CN114196798B - 单流道二次燃烧氧枪及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种单流道二次燃烧氧枪及其使用方法，属于转炉炼钢设备技术领域。该单流道二次燃烧氧枪包括枪体和枪头端面，枪体呈管状且包括沿轴线方向依次设置的第一管段、第二管段和第三管段，第一管段的直径大于第三管段的直径，第二管段呈锥形，第一管段与第二管段的大端连接，第二管段的小端与第三管段的一端连接，枪头端面位于第三管段的另一端，枪体内具有进氧孔、氧流主孔和氧流副孔，进氧孔沿枪体的轴向布置，进氧孔通过氧流主孔与枪头端面连通，进氧孔通过氧流副孔与第二管段的侧壁连通且轴线与第二管段的侧壁垂直，氧流副孔的吹氧流量占所进氧孔的总供氧流量的15％至20％。能够提高二次燃烧氧枪的整体使用寿命。

Description

单流道二次燃烧氧枪及其使用方法

技术领域

本发明涉及转炉炼钢设备技术领域，特别涉及一种单流道二次燃烧氧枪及其使用方法。

背景技术

转炉炼钢是我国目前钢水冶炼的主流程，占我国钢产量的80％以上，为了减少炼铁污染、降低对进口矿石的依赖、削减钢铁企业碳排放、提高企业生产规模效益，各大钢铁企业都在大力提高转炉废钢比。但随着转炉废钢比的增加，熔池的热量明显不足，不能满足冶炼终点对钢水温度的要求。为了克服大废钢比条件下转炉冶炼的热量不足问题，实际大生产中通常采用废钢预热、转炉加入补热剂，例如焦炭、SiC、硅铁合金等，但上述两类技术均有不足之处，其中，前者需要专门的废钢预热设备，不仅增大了设备投资，而且还影响转炉冶炼设备的合理布局，后者往往会往钢液中引入硫、磷等杂质且钢水会增氮，影响钢水洁净度，而且延长了冶炼时间，影响转炉冶炼生产效率。

在相关技术中，通常采用二次燃烧氧枪技术解决了熔池热量不足的问题。其原理是在传统氧枪上增加副氧流孔，让主副孔按照一定的比例向炉内供氧，把炉气的CO更多地燃烧成CO2，将产生的热量传递给熔池以达到多吃废钢，降低铁耗的目的。而且，二次燃烧氧枪还可以提高供氧强度，改变熔池中化学反应的热力学和动力学条件，促使熔池提前化渣，对脱硫去磷均有较好的效果。同时可以减少粘枪和缩短吹炼时间。

相关技术中的二次燃烧氧枪，通常采用管状的枪体，枪头设置在枪体的一端，其主氧流孔与枪头连通，而副氧流孔与枪体轴线的倾角相对于主氧流孔更大，通常与枪体的侧壁连通。采用这种结构的二次燃烧氧枪，其副氧流孔与枪体侧壁的连通处转角厚度较薄，副氧流孔中的氧气流在进入炉内燃烧的过程中，副氧流孔与枪体侧壁的连通处转角处长时间受到氧气流的冲刷，且连通出口处的二次燃烧强度高，容易出现磨损、卷渣粘附以及烧蚀等问题，影响后续副氧流孔的正常射流以及出口处燃烧强度的稳定性，需要经常性的进行报废更换，导致二次燃烧氧枪的使用寿命低。

发明内容

本发明实施例提供了一种单流道二次燃烧氧枪及其使用方法，能够提高二次燃烧氧枪的整体使用寿命。技术方案如下：

第一方面，本发明实施例提供了一种单流道二次燃烧氧枪，该单流道二次燃烧氧枪包括：枪体和枪头端面，所述枪体呈管状且包括沿轴线方向依次设置的第一管段、第二管段和第三管段，所述第一管段的直径大于所述第三管段的直径，所述第二管段呈锥形，所述第一管段与所述第二管段的大端连接，所述第二管段的小端与所述第三管段的一端连接，所述枪头端面位于所述第三管段的另一端，所述枪体内具有进氧孔、主氧流孔和副氧流孔，所述进氧孔沿所述枪体的轴向布置，所述进氧孔通过主氧流孔与所述枪头端面连通，所述进氧孔通过所述副氧流孔与所述第二管段的侧壁连通，所述副氧流孔的轴线与所述第二管段的侧壁垂直，所述副氧流孔的吹氧流量占所进氧孔的总供氧流量的15％至20％。

可选地，所述枪体包括多个所述主氧流孔和多个所述副氧流孔，多个所述主氧流孔沿所述枪体的周向均匀间隔布置，多个所述副氧流孔沿所述枪体的周向均匀间隔布置。

可选地，所述主氧流孔的数量与所述副氧流孔的数量相同，在所述枪体的周向上，多个所述主氧流孔和多个所述副氧流孔等角度间隔交错布置。

可选地，所述副氧流孔包括沿径向依次设置的第一孔段和第二孔段，所述第一孔段呈锥形，所述第二孔段呈直管结构，所述第一孔段的大端与进氧孔连接，所述第一孔段的小端与所述第二孔段的一端连接，所述第二孔段的另一端与所述第二管段的侧壁垂直连通。

可选地，所述第一孔段的锥角范围为3°至8°，所述第二孔段的长度大于等于所述第二孔段孔径的二分之一，且小于等于所述第二孔段的孔径。

可选地，所述主氧流孔为拉瓦尔型结构。

可选地，所述主氧流孔的马赫数在2.0至2.5，所述主氧流孔的轴线与所述枪体的轴线之间的夹角范围为8°至15°。

可选地，所述副氧流孔的轴线与所述枪体的轴线之间的夹角范围为20°至30°。

可选地，所述枪体为由直径逐渐增大的中心管、中间管和外管组成的三层钢管结构，所述中心管、所述中间管和所述外管沿径向向外依次同轴布置，所述进氧孔位于所述中心管上，所述第一管段、第二管段和第三管段均位于所述外管上，所述中心管的外壁与所述中间管的内壁之间形成第一流道，所述中间管的外壁与所述外管的内壁之间形成第二流道，所述第一流道与所述第二流道连通。

第二方面，本发明实施例还提供了一种单流道二次燃烧氧枪的使用方法，采用如前述第一方面所述的单流道二次燃烧氧枪实现，该使用方法包括：

按照恒压变枪位操作工艺进行转炉吹炼与溅渣护炉，将由所述进氧孔供入的氧气压力控制在0.7-1.1Mpa，吹炼枪位比传统枪位低50-100mm，溅渣时的氮气压力控制在0.9-1.3Mpa，溅渣枪位比传统枪位低50-100mm，吹氧强度为3.0Nm³/t.min，底吹强度为0.01～0.03Nm³/t.min。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

通过对二次燃氧枪的枪体进行改造，将管状的枪体分为沿轴线方向依次连接的第一管段、第二管段和第三管段，将主氧流孔出口所在枪头端面设置在直径较小的第三管段的一端，并通过呈锥形的第二管段将第三管段的另一端与直径较大的第一管段相连接，将副氧流孔的出口设置在第二管段的侧壁上。在进行转炉炼钢的转炉煤气回收利用时，氧气由进氧孔从第一管段的一侧进入枪体，在进氧孔中沿枪体的轴线方向输送，其中总供氧量的80％至85％通过主氧流孔由枪头端面射出，这部分氧气射流进入炉内进行脱碳反应。而其中剩余总供氧量15％至20％的氧气通过副氧流孔由第二管段的侧壁射出，这部分氧气射流与炉内的一氧化碳燃烧产生大量的热量，使转炉自身热量得到较充分利用，进而提高转炉废钢比。通过调整第二管段侧壁的倾斜度，使副氧流孔的轴线与第二管段的侧壁垂直，提高了副氧流孔出口截面射流的充满度。与相关技术中将轴线方向与枪体的轴线方向呈角度倾斜布置的副氧流孔的出口直接设置在枪体的侧壁上相比，本方案避免了副氧流孔的氧气射流偏流和出口截面压力分布差带来的喷口磨损、卷渣粘附与烧蚀，延长副氧流孔出口处的使用寿命，进而提高整个二次燃烧氧枪的整体使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种单流道二次燃烧氧枪的剖视结构示意图；

图2是如图1中A处的局部结构放大图；

图3是如图1中单流道二次燃烧氧枪的左视结构示意图；

图4是本发明实施例提供的另一种单流道二次燃烧氧枪的剖视结构示意图；

图5是如图4中B处的局部结构放大图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

在相关技术中，通常采用二次燃烧氧枪技术解决了熔池热量不足的问题。其原理是在传统氧枪上增加副氧流孔，让主副孔按照一定的比例向炉内供氧，把炉气的CO更多地燃烧成CO2，将产生的热量传递给熔池以达到多吃废钢，降低铁耗的目的。而且，二次燃烧氧枪还可以提高供氧强度，改变熔池中化学反应的热力学和动力学条件，促使熔池提前化渣，对脱硫去磷均有较好的效果。同时可以减少粘枪和缩短吹炼时间。

相关技术中的二次燃烧氧枪，通常采用柱状的枪体，枪头设置在枪体的一端，其主氧流孔与枪头连通，而副氧流孔与枪体轴线的倾角相对于主氧流孔更大，通常与枪体的侧壁连通。采用这种结构的二次燃烧氧枪，其副氧流孔与枪体侧壁的连通处转角厚度较薄，副氧流孔中的氧气流在进入炉内燃烧的过程中，副氧流孔与枪体侧壁的连通处转角处长时间受到氧气流的冲刷，且连通出口处的二次燃烧强度高，容易出现磨损、卷渣粘附以及烧蚀等问题，影响后续副氧流孔的正常射流以及出口处燃烧强度的稳定性，需要经常性的进行报废更换，导致二次燃烧氧枪的使用寿命低。

图1是本发明实施例提供的一种单流道二次燃烧氧枪的剖视结构示意图。图2是如图1中A处的局部结构放大图。图3是如图1中单流道二次燃烧氧枪的左视结构示意图。如图1至图3所示，通过实践，本申请人提供了一种单流道二次燃烧氧枪，包括枪体1和枪头端面2。

其中，枪体1呈管状且包括沿轴线方向依次设置的第一管段11、第二管段12和第三管段13。第一管段11的直径大于第三管段13的直径，第二管段12呈锥形，第一管段11与第二管段12的大端连接，第二管段12的小端与第三管段13的一端连接，枪头端面2位于第三管段13的另一端。枪体1内具有进氧孔14、主氧流孔15和副氧流孔16，进氧孔14沿枪体1的轴向布置，进氧孔14通过主氧流孔15与枪头端面2连通，进氧孔14通过副氧流孔16与第二管段12的侧壁连通，副氧流孔16的轴线与第二管段12的侧壁垂直。副氧流孔16的吹氧流量占所进氧孔14的总供氧流量的15％至20％。

在本发明实施例中，通过对二次燃氧枪的枪体1进行改造，将管状的枪体1分为沿轴线方向依次连接的第一管段11、第二管段12和第三管段13，将主氧流孔15出口所在枪头端面2设置在直径较小的第三管段13的一端，并通过呈锥形的第二管段12将第三管段13的另一端与直径较大的第一管段11相连接，将副氧流孔16的出口设置在第二管段12的侧壁上。在进行转炉炼钢的转炉煤气回收利用时，氧气由进氧孔14从第一管段11的一侧进入枪体1，在进氧孔14中沿枪体1的轴线输送，其中总供氧量的80％至85％通过主氧流孔15由枪头端面2射出，这部分氧气射流进入炉内进行脱碳反应。而其中剩余总供氧量15％至20％的氧气通过副氧流孔16由第二管段12的侧壁射出，这部分氧气射流与炉内的一氧化碳燃烧产生大量的热量，使转炉自身热量得到较充分利用，进而提高转炉废钢比。通过调整第二管段12侧壁的倾斜度，使副氧流孔16的轴线与第二管段12的侧壁垂直，提高了副氧流孔16出口截面射流的充满度。与相关技术中将轴线方向与枪体的轴线方向呈角度倾斜布置的副氧流孔的出口直接设置在枪体的侧壁上相比，本方案避免了副氧流孔16的氧气射流偏流和出口截面压力分布差带来的喷口磨损、卷渣粘附与烧蚀，延长副氧流孔16出口处的使用寿命，进而提高整个二次燃烧氧枪的整体使用寿命。

可选地，枪体1包括多个主氧流孔15和多个副氧流孔16，多个主氧流孔15沿枪体1的周向均匀间隔布置，多个副氧流孔16沿枪体1的周向均匀间隔布置。示例性地，在本发明实施例中，主氧流孔15的数量可以为4至6个，相应的副氧流孔16的数量也可以为4至6个。多个主氧流孔15周向均匀间隔布置在枪头端面2上，而多个副氧流孔16周向均匀间隔布置在第二管段12的侧壁上，保证了转炉内主孔氧气射流流场、副孔氧气射流流程的出射均匀性以及二次燃烧强度的分布均匀性，同时降低了对枪体1以及枪头端面2的加工制作难度。

可选地，主氧流孔15的数量与副氧流孔16的数量相同，在枪体1的周向上，多个主氧流孔15和多个副氧流孔16等角度间隔交错布置。示例性地，在本发明实施例中，主氧流孔15和副氧流孔16的数量均为4个，而在枪体1的轴向上，相邻的主氧流孔15和副氧流孔16之间均间隔45°交错布置。采用多个主氧流孔15和多个副氧流孔16等角度间隔交错布置的结构设计，进一步弱化主氧流孔15和副氧流孔16的射流之间的干扰，防止主氧流孔15的射流对副氧流孔16的射流的卷吸，避免副氧流孔16的射流向枪体1的轴线中心偏转及其对枪头端面2的冲刷与烧蚀，进一步提高副氧流孔16的射流流场周向分布的均匀性，大幅度延长二次燃烧氧枪枪头部位的使用寿命。

图4是本发明实施例提供的另一种单流道二次燃烧氧枪的剖视结构示意图。图5是如图4中B处的局部结构放大图。如图4至图5所示，可选地，副氧流孔16包括沿径向依次设置的第一孔段161和第二孔段162，第一孔段161呈锥形，第二孔段162呈直管结构，第一孔段161的大端与进氧孔14连接，第一孔段161的小端与第二孔段162的一端连接，第二孔段162的另一端与第二管段12的侧壁垂直连通。示例性地，在本发明实施例中，副氧流孔16在轴线方向上，由其第一孔段161与进氧孔14相连接的入口直径较大，而与第二孔段162相连接的位置直径较小，在氧气射流的出射方向上第一孔段161整体呈渐缩的锥孔形，同时将与第二管段12侧壁连接，作为出口的第二孔段162设置为直管结构，有效控制副氧流孔16的射流流量，避免了副氧流孔16的射流的超音速，保障了副氧流孔16出口的二次燃烧强度的稳定性，进一步降低了副氧流孔16的射流与主氧流孔15射流之间的剧烈干扰，保证了氧枪的吹炼冶金和溅渣护炉的喷吹动能强度。

可选地，第一孔段161的锥角范围为3°至8°，第二孔段162的长度大于等于第二孔段162孔径的二分之一，且小于等于第二孔段162的孔径。示例性地，在本发明实施例中，本申请人在经过大量试验和结构调整后发现，通过将第一孔段161的锥角范围参数控制在3°至8°，同时将呈直管状的第二孔段162的长度参数控制在其孔径大小的二分之一到一倍之间。能够有效降低氧气在副氧流孔16内的流动阻力，提高出口段结构，也即是第二孔段162的抗冲刷能力，保持副氧流孔16的射流流场的稳定性与二次燃烧补热效率，进而延长副氧流孔16的使用寿命。

可选地，副氧流孔16的轴线与枪体1的轴线之间的夹角范围为20°至30°。示例性地，在本发明实施例中，通使用副氧流孔16的轴线与枪体1的轴线之间的夹角范围为20°～30°的参数设定，能够有效保证二次燃烧的稳定高效实施，提高炉内补热效率。

可选地，主氧流孔15为拉瓦尔型结构。示例性地，在本发明实施例中，通过将主氧流孔15设置为拉瓦尔型结构，也即是在其轴线方向上，其孔径先收缩在经过孔径较小的喉道后扩张，亚音速的氧气流由进氧孔14进入后，先在收缩段加速，至喉道达到声速，最后进入扩张段成为超音速射流，然后继续加速，直到由枪口端面2射出。保证了主氧流孔15的氧气射流为超音速射流，改善主氧流孔15的射流速度分布与均匀冷却，有效减少枪头粘渣与烧蚀，进一步延长主氧流孔15的使用寿命。

可选地，主氧流孔15的马赫数在2.0至2.5，主氧流孔15的轴线与枪体1的轴线之间的夹角范围为8°至15°。示例性地，在本发明实施例中，通过将主氧流孔15的马赫数控制在在2.0至2.5，强化转炉吹炼冶金反应与溅渣护炉喷射动能，达到缩短转炉冶炼周期、改善钢水质量、增进护炉效果等综合目的。进一步地，采用主氧流孔15的轴线与枪体轴线之间的夹角α为8°～15°的参数设定，优化了主氧流孔15的射流的冲击面积与冶金反应速度，进一步提高转炉冶炼效率与溅渣护炉效果。

示例性地，在本发明实施例中，在确定了主氧流孔15和副氧流孔16的倾角参数配置后，通过将主氧流孔15在枪头端面2的出口，与副氧流孔16在第二管段12的侧壁上的出口至间的轴向间距设置为在50mm～200mm范围内。能够进一步保证副氧流孔16的射流与炉内CO的混合燃烧和燃烧烟气的炉内加热效率，避免副孔粘渣堵塞。

可选地，枪体1为由直径逐渐增大的中心管1a、中间管1b和外管1c组成的三层钢管结构，中心管1a、中间管1b和外管1c沿径向向外依次同轴布置，进氧孔14位于中心管1a上，第一管段11、第二管段12和第三管段13均位于外管1c上，中心管1a的外壁与中间管1b的内壁之间形成第一流道1d，中间管1b的外壁与外管1c的内壁之间形成第二流道1e，第一流道1d与第二流道1e连通。示例性地，在本发明实施例中，通过将枪体1整体设置为由中心管1a、中间管1b和外管1c组成的三层钢管结构，可以在二次燃烧氧枪工作时向第一流道1d中通入冷却水，并通过与第一流道1d连通的第二流道1e流出回水，实现对枪体1进行循环冷却，进一步提高二次燃烧氧枪的整体使用寿命。

本发明实施例还提供了一种单流道二次燃烧氧枪的使用方法，采用如图1至图5所示的单流道二次燃烧氧枪实现，该使用方法主要按照恒压变枪位操作工艺进行转炉吹炼与溅渣护炉，将由进氧孔14供入的氧气压力控制在0.7-1.1Mpa，吹炼枪位比传统枪位低50-100mm，溅渣时的氮气压力控制在0.9-1.3Mpa，溅渣枪位比传统枪位低50-100mm。在工作时，其进氧孔14通入氧气的流量遵循以下标准，Q＝W·T，其中，Q为主氧流孔15和副氧流孔16的氧气消耗量，单位为Nm³；W为每吨钢氧气消耗量，取值为45-55Nm³/t；T为转炉出钢量，单位为t；吹氧强度为3.0Nm³/t.min，底吹强度为0.01～0.03Nm³/t.min。采用该单流道二次燃烧氧枪，与相关技术中将轴线方向与枪体的轴线方向呈角度倾斜布置的副氧流孔的出口直接设置在枪体的侧壁上相比，本方案避免了副氧流孔16的氧气射流偏流和出口截面压力分布差带来的喷口磨损、卷渣粘附与烧蚀，延长副氧流孔16出口处的使用寿命，二次燃烧氧枪的整体使用寿命更高。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则所述相对位置关系也可能相应地改变。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种单流道二次燃烧氧枪，其特征在于，包括：枪体(1)和枪头端面(2)，所述枪体(1)呈管状且包括沿轴线方向依次设置的第一管段(11)、第二管段(12)和第三管段(13)，所述第一管段(11)的直径大于所述第三管段(13)的直径，所述第二管段(12)呈锥形，所述第一管段(11)与所述第二管段(12)的大端连接，所述第二管段(12)的小端与所述第三管段(13)的一端连接，所述枪头端面(2)位于所述第三管段(13)的另一端，所述枪体(1)内具有进氧孔(14)、主氧流孔(15)和副氧流孔(16)，所述进氧孔(14)沿所述枪体(1)的轴向布置，所述进氧孔(14)通过主氧流孔(15)与所述枪头端面(2)连通，所述进氧孔(14)通过所述副氧流孔(16)与所述第二管段(12)的侧壁连通，所述副氧流孔(16)的轴线与所述第二管段(12)的侧壁垂直，所述副氧流孔(16)的吹氧流量占所进氧孔(14)的总供氧流量的15％至20％，所述主氧流孔(15)在所述枪头端面(2)的出口与所述副氧流孔(16)在所述第二管段(12)的侧壁上的出口之间的轴向间距范围为50mm至200mm；

所述副氧流孔(16)包括沿径向依次设置的第一孔段(161)和第二孔段(162)，所述第一孔段(161)呈锥形，所述第二孔段(162)呈直管结构，所述第一孔段(161)的大端与进氧孔(14)连接，所述第一孔段(161)的小端与所述第二孔段(162)的一端连接，所述第二孔段(162)的另一端与所述第二管段(12)的侧壁垂直连通；

所述第一孔段(161)的锥角范围为3°至8°，所述第二孔段(162)的长度大于等于所述第二孔段(162)孔径的二分之一，且小于等于所述第二孔段(162)的孔径。

2.根据权利要求1所述的单流道二次燃烧氧枪，其特征在于，所述枪体(1)包括多个所述主氧流孔(15)和多个所述副氧流孔(16)，多个所述主氧流孔(15)沿所述枪体(1)的周向均匀间隔布置，多个所述副氧流孔(16)沿所述枪体(1)的周向均匀间隔布置。

3.根据权利要求2所述的单流道二次燃烧氧枪，其特征在于，所述主氧流孔(15)的数量与所述副氧流孔(16)的数量相同，在所述枪体(1)的周向上，多个所述主氧流孔(15)和多个所述副氧流孔(16)等角度间隔交错布置。

4.根据权利要求1至3任一项所述的单流道二次燃烧氧枪，其特征在于，所述主氧流孔(15)为拉瓦尔型结构。

5.根据权利要求4所述的单流道二次燃烧氧枪，其特征在于，所述主氧流孔(15)的马赫数在2.0至2.5，所述主氧流孔(15)的轴线与所述枪体(1)的轴线之间的夹角范围为8°至15°。

6.根据权利要求5所述的单流道二次燃烧氧枪，其特征在于，所述副氧流孔(16)的轴线与所述枪体(1)的轴线之间的夹角范围为20°至30°。

7.根据权利要求1至3任一项所述的单流道二次燃烧氧枪，其特征在于，所述枪体(1)为由直径逐渐增大的中心管(1a)、中间管(1b)和外管(1c)组成的三层钢管结构，所述中心管(1a)、所述中间管(1b)和所述外管(1c)沿径向向外依次同轴布置，所述进氧孔(14)位于所述中心管(1a)上，所述第一管段(11)、第二管段(12)和第三管段(13)均位于所述外管(1c)上，所述中心管(1a)的外壁与所述中间管(1b)的内壁之间形成第一流道(1d)，所述中间管(1b)的外壁与所述外管(1c)的内壁之间形成第二流道(1e)，所述第一流道(1d)与所述第二流道(1e)连通。

8.一种单流道二次燃烧氧枪的使用方法，所述使用方法采用如权利要求1至7任一项所述的单流道二次燃烧氧枪实现，其特征在于，按照恒压变枪位操作工艺进行转炉吹炼与溅渣护炉，将由所述进氧孔(14)供入的氧气压力控制在0.7-1.1Mpa，吹炼枪位比传统枪位低50-100mm，溅渣时的氮气压力控制在0.9-1.3Mpa，溅渣枪位比传统枪位低50-100mm，吹氧强度为3.0Nm³/t.min，底吹强度为0.01～0.03Nm³/t.min。

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