CN110632598A - 用于车辆雷达检测的系统和方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种用于车辆雷达检测的系统和方法,以用于检测安装到车辆的雷达传感器的安装状态。所述车辆雷达检测系统包括:定心部分,其通过驱动辊使车辆的位置对准;位移传感器,所述位移传感器分别设置在定心部分的前侧和后侧;阵列天线,其测量从雷达传感器发射的雷达信号的传播强度;以及服务器,其与车辆的无线终端进行无线通信连接,计算雷达传感器的安装位置,并检测雷达传感器相对于正常参照安装技术规格的安装误差。
Description
与相关申请的交叉引用
本申请要求2018年6月25日提交的韩国专利申请号为10-2018-0072638的优先权和权益,该申请的全部内容通过引用的方式并入本文。
技术领域
本发明涉及一种验证安装在车辆上的雷达位置的车辆雷达检测系统和方法。
背景技术
本部分中的陈述仅提供与本发明相关的背景信息而并不构成现有技术。
通常,雷达安装在车辆上以监视车辆的前方环境,从而确保驾驶员的驾驶安全性。
雷达安装在车辆上作为实现高级驾驶员辅助系统(ADAS)的整体元件,所述高级驾驶员辅助系统例如为车辆的碰撞警报系统、自动紧急制动(AEB)、智能巡航控制(SCC)、车道偏离警示系统(LDWS)等。
此外,近年来,对自动驾驶车辆的研究已经积极地进行,并且对雷达的利用的兴趣已经增加。
图1示出了通常附接有雷达传感器的车辆的前侧。
参照图1,传统的雷达发射和接收穿过雷达罩的雷达信号,所述雷达罩安装在车辆前侧的保险杠中并形成在进气格栅中。这里,进气格栅用来使用于冷却车辆发动机的空气通过,并且非常影响车辆的外观设计。
因此,近来,安装在进气格栅中的雷达罩的设计尺寸已经减小,以改善与车辆外观相关的适销性。
但是,申请人发现由于雷达安装在前保险杠的横梁模块上而雷达罩安装在进气格栅上,因此可能会出现装配公差,并且由于会感测到小尺寸的雷达罩的角部,因而可能会发生感测误差。
此外,当在安装雷达出现差错时,传感器精度会降低,并且会导致ADAS的质量下降。相应地,在最坏的情况下,ADAS不能使用,因此可能会发生车辆的保修索赔。
在发明背景部分中所公开的上述信息仅仅是为了提高对本发明背景的理解,因此可以包含不形成本领域技术人员已知的现有技术的信息。
发明内容
本发明提供了一种车辆雷达检测系统和方法,其通过在距安装到车辆的雷达传感器预定距离处安装多个阵列天线来测量雷达中心值,并且检测雷达中心值相对于预定的正常安装技术规格的误差。
根据本发明的一个方面,提供了一种车辆雷达检测系统,其检测安装在车辆上的雷达传感器的安装状态。所述车辆雷达检测系统包括:定心部分,其通过驱动辊使车辆的位置与雷达传感器的参照检测位置对准;位移传感器,其分别设置在定心部分的前侧和后侧,以测量对准的车辆的下部的高度;阵列天线,其通过设置在机械手前端的多个天线测量从雷达传感器发射的雷达信号的传播强度,并将测量到最强传播强度的点识别为雷达功率中心值;以及服务器,其与车辆的无线终端进行无线通信连接,利用三角函数来计算雷达传感器的安装位置,并检测雷达传感器相对于正常参照安装技术规格的安装误差,所述三角函数引用(refer to)多个雷达中心值以及利用通过将阵列天线移动到多个与雷达传感器平行的检测位置所得到的该多个检测位置与雷达传感器之间的距离。
所述定心部分可以通过设置在车辆上方的视觉传感器来确定车辆的对准状态,并且当车辆未对准时,可以通过向前和向后移动驱动辊使车辆与参照检测位置对准。
所述阵列天线可以包括:竖直面板,在所述竖直面板处形成与机械手的前端结合的安装部分;喇叭形天线,每个喇叭形天线都具有主干管形状的开口,并且以格状形式布置在竖直面板的前侧;以及图像传感器,其布置在竖直面板的前部中心处。
此外,所述阵列天线可以通过将所测量的雷达功率中心值与雷达中心技术规格的参照中心值进行比较来检测雷达传感器的安装角度误差值。
所述机械手可以通过图像传感器识别在位于车辆的前部的进气格栅中形成的雷达罩的中心,并且可以将雷达罩的中心和阵列天线的中心水平对准。
所述服务器可以通过虚拟地连接由位移传感器测量的车辆的多个高度值来生成虚拟车身线,并且可以根据虚拟车身线相对于参照水平面的偏差来检测车身校正角度。
所述服务器可以通过将车身校正角度反映到雷达传感器的安装误差来导出最终安装误差,并且在最终安装误差不满足参照安装技术规格时,可以校正雷达传感器的角度或控制修理过程。
此外,当所述雷达传感器的最终安装误差包括在能够由雷达传感器校正的范围内时,所述服务器可以生成雷达传感器校正值并可以发送至所述雷达传感器以校正最终安装误差。
当雷达传感器的最终安装误差不包括在能够由雷达传感器校正的范围内时,所述服务器可以开始修理过程。
根据本发明的另一方面,所述服务器可以包括:通信单元,其通过天线与车辆的无线终端连接,并发送用于雷达传感器的雷达信号发射的控制信号;接口单元,其通过与定心部分通信连接,经由视觉传感器接收车辆的倾斜角度,并发送用于驱动辊的操作的控制信号;机械手控制器,其通过机械手的姿势控制将阵列天线移动到初次检测部分和二次检测部分;数据库,其将无线终端的标识(ID)和车辆识别信息进行匹配并存储匹配结果,存储装载无线终端的车辆的参照安装技术规格和雷达传感器检测的结果;以及控制器,其通过对正常安装的雷达传感器的测量信息建模来设置用于误差检测的参照安装技术规格,并且通过将在检测线中测量的雷达传感器的测量信息与参照安装技术规格进行比较来检测正常位置误差和正常误差角度值。
此外,所述控制器可以将相对于在初次检测位置处测量的初次雷达中心值的参照安装技术规格的初次距离偏差b与相对于在二次检测位置处测量的二次雷达中心值的参照安装技术规格的二次距离偏差b’进行比较,当初次距离偏差b小于二次距离偏差b’时,所述控制器确定雷达传感器处于向下弯曲状态,当初次距离偏差b大于二次距离偏差b’时,所述控制器确定雷达传感器处于向上抬起状态。
根据本发明的一个方面,提供了一种车辆雷达检测方法,其用于设置在检测线中的用以检测安装到车辆的雷达传感器的安装状态的服务器。所述车辆雷达检测方法包括以下步骤:a)与无线终端进行通信连接,所述无线终端连接到车辆,并通过设置在检测线中的定心部分将车辆对准雷达传感器的参照检测位置;b)将设置在机械手前端的阵列天线定位在距雷达传感器第一距离的初次检测位置处,并通过发射初次雷达信号测量初次雷达中心值;c)将阵列天线定位在距雷达传感器第二距离的二次检测位置处,并通过发射二次雷达信号测量二次雷达中心;d)通过利用引用多个雷达中心值和多个检测位置与雷达传感器之间的距离的三角函数来计算雷达传感器的安装位置。
所述方法的步骤a)可以包括:当车辆的轮胎安装在驱动辊上时,通过设置在车辆上方的视觉传感器确定车辆的对准位置;当车辆未对准时,通过向前和向后操作驱动辊使车辆与参照检测位置对准成一直线。
所述方法的步骤b)和步骤c)可以包括测量从雷达传感器通过以格状格式设置的喇叭形天线发射的雷达信号的传播强度,并将测量到最强传播强度的点识别为雷达功率中心值。
所述方法的步骤d)可以包括通过将雷达功率中心值与雷达中心技术规格的参照中心值进行比较来检测雷达传感器的安装角度误差值。
所述方法的步骤d)进一步包括通过将所计算的雷达传感器的安装位置与预定的安装技术规格进行比较来计算安装位置误差。
所述方法的步骤a)进一步包括:通过布置在定心部分的前侧和后侧的位移检测器测量对准的车辆的下部的高度;通过连接车辆的下部的高度来形成虚拟车身线,并参照水平面来检测虚拟车身线的车身校正角度。
所述车辆雷达检测方法可以进一步包括:在步骤d)之后,通过将车身校正角度反映到雷达传感器的安装误差来导出最终安装误差,并且在最终安装误差满足参照安装技术规格时确定出雷达传感器正常安装。
所述方法的步骤e)可以包括:当最终安装误差不满足参照安装技术规格时,确定最终安装误差是否包括在雷达传感器能够校正的范围内,当最终安装误差包括在该范围内时,生成用于校正最终安装误差的雷达传感器校正值,并且将产生的雷达传感器校正值发送到雷达传感器。
所述方法的步骤e)进一步包括:当最终安装误差不满足参照安装技术规格并且不包括在能够通过雷达传感器校正的范围内时,使雷达传感器进入修理过程以重新安装。
根据本发明示例性实施方案,雷达信号中心值通过以规则间隔设置的接收雷达信号的阵列天线来测量,组装公差可以通过计算雷达传感器的安装位置和角度的误差来检测,雷达传感器的识别误差可以得到校正。因此,检测系统可以降低保修索赔的成本。
测量阵列天线中的雷达中心值而不是测量在传统雷达校正目标上反射的信号是有效的。此外,缩短雷达信号的发射/接收距离并在狭窄空间中简单地检测雷达传感器的安装位置是有效的。
此外,检测线中的服务器自动控制车辆的雷达传感器和外围设备,使得具有减少最终检测线的工作量的优点。
通过本文提供的说明,其它应用领域将变得明显。应当理解的是,本说明书和具体实施方案仅旨在用于说明的目的,而并不旨在限制本发明的范围。
附图说明
为了可以更好地理解本发明,将参照附图并通过给出示例的方式来描述本发明的各种实施方式,在附图中:
图1概括地示出了安装有雷达传感器的车辆的前部;
图2示意性地示出了根据本发明示例性实施方案的车辆雷达检测系统的构造;
图3示出了根据本发明示例性实施方案的车辆定心方法;
图4示出了根据本发明示例性实施方案的通过利用位移传感器来测量车辆的高度和角度的方法;
图5示意性地示出了根据本发明示例性实施方案的阵列天线的构造;
图6示出了根据本发明示例性实施方案的通过利用阵列天线进行的雷达中心测量方法;
图7显示了根据本发明示例性实施方案的服务器的配置的示意性框图;
图8示出了根据本发明示例性实施方案的用于计算雷达传感器的安装位置和角度的方法;以及
图9示意性地示出了根据本发明示例性实施方案的车辆雷达检测方法的示意性流程图;
这里所描述的附图只是用于说明目的,并且不意图以任何方式来限制本发明的范围。
附图标记说明:
10:无线终端 20:雷达传感器
30:定心部分 40:位移传感器
50:阵列天线 51:竖直面板
52:喇叭形天线 53:图像传感器
54:安装部分 60:机械手
70:服务器 71:通信单元
72:接口单元 73:机械手控制器
74:数据库 75:控制器。
具体实施方式
下面的说明在本质上仅仅是示例性的,并非旨在限制本发明、应用或用途。应当理解,在整个说明书和附图中,相应的附图标记表示相同或相应的部件和特征。
此外,除非被明确地描述为相反的含义,否则词语“包括”和例如“包括有”或“包括了”之类的变体将被理解为包括了所声明的元素,而不排除任何其他元素。此外,说明书中所描述的术语“器”、“机”和“模块”表示用于处理至少一个功能和操作的单元,这些单元可以由硬件部件或软件部件和它们的组合来实现。
图2示意性地示出了根据本发明示例性实施方案的车辆雷达检测系统的构造。
参照图2,根据本发明示例性实施方案的车辆雷达检测系统包括无线终端10、雷达传感器20、定心部分30、位移传感器40、阵列天线50、机械手60和服务器70,所述无线终端10安装在车辆中;所述定心部分30设置在车辆检测线中。
无线终端10安装在沿检测线移动的车辆中,并匹配每个车辆的唯一标识(ID)和车辆识别信息。
雷达传感器20安装在车辆的前保险杠内,并且通过通信线路与车辆电子控制单元(ECU,未示出)连接。
无线终端10通过连接器连接至车辆中的通信线路,因此与雷达传感器20进行直接通信或通过车辆ECU而与雷达传感器20进行间接通信。
可以设置无线终端10作为车载诊断(OBD)系统,无线终端10通过天线从服务器70接收用于发射测试雷达信号的控制信号(开/关),并将接收到的控制信号发送到雷达传感器20。
此外,当发生雷达传感器20的安装误差时,无线终端10从服务器70接收传感器校正值并将接收的值发送到雷达传感器20,并将雷达传感器20的经校正的传感器角度值发送到服务器70。
雷达传感器20包括发射单元、接收单元和控制模块(MCU);发射单元向前方发射雷达信号;接收单元接收反射的雷达信号;控制模块(MCU)通过分析反射的雷达信号来测量前方物体的距离、速度和角度。
雷达传感器20可以设置发射雷达信号的传感器的角度值,并且根据从服务器70接收的传感器校正值来自我校正传感器角度。例如,传感器角度校正可以通过根据传感器校正值设置偏移量的软件来执行。然而,本发明示例性实施方案不限于此,并且可以通过利用精细校正发射单元和接收单元中的每一个的角度的装置来机械地校正传感器角度。
通过利用驱动辊31,定心部分30根据雷达传感器20的参照检测位置来对准车辆的位置。
当车辆的轮胎位于驱动辊31上时,定心部分30通过设置在车辆上方的视觉传感器32确定车辆的对准状态,并且当车辆向左或向右倾斜时,定心部分30通过移动驱动辊31使其向前或向后从而将车辆与参照的检测位置对准。
例如,图3示出了根据本发明示例性实施方案的车辆定心方法。
参照图3,定心部分30从通过视觉传感器32拍摄的车辆图像区域提取虚拟中心线,并通过将提取的中心线与参照的检测位置进行比较来计算车辆的倾斜角度。此外,沿向前或向后方向驱动对应于车辆的四个车轮的驱动辊31a至31d中的至少一个以使中心线与参照线匹配,从而校正车辆的倾斜角度。在典型的车辆定心中,轮胎所位于其上的两个辊子可以设置在前轮和后轮的单元中,但是四个辊子可以设置在定心部分30中以校正倾斜角度。
同时,如前所述,必须假设车辆水平对准到正确位置的条件以可靠地确定雷达传感器20的安装状态。然而,在组装各个部件时,在工厂组装的车辆可能会有微小误差。例如,相同高度的水平对准可能是困难的,这是因为由于各种原因而发生车辆的弯曲或抬起,例如车轮的尺寸,诸如轮胎(包括气压)的可选部件,车身的重量,倾斜等等。
因此,如图2所示,根据本发明示例性实施方案的位移传感器40设置在定心部分30的前侧和后侧中的每一个位置上,以测量对准的车身的底部的高度并将测量的高度发送到服务器70。
图4示出了根据本发明示例性实施方案的通过利用位移传感器测量车辆的高度和角度的方法。
参照图4,根据本发明示例性实施方案的位移传感器40根据在发射超声波,激光和红外线中的一种之后所反射的信号的接收时间来测量车辆底部的高度。在这种情况下,可以在从车辆的前侧到车辆的后侧的多个位置处测量车辆的底部高度。
基于此,服务器70将由位移传感器40测量的车辆的多个高度值虚拟地连接,并生成虚拟车身线。此外,基于作为水平平面的地面,可以检测由于虚拟车身线的偏离引起的车辆的弯曲角度或抬起角度(以下称为车辆校正角度)。
阵列天线50通过设置在机械手60的前端的多个天线测量从雷达传感器20发射的雷达信号的传播强度,并且识别具有最强传播强度的雷达信号的点作为雷达功率中心点。
图5示意性地示出了根据本发明示例性实施方案的阵列天线50的构造。
参照图5,阵列天线50包括竖直面板51、喇叭形天线52、图像传感器53和安装部分54,所述喇叭形天线52为多个并设置在竖直面板51的前侧;所述图像传感器53设置在竖直面板51的前方中心;并且所述安装部分54设置在竖直面板51的后侧并与机械手60的前端结合。
每个喇叭形天线52具有主干管(trunk tube)形状的开口,并且可以以格状的形式布置,所述格状的形式包括多个列和行。在图5中,为了便于描述,以每行并且每列都为两个喇叭形天线52的方式安装在竖直面板51中,但是喇叭形天线52的数量不限于此。
布置为多列的喇叭形天线52可以用于检测雷达传感器20的垂直方向上的安装间隔误差和安装角度误差。此外,布置为多行的喇叭形天线52可以用于检测雷达传感器20的水平方向上的安装间隔误差和安装角度误差。
图6示出了根据本发明示例性实施方案的通过利用阵列天线50进行的雷达中心测量方法。
参照图6,其中两个或更多个喇叭形天线52垂直布置的阵列天线50位于距离雷达传感器20预定距离a的检测位置P处,并且发射雷达信号以检测实际测量的雷达功率中心值C。
阵列天线50测量雷达传感器20对于每个喇叭形天线52发射并然后收集的电磁波的功率,以测量在测量到最强功率的位置处的雷达功率中心值C。在这种情况下,将测量的雷达功率中心值C与雷达中心技术规格的参照中心值进行比较,以检测雷达传感器20的安装角度误差值θ。这里,安装角度误差值θ意味着误差,该误差是相对于中心技术规格的偏差,并且同时具有如下含义,其作为用于使雷达功率中心值C与参照中心值匹配的校正值。
不同于传统的雷达测量检测(其中,确定由车辆前方的一定距离处的雷达校正目标反射的值用以校正雷达传感器的角度),根据本发明示例性实施方案的雷达检测方法通过利用在阵列天线50处接收的值来导出校正角度。
这种阵列天线50可以在雷达传感器20的1米范围内的检测位置P处进行检测。因此,与传统的雷达测量检测方法相比,它具有可以减小检测空间的优点。
此外,可以省略设置在雷达校正目标中的电磁波吸收器,因此可以节省安装成本,并且即使当阵列天线50用于雷达信号传输而进行移动时,也可以实时测量雷达功率中心。
返回参考图2,机械手60设置为能够进行运动姿势控制的多关节机械手,并且阵列天线50安装在机械手60的前端。
机械手60可以根据应用的姿势控制信号而将阵列天线50移动到初次检测位置P1(其设置在距雷达传感器20的第一距离a处)和二次检测位置P2(其设置在距雷达传感器20的第二距离a’处)。
在这种情况下,机械手60通过设置在垂直板51的前侧的中心的图像传感器53识别形成在车辆前部的进气格栅中的雷达罩的中心,并且使雷达罩的中心与阵列天线50的中心水平对准。也就是说,当检测雷达传感器20的安装状态时,阵列天线50可以通过机械手60在与雷达罩的中心水平对准的同时移动到初次检测部分P1和二次检测部分P2。
服务器70设置为计算机设备,其控制根据本发明示例性实施方案的用于车辆雷达检测的系统中的每个元件的整体操作。
图7显示了根据本发明示例性实施方案的服务器的示意性框图。
参照图7,根据本发明示例性实施方案的服务器70包括通信单元71、接口单元72、机械手控制器73、数据库74和控制器75。
通信单元71通过天线与车辆的无线终端10连接,并且发送用于雷达传感器20的雷达信号发射的控制信号(开/关)。
此外,在发生雷达传感器20的安装误差时,通信单元71生成传感器校正值,并将所生成的传感器校正值发送到雷达传感器20,并且接收传感器校正完成的响应。
接口单元72连接服务器70和车辆雷达检测过程中设置的外围设备,以用于它们之间的交互工作。
接口单元72通过视觉传感器32与定心部分30进行通信连接以通过服务器70确定车辆的倾斜角度,并且通过驱动辊31的操作支持对车辆的控制。
此外,接口单元72与位移传感器40进行通信连接,以接收车身校正角度,所述车身校正角度取决于定心的车辆的弯曲或抬起状态。该车身校正角度可以用于雷达安装误差的校正,将在下文计算雷达安装误差。
机械手控制器73存储用于机械手60的姿势控制的运动信息,并且通过机械手60的姿势控制将阵列天线50定位在初次检测位置P1和二次检测位置P2。
机械手控制器73通过图像传感器53识别定心的车辆的雷达罩中心,并且通过机械手60的姿势控制使阵列天线50的中心相对于天线罩的中心对准。
机械手控制器73在初次雷达测量期间控制机械手60的姿势以将阵列天线50定位在初次检测位置P1上,并且在二次雷达测量期间水平移动阵列天线50以将阵列天线50定位在二次检测位置P2上。
数据库74存储用于检测雷达传感器20的各种数据和程序,并存储由雷达传感器20对于每个车辆进行的检测所产生的数据。
例如,数据库74存储在不同车辆的设计图中的雷达传感器安装位置,并存储不同车辆的定心信息、不同车辆的参照安装技术规格信息、初次检测部分设置信息和二次检测部分设置信息等。此外,数据库74将无线终端10的ID和车辆识别信息进行匹配并存储结果,并存储装载无线终端10的车辆的雷达传感器检测结果。
控制器75是中央处理单元,其根据本发明示例性实施方案控制用于车辆雷达传感器检测的每个元件的整体操作。也就是说,每个部分的配置可以是硬件、软件或硬件和软件的组合,并且每个部分的每个功能和作用可以通过控制器75的控制来操作或相互作用。
图8示出了根据本发明示例性实施方案的用于计算雷达传感器的安装位置和角度的方法。
参照图8,将通常安装在车辆的参照安装位置处的参照雷达传感器20a和实际安装位置处的实际雷达传感器20b的雷达测量值进行比较。
控制器75通过对通常安装在车辆上的参照雷达传感器20a的测量信息建模来设置用于误差检测的参照安装技术规格,并将参照雷达传感器20a的测量信息与实际上在检测线中测量的实际雷达传感器20b的测量信息进行比较,以检测安装位置误差值x和安装角度误差值θ。
当开始检测时,控制器75顺序地将实际雷达传感器20b的阵列天线50定位在初次检测位置P1和二次检测位置P2上,并测量初次雷达中心值C1和二次雷达中心值C2。
这里,a表示雷达传感器20a和20b与初次检测部分P1之间的距离(下文中称为第一距离),a’表示雷达传感器20a和20b与二次检测位置P2之间的第二距离,b表示相对于安装技术规格(该安装技术规格与在初次检测位置P1处测量的初次雷达中心值C1相对应)的距离偏差(下文中称为初次距离偏差),b’表示相对于安装技术规格(该安装技术规格与在二次检测部分P2处测量的二次雷达中心值C2相对应)的距离偏差(以下称为二次距离偏差),x表示实际雷达传感器20b相对于参照雷达传感器20a的正常安装位置的安装高度误差值x,θ表示实际雷达传感器20b的倾斜安装角度误差值θ。
控制器75测量实际雷达传感器20b的初次雷达中心值C1和二次雷达中心值C2,并通过利用引用第一距离a和第二距离a’的三角函数计算实际雷达传感器20b的安装位置。
此外,控制器75将实际雷达传感器20b的雷达中心值与实际雷达传感器20b的安装位置的水平中心线进行比较,并检测实际雷达传感器20b的安装角度误差值θ。
在这种情况下,控制器75可以在实际雷达传感器20b向下弯曲(b<b’)的状态下或在实际雷达传感器20b向上弯曲(b>b’)的状态下计算安装角度误差值θ和安装高度误差值x。
例如,如图8所示,当实际雷达传感器20b向下弯曲时(b<b’),控制器75可以通过等式1计算安装高度误差值x。
(等式1)
x=b′-a′tanθ
此外,当实际雷达传感器20b向上弯曲时(b>b’),控制器75可以通过等式2计算安装高度误差值x。
(等式2)
x=b′+a′tanθ
在参考图8的上述描述中,已经描述了通过测量雷达传感器20的垂直安装位置和角度来计算误差的方法,但是也可以通过利用相同的方法来测量雷达传感器20的水平安装位置和角度的误差。
同时,控制器75可以通过将由位移传感器40检测到的车身校正角度反映到安装位置高度误差值x和安装角度误差值θ中的至少一个来导出最终安装误差。
此外,控制器75在最终安装误差满足预定安装技术规格时确定成功检测,但是如果不满足,则通过雷达传感器20的角度校正或修正过程来执行重新安装过程。
同时,参考图9,将基于车辆雷达检测系统的上述配置来描述根据本发明示例性实施方案的车辆检测方法。
然而,服务器70的上述组成元件可以被集成或进一步细分,因此在根据本发明的示例性实施方案的车辆雷达检测方法的描述的每个阶段中将主要描述服务器70而不是相应的组成元件。
图9示意性地示出了根据本发明示例性实施方案的车辆雷达检测方法的示意性流程图。
参照图9,根据本发明示例性实施方案的服务器70与进入检测线的车辆的无线终端10进行通信连接,并且通过对定心部分30将车辆对准雷达传感器的参照检测位置(S1)。在这种情况下,当车辆的轮胎安装在驱动辊31上时,服务器70通过设置在车辆上方的视觉传感器32确定车辆的对准状态。此外,当车辆左/右错位时,驱动辊31向前或向后操作以使车辆与参照检测位置对齐。
服务器70通过位移传感器40测量车辆下部在多个点处的高度,以产生虚拟车身线,并且参照水平面探测车身校正角度(S2)。
服务器70通过机械手60的姿势控制将阵列天线50定位在距离车辆的雷达传感器20的第一距离a处的初次检测位置P1处,并且发射雷达信号以测量初次雷达中心值C1(S3)。在这种情况下,服务器70通过车辆的无线终端10发送用于雷达信号传输的控制信号,以操作雷达传感器20。
服务器70将阵列天线50定位在距离车辆的雷达传感器20的第二距离a’处的二次检测部分P2处,并且发射雷达信号以测量二次雷达中心值C2(S4)。
服务器70通过利用三角函数计算雷达传感器20的安装位置,该三角函数引用初次雷达中心值C1、二次雷达中心值C2、第一距离a和第二距离a’中的至少一个(S5)。
服务器70通过将计算出的雷达传感器的安装位置与安装技术规格进行比较来计算安装位置误差值x和安装角度误差值θ(S6)。
服务器70通过将校正值反映到安装位置误差高度值x和安装角度误差值θ中的至少一个来导出最终安装误差(S7),该校正值取决于由位移传感器40检测到的车身校正角度。
当最终安装误差满足预定安装技术规格时,服务器70确定雷达传感器20正常安装(S8;是),并且终止检测过程。
另一方面,在S8中,当最终安装误差不满足预定安装技术规格时(S8;否),服务器70确定最终安装误差是否在可以由雷达传感器20校正的范围内(S9)。
在这种情况下,当最终安装误差在雷达传感器20可以校正的范围内时(S9;是),服务器70产生用于校正最终安装误差的雷达传感器校正值,并通过无线终端10向雷达传感器20发送所产生的雷达传感器校正值(S10)。
另一方面,在S9中,当最终安装误差没有包括在可以由雷达传感器20校正的范围内时(S9;否),修理过程开始,因此将保险杠分离,然后重新安装雷达传感器20(S11)。
如上所述,根据本发明示例性实施方案,雷达信号中心值通过以规则间隔接收雷达信号的阵列天线来测量,组装公差可以通过计算雷达传感器的安装位置的误差和角度来检测,雷达传感器的识别误差可以得到校正。因此,检测系统可以降低保修索赔的成本。
此外,测量阵列天线中的雷达中心值而不是测量在传统雷达校正目标上反射的信号是有效的。此外,缩短雷达信号的发射/接收距离并在狭窄空间中简单地检测雷达传感器的安装位置是有效的。
此外,检测线中的服务器自动控制车辆的雷达传感器和外围设备,使得具有减少最终检测线的工作量的优点。
尽管结合了目前被视为实际的示例性实施方案来描述本发明,但是应该理解的是,本发明并不局限于公开的示例性实施方案,而是恰恰相反,意图涵盖所附权利要求的精神和范围内所包括的各种修改和等效配置。
Claims (20)
1.一种车辆雷达检测系统,其检测安装在车辆上的雷达传感器的安装状态,所述车辆雷达检测系统包括:
定心部分,其通过驱动辊使车辆的位置与雷达传感器的参照检测位置对准;
位移传感器,所述位移传感器分别设置在所述定心部分的前侧和后侧,以测量对准的车辆的下部的高度;
阵列天线,其通过设置在机械手前端的多个天线测量从雷达传感器发射的雷达信号的传播强度,并将测量到最强传播强度的点识别为雷达功率中心值;以及
服务器,其连接与车辆的无线终端的无线通信,利用三角函数来计算雷达传感器的安装位置,并检测雷达传感器相对于正常参照安装技术规格的安装误差,所述三角函数引用多个雷达中心值以及利用通过将阵列天线移动到多个与雷达传感器平行的检测位置所得到的该多个检测位置与雷达传感器之间的距离。
2.根据权利要求1所述的车辆雷达检测系统,其中,所述定心部分通过设置在车辆上方的视觉传感器来确定车辆的对准状态,并且当车辆未对准时,通过向前和向后移动所述驱动辊使车辆与参照检测位置对准。
3.根据权利要求1所述的车辆雷达检测系统,其中,所述阵列天线包括:
竖直面板,在所述竖直面板处形成与所述机械手的前端结合的安装部分;
喇叭形天线,每个喇叭形天线都具有主干管形状的开口,并且以格状形式布置在所述竖直面板的前侧;以及
图像传感器,其布置在竖直面板的前部中心处。
4.根据权利要求3所述的车辆雷达检测系统,其中,所述阵列天线通过将所测量的雷达功率中心值与雷达中心技术规格的参照中心值进行比较来检测雷达传感器的安装角度误差值。
5.根据权利要求3所述的车辆雷达检测系统,其中,所述机械手通过所述图像传感器识别在位于车辆的前部的进气格栅中形成的雷达罩的中心,并且将所述雷达罩的中心与所述阵列天线的中心水平对准。
6.根据权利要求1所述的车辆雷达检测系统,其中,所述服务器通过将由位移传感器测量的车辆的多个高度值虚拟地连接从而生成虚拟车身线,并且根据所述虚拟车身线相对于参照水平面的偏差来检测车身校正角度。
7.根据权利要求6所述的车辆雷达检测系统,其中,所述服务器通过将车身校正角度反映到雷达传感器的安装误差来导出最终安装误差,并且在最终安装误差不满足参照安装技术规格时,校正雷达传感器的角度或控制修理过程。
8.根据权利要求7所述的车辆雷达检测系统,其中,当所述雷达传感器的最终安装误差包括在能够由雷达传感器校正的范围内时,所述服务器生成雷达传感器校正值并发送至所述雷达传感器以校正最终安装误差。
9.根据权利要求7所述的车辆雷达检测系统,其中,当雷达传感器的最终安装误差不包括在能够由雷达传感器校正的范围内时,所述服务器开始修理过程。
10.根据权利要求1所述的车辆雷达检测系统,其中,所述服务器包括:
通信单元,其通过天线与车辆的无线终端连接,并发送用于雷达传感器的雷达信号发射的控制信号;
接口单元,其通过与定心部分的连接通信,经由视觉传感器接收车辆的倾斜角度,并发送用于驱动辊的操作的控制信号;
机械手控制器,其通过机械手的姿势控制将所述阵列天线移动到初次检测部分和二次检测部分;
数据库,其将无线终端的标识和车辆识别信息进行匹配并存储匹配结果,存储装载无线终端的车辆的参照安装技术规格和雷达传感器检测的结果;以及
控制器,其通过对正常安装的雷达传感器的测量信息建模来设置用于误差检测的参照安装技术规格,并且通过将在检测线中测量的雷达传感器的测量信息与参照安装技术规格进行比较来检测正常位置误差和正常误差角度值。
11.根据权利要求10所述的车辆雷达检测系统,其中,所述控制器将相对于在初次检测位置处测量的初次雷达中心值的参照安装技术规格的初次距离偏差b与相对于在二次检测位置处测量的二次雷达中心值的参照安装技术规格的二次距离偏差b’进行比较,当初次距离偏差b小于二次距离偏差b’时,所述控制器确定雷达传感器处于向下弯曲状态,当初次距离偏差b大于二次距离偏差b’时,所述控制器确定雷达传感器处于向上抬起状态。
12.一种车辆雷达检测方法,其用于设置在检测线中的用以检测安装到车辆的雷达传感器的安装状态的服务器,所述车辆雷达检测方法包括以下步骤:
a)与连接到车辆的无线终端进行通信连接,并通过设置在检测线中的定心部分将车辆对准雷达传感器的参照检测位置;
b)将设置在机械手前端的阵列天线定位在距雷达传感器第一距离的初次检测位置处,并通过发射初次雷达信号测量初次雷达中心值;
c)将阵列天线定位在距雷达传感器第二距离的二次检测位置处,并通过发射二次雷达信号测量二次雷达中心;
d)通过利用引用多个雷达中心值以及多个检测位置与雷达传感器之间的距离的三角函数来计算雷达传感器的安装位置。
13.根据权利要求12所述的车辆雷达检测方法,其中,
所述步骤a)包括:
当车辆的轮胎安装在驱动辊上时,通过设置在车辆上方的视觉传感器确定车辆的对准位置;
当车辆未对准时,通过向前和向后操作驱动辊使车辆与参照检测位置对准成一直线。
14.根据权利要求12所述的车辆雷达检测方法,其中,所述步骤b)和所述步骤c)包括测量从雷达传感器通过以格状格式设置的喇叭形天线发射的雷达信号的传播强度,并将测量到最强传播强度的点识别为雷达功率中心值。
15.根据权利要求12所述的车辆雷达检测方法,其中,所述步骤d)包括通过将雷达功率中心值与雷达中心技术规格的参照中心值进行比较来检测雷达传感器的安装角度误差值。
16.根据权利要求12所述的车辆雷达检测方法,其中,所述步骤d)包括通过将所计算的雷达传感器的安装位置与预定的安装技术规格进行比较来计算安装位置误差。
17.根据权利要求12所述的车辆雷达检测方法,其中,所述步骤a)包括:
通过布置在定心部分的前侧和后侧的位移检测器测量对准的车辆的下部的高度;
通过连接车辆的下部的高度来形成虚拟车身线,并参照水平面来检测虚拟车身线的车身校正角度。
18.根据权利要求17所述的车辆雷达检测方法,其进一步包括:在所述步骤d)之后,通过将车身校正角度反映到雷达传感器的安装误差来导出最终安装误差,并且在最终安装误差满足参照安装技术规格时确定出雷达传感器是正常安装的。
19.根据权利要求18所述的车辆雷达检测方法,其中,步骤e)包括:当最终安装误差不满足参照安装技术规格时,确定最终安装误差是否包括在雷达传感器能够校正的范围内,当最终安装误差包括在该范围内时,生成用于校正最终安装误差的雷达传感器校正值,并且将产生的雷达传感器校正值发送到雷达传感器。
20.根据权利要求19所述的车辆雷达检测方法,其中,所述步骤e)包括:当最终安装误差不满足参照安装技术规格并且不包括在能够通过雷达传感器校正的范围内时,使雷达传感器进入修理过程以重新安装。
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