钢铁行业减少CO2排放或CO2资源化利用的新技术刻不容缓，以实现我国减排目标和降低钢铁生产成本。
近年来，CO2应用于转炉冶炼技术逐渐兴起，但是应用过程中所使用的氧枪枪头仍为纯氧喷头，由于CO2与O2的物理性质及高温反应特性的差异，且混合比例不同，若仍然采用原有氧枪喷头进行吹炼操作，对于超音速气体射流的特性影响很大，两种气体混合后加大了激波对于射流速度的影响，射流特性偏离设计参数，对转炉冶炼指标有很大影响。
目前，国内外关于CO2-O2混合喷吹的专用氧枪枪头设计及对应的吹炼方法鲜有报道，因此设计CO2-O2混合喷吹的专用喷头和制定相对应的吹炼模式对于CO2应用于转炉炼钢技术的发展和CO2资源化利用显得尤为重要。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种转炉炼钢用CO2-O2氧枪喷头及吹炼方法。
该氧枪喷头包括回水环缝、进水环缝、CO2环缝通道、02通道、CO2混合喷嘴、头冠和集气上部，喷头中部为O2通道，O2通道外部为CO2环缝通道，CO2环缝通道外部设置进水环缝，进水环缝外部设置回水环缝，CO2环缝通道和02通道之间设置CO2混合喷嘴，喷头的头冠和集气上部焊接；CO2气体进入CO2环缝通道，经过CO2混合喷嘴与O2通道进入的O2于拉瓦尔收缩段处预混，经过拉瓦尔喷孔扩张段的加速后形成超音速射流。实现氧枪喷头与CO2-O2混合喷吹工艺的配套，达到新工艺优良的冶炼效果。
其中，喷头上的喷孔数量根据转炉大小确定，对于30-150吨转炉，喷头孔数为3-6个，对于180-260吨转炉，喷头孔数为4-6个，对于300-350吨转炉，喷头孔数为4-8个，马赫数为1.5-2.4MPa。
喷孔中心线与氧枪喷头轴线夹角为6-20°；CO2混合喷嘴直径为3-40mm，且对应于每个氧柱的孔数为1-20个，与喷头轴线夹角为5-84°，流速为30-323m/s；氧枪喷头外管直径为108-426mm，O2通道钢管外径为73-377mm，CO2环缝通道钢管外径为76-377mm。
CO2混合喷嘴为直筒型，马赫数最大为1；CO2环缝通道的流量为O2通道流量的1％-30％，CO2环缝通道的流量为60-25500Nm3/h，O2通道的流量为6000-85000Nm3/h。
O2通道的支管压力为0.65-1.4MPa，CO2环缝通道的支管压力大于O2通道的支管压力0.05-0.3MPa，保证CO2与O2均匀混合。
该喷头为锻造二段式氧枪喷头结构，集气上部采用整体锻造，且氧气入口采用正锥型结构，有利于氧气分流和减少氧气阻力，CO2混合喷嘴加工完成后，头冠和集气上部再采用钎焊焊接，经机械加工后，O2通道钢管、CO2环缝通道外管和回水环缝外管采用焊接形式与喷头连接，进水环缝外管采用螺纹形式与喷头连接。
该氧枪喷头适用于直体氧枪和锥体氧枪，适用于30-350t转炉。
应用该CO2-O2氧枪喷头的吹炼方法，依据转炉冶炼过程的冶金反应，分时段控制CO2-O2混合比例，实现熔池温度和烟尘的有效控制，具体为：冶炼前期，控制CO2供气强度在0.08-0.5m3/t·min，O2供气强度在1.5-4.5m3/t·min，射流穿透比在30％-60％，满足脱磷动力学条件的同时，将熔池温度控制在1380-1450℃，提高冶炼前期的脱磷率；
冶炼中期，控制CO2供气强度在0.03-0.2m3/t·min，O2供气强度在1.6-4.8m3/t·min，射流穿透比在40％-65％，满足冶炼所需炉渣条件的同时，有效抑制冶炼中期由于脱碳反应产生的烟尘；
冶炼后期，控制CO2供气强度在0.1-1.0m3/t·min，O2供气强度在1.6-4m3/t·min，射流穿透比在55％-75％，满足出钢要求的温度、碳含量和磷含量的同时，实现冶炼后期快速脱碳，防止钢水过氧化，提高钢水品质。
其中，对于30-100t转炉，所述冶炼前期在0-4min，所述冶炼中期在4-10min，冶炼后期在10min至出钢时刻；对于120-350t转炉，所述冶炼前期在0-6min，所述冶炼中期在6-13min，冶炼后期在13min至出钢时刻；
该吹炼方法中CO2气体浓度大于99％，适用于转炉顶吹、底吹和顶底复吹；适用于30-350t脱磷转炉和脱碳转炉。
本方法在吹炼时，根据铁水中Si含量不同，采用不同的冶炼模型：
当铁水Si含量小于0.10％，冶炼前期CO2混入比例控制在5％以下，射流穿透比在40％-50％，冶炼中期CO2混入比例控制在1％-8％，射流穿透比在40％-60％，冶炼末期CO2混入比例控制在5％-20％，射流穿透比在55％-75％；
当铁水Si含量在0.10％-0.60％，冶炼前期CO2混入比例控制在2％-10％，射流穿透比在45％-60％，冶炼中期CO2混入比例控制在1％-8％，射流穿透比在40％-60％，冶炼末期CO2混入比例控制在5％-20％，射流穿透比在55％-75％；
当铁水Si含量大于0.60％，冶炼前期CO2混入比例控制在2％-15％，射流穿透比在50％-60％，冶炼中期CO2混入比例控制在2％-10％，射流穿透比在40％-60％，冶炼末期CO2混入比例控制在5％-20％，射流穿透比在55％-75％。
通过本发明设计的CO2-O2氧枪喷头及制定的吹炼方法，能够实现CO2与O2混合比例的高效、精确调节。喷吹不同比例的CO2，控制冶炼前期温度和射流对于熔池的搅拌能，改善冶炼的动力学条件和热力学条件，提高前期脱磷效率；冶炼中期,利用CO2与熔池中C反应的吸热效应，减少烟尘产生量；冶炼后期，实现快速脱碳，防止钢水过氧化，提高钢水品质。
本发明的上述技术方案的有益效果如下：
上述方案中，为转炉CO2-O2混合喷吹工艺技术的大规模应用推广提供技术设备基础，提高转炉冶炼脱磷率2％以上，渣中T.Fe降低5％以上，CO2减排2kgce/t以上。
附图说明
图1为本发明的转炉炼钢用CO2-O2氧枪喷头结构示意图；
图2为本发明的转炉炼钢用CO2-O2氧枪喷头俯视图；
图3为本发明实施例2中的喷吹气体流量和穿透深度曲线；
图4为本发明实施例3中的喷吹气体流量和穿透深度曲线。
其中：1-回水环缝；2-进水环缝；3-CO2环缝通道；4-02通道；5-CO2混合喷嘴；6-头冠；7-集气上部。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
本发明提供一种转炉炼钢用CO2-O2氧枪喷头及吹炼方法。
如图1和图2所示，该氧枪喷头包括回水环缝1、进水环缝2、CO2环缝通道3、02通道4、CO2混合喷嘴5、头冠6和集气上部7，喷头中部为O2通道4，O2通道4外部为CO2环缝通道3，CO2环缝通道3外部设置进水环缝2，进水环缝2外部设置回水环缝1，CO2环缝通道3和02通道4之间设置CO2混合喷嘴5，喷头的头冠6和集气上部7焊接；CO2气体进入CO2环缝通道3，经过CO2混合喷嘴5与O2通道4进入的O2于拉瓦尔收缩段处预混，经过拉瓦尔喷孔扩张段的加速后形成超音速射流。
下面结合具体实施例予以说明。
实施例1
在本实施方式中，所述CO2-O2氧枪喷头应用于300t转炉，具体喷头设计的工艺参数为：
参见附图1，一种转炉炼钢用CO2-O2氧枪喷头CO2环缝通道3的流量为O2通道4流量的1％-30％；O2通道4的支管压力为0.65-1.4MPa，CO2环缝通道3的支管压力大于O2通道4的支管压力为0.05-0.3MPa；CO2环缝通道3的流量为60-25500Nm3/h，O2通道4的流量为6000-85000Nm3/h。
O2通道4的O2流量为58000Nm3/h，CO2环缝通道3的CO2流量为2000-6000Nm3/h。氧枪喷孔个数为6个，喉口直径为48.6mm，出口直径为64.7mm，马赫数为2.06，氧气支管操作压力为0.92MPa，喷孔夹角为16°。CO2喷嘴总个数为24个，喷嘴直径为12.8mm，二氧化碳支管压力为1.2MPa，喷孔夹角为40°。
实施例2
本发明应用于300吨脱磷转炉冶炼过程，CO2-O2气体总流量为40000Nm3/h，依据不同冶炼时期分别调整CO2与O2的供气流量和氧枪操作枪位。
1)冶炼开始阶段，在开氧点处，先打开CO2流量调节阀，再打开O2流量调节阀。
2)冶炼前期0-3min，O2支管压力0.75MPa，CO2支管压力0.80MPa，控制CO2比例为10％，枪位在1.4m，控制熔池前期升温速度，快速化渣，提高脱磷率。
3)冶炼后期3-6min，O2支管压力0.70MPa，CO2支管压力0.9MPa，控制CO2比例为20％，枪位由1.4m降至1.2m，增强熔池搅拌，抑制熔池中Si、Mn和C元素的氧化放热，控制熔池温度，提高脱磷效率。
4)冶炼结束，提枪，在关氧点处先关闭O2阀门再关闭CO2阀门，准备下一炉冶炼。
5)采用本发明所述的氧枪喷头及喷吹方法，脱磷率提高1％，钢铁料消耗降低1.7kg/t。本实施例中喷吹气体流量和穿透深度曲线如图3所示。
实施例3
本发明应用于300吨脱磷转炉冶炼过程，CO2-O2气体总流量为60000Nm3/h，依据不同冶炼时期分别调整CO2与O2的供气流量和氧枪操作枪位。
1)冶炼开始阶段，在开氧点处，先打开CO2流量调节阀，再打开O2流量调节阀。
2)冶炼前期0-6min，O2支管压力0.85MPa，CO2支管压力0.95MPa，控制CO2比例为5％，枪位在2.1m，控制熔池前期升温速度，快速化渣，提高前期脱磷率。
3)冶炼中期6-13min，O2支管压力0.87MPa，CO2支管压力0.92MPa，控制CO2比例为2％，枪位由2.1m降至1.8m，调节熔池温度，减少由于熔池中C元素的大量氧化而产生的烟尘。
4)冶炼后期13min-16min，O2支管压力0.83MPa，CO2支管压力0.98MPa，控制CO2比例为8％，枪位由1.8m降至1.6m，增强熔池搅拌，快速脱碳，抑制钢水过氧化，抑制熔池后期升温，提高脱磷效率。
5)冶炼结束，提枪，在关氧点处先关闭O2阀门再关闭CO2阀门，准备下一炉冶炼。
6)采用本发明所述的氧枪喷头及喷吹方法，脱磷率提高1.5％，钢铁料消耗降低2.1kg/t，转炉煤气量增加7.5m3/t。本实施例中喷吹气体流量和穿透深度曲线如图4所示。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种转炉炼钢用CO2-O2氧枪喷头，其特征在于：包括回水环缝(1)、进水环缝(2)、CO2环缝通道(3)、02通道(4)、CO2混合喷嘴(5)、头冠(6)和集气上部(7)，喷头中部为O2通道(4)，O2通道(4)外部为CO2环缝通道(3)，CO2环缝通道(3)外部设置进水环缝(2)，进水环缝(2)外部设置回水环缝(1)，CO2环缝通道(3)和02通道(4)之间设置CO2混合喷嘴(5)，喷头的头冠(6)和集气上部(7)焊接；CO2气体进入CO2环缝通道(3)，经过CO2混合喷嘴(5)与O2通道(4)进入的O2于拉瓦尔收缩段处预混，经过拉瓦尔喷孔扩张段的加速后形成超音速射流。
2.根据权利要求1所述的转炉炼钢用CO2-O2氧枪喷头，其特征在于：喷头上的喷孔数量根据转炉大小确定，对于30-150吨转炉，喷头孔数为3-6个，对于180-260吨转炉，喷头孔数为4-6个，对于300-350吨转炉，喷头孔数为4-8个，马赫数为1.5-2.4MPa。
3.根据权利要求2所述的转炉炼钢用CO2-O2氧枪喷头，其特征在于：所述喷孔中心线与氧枪喷头轴线夹角为6-20°；CO2混合喷嘴(5)直径为3-40mm，且对应于每个氧柱的孔数为1-20个，与喷头轴线夹角为5-84°，流速为30-323m/s；氧枪喷头外管直径为108-426mm，O2通道(4)钢管外径为73-377mm，CO2环缝通道(3)钢管外径为76-377mm。
4.根据权利要求1所述的转炉炼钢用CO2-O2氧枪喷头，其特征在于：所述CO2混合喷嘴(5)为直筒型，马赫数最大为1；CO2环缝通道(3)的流量为O2通道(4)流量的1％-30％，CO2环缝通道(3)的流量为60-25500Nm3/h，O2通道(4)的流量为6000-85000Nm3/h。
5.根据权利要求1所述的转炉炼钢用CO2-O2氧枪喷头，其特征在于：所述O2通道(4)的支管压力为0.65-1.4MPa，CO2环缝通道(3)的支管压力大于O2通道(4)的支管压力0.05-0.3MPa，保证CO2与O2均匀混合。
6.根据权利要求1所述的转炉炼钢用CO2-O2氧枪喷头，其特征在于：该喷头为锻造二段式氧枪喷头结构，集气上部(7)采用整体锻造，且氧气入口采用正锥型结构，CO2混合喷嘴(5)加工完成后，头冠(6)和集气上部(7)再采用钎焊焊接，经机械加工后，O2通道(4)钢管、CO2环缝通道(3)外管和回水环缝(1)外管采用焊接形式与喷头连接，进水环缝(2)外管采用螺纹形式与喷头连接。
7.根据权利要求1所述的转炉炼钢用CO2-O2氧枪喷头，其特征在于：该氧枪喷头适用于直体氧枪和锥体氧枪，适用于30-350t转炉。
8.应用权利要求1所述的转炉炼钢用CO2-O2氧枪喷头的吹炼方法，其特征在于：冶炼前期，控制CO2供气强度在0.08-0.5m3/t·min，O2供气强度在1.5-4.5m3/t·min，射流穿透比在30％-60％，满足脱磷动力学条件的同时，将熔池温度控制在1380-1450℃，提高冶炼前期的脱磷率；
冶炼中期，控制CO2供气强度在0.03-0.2m3/t·min，O2供气强度在1.6-4.8m3/t·min，射流穿透比在40％-65％，满足冶炼所需炉渣条件的同时，有效抑制冶炼中期由于脱碳反应产生的烟尘；
冶炼后期，控制CO2供气强度在0.1-1.0m3/t·min，O2供气强度在1.6-4m3/t·min，射流穿透比在55％-75％，满足出钢要求的温度、碳含量和磷含量的同时，实现冶炼后期快速脱碳，防止钢水过氧化，提高钢水品质。
9.根据权利要求8所述的转炉炼钢用CO2-O2氧枪喷头的吹炼方法，其特征在于：对于30-100t转炉，所述冶炼前期在0-4min，所述冶炼中期在4-10min，冶炼后期在10min至出钢时刻；对于120-350t转炉，所述冶炼前期在0-6min，所述冶炼中期在6-13min，冶炼后期在13min至出钢时刻；
该吹炼方法中CO2气体浓度大于99％，适用于转炉顶吹、底吹和顶底复吹；适用于30-350t脱磷转炉和脱碳转炉。
10.根据权利要求8所述的转炉炼钢用CO2-O2氧枪喷头的吹炼方法，其特征在于：吹炼时，根据铁水中Si含量不同，采用不同的冶炼模型：
当铁水Si含量小于0.10％，冶炼前期CO2混入比例控制在5％以下，射流穿透比在40％-50％，冶炼中期CO2混入比例控制在1％-8％，射流穿透比在40％-60％，冶炼末期CO2混入比例控制在5％-20％，射流穿透比在55％-75％；
当铁水Si含量在0.10％-0.60％，冶炼前期CO2混入比例控制在2％-10％，射流穿透比在45％-60％，冶炼中期CO2混入比例控制在1％-8％，射流穿透比在40％-60％，冶炼末期CO2混入比例控制在5％-20％，射流穿透比在55％-75％；
当铁水Si含量大于0.60％，冶炼前期CO2混入比例控制在2％-15％，射流穿透比在50％-60％，冶炼中期CO2混入比例控制在2％-10％，射流穿透比在40％-60％，冶炼末期CO2混入比例控制在5％-20％，射流穿透比在55％-75％。
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