CN110631453A - 一种翼子板制造精度的检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及翼子板检测领域，具体来说是一种翼子板制造精度的检测方法，所述检测方法包括如下步骤：把待安装的翼子板安装在检测装置上进行检测；把待检测翼子板挂接在支撑组件上，把翼子板实际安装时与前保险杠相连接的一端与第一定位板上的卡扣相连接，再使用插销柱与主挂接柱相连接实现翼子板定位调整，最后副挂接柱上插接插销柱，实现对翼子板的完全固定；固定完毕后，使用检测部件检测翼子板端面与其相对固定标准面或者活动标准面之间的间隙是否符合生产要求；本发明公开了一种可以用于翼子板生产误差检测的检测设备，同时本发明公开的设备具有很好的仿真效果，可以模仿翼子板整车安装效果，继而配合检测部件实现对翼子板生产尺寸的检测。

Description

一种翼子板制造精度的检测方法

技术领域

本发明涉及翼子板检测领域，具体来说是一种翼子板制造精度的检测方法。

背景技术

翼子板检测时，常规检测是在一个平台上进行检测，通过定位、固定等部件的设置实现翼子板的固定，再通过标准尺，实现对翼子板生产尺寸的检测，传统检测结构复杂，而且翼子板采用平行放置，因为翼子板自身具有一个重力，翼子板传统正常装配是接近竖直放置的，这就使得平放测的翼子板只是一个理论尺寸，不能起到很好的仿真效果，同时标准尺与其他部件的配合较为麻烦，不利于翼子板尺寸的测量，同时传统检测需要通过数据对比，操作相对麻烦，所以一种检测操作简单，而且具有很好的翼子板装配仿真效果的检测设备是现在所需要的。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种翼子板制造精度的检测方法，所述检测方法包括如下步骤：

(1)确定待检测的翼子板；

(2)步骤(1)完成后，把待安装的翼子板安装在检测装置上进行检测；

所述检测装置包括用于检测平台，所述检测平台上设有支撑板，所述支撑板上设有用于检测翼子板生产误差的检测设备，所述检测设备包括设置在支撑板上用于挂接翼子板的挂接组件；所述检测设备还包括设置在支撑板上用于检测翼子板生产误差的标准检测组件；所述检测设备还包括用于检测固定标准面或者活动标准面与待测翼子板之间距离的检测部件；

所述检测部件包括检测手柄，在检测手柄一端设有第一检验柱，在检测手柄另一端设有第二检验柱；

所述标准检测组件包括固定检测组件、活动检测组件以及安装支架；

所述安装支架包括用于定位的定位板组件；所述定位板组件上设有用于安装支架固定的固定孔；所述定位板组件包括第二定位板和用于翼子板定位的第一定位板；所述第二定位板和第一定位板相对设置；所述第二定位板和第一定位板间隔设置，所述第二定位板和第一定位板通过连接板相连接；所述第二定位板和第一定位板上设有起到连接固定作用的卡接部；所述卡接部包括卡扣；所述翼子板端部设有多个用于与第一定位板上卡扣相连接的卡槽；

所述第二定位板通过卡扣与前保险杠模拟块相连接；

所述前保险杠模拟块包括横向平板，在横向平板靠近待测翼子板一侧上设有纵向延伸板；所述纵向延伸板上设有用于与第二定位板上卡扣相连接卡槽；

所述固定检测组件包括设置在支撑板上的固定支撑框架，在固定支撑框架上设有用于检测翼子板安装精度的固定标准板件，所述固定标准板件上设有固定标准面；

所述活动检测组件包括设置在支撑板上的支撑块，所述支撑块上连接有检测支撑板，所述检测支撑板和支撑块通过转动销相连接，所述检测支撑板端部设有活动标准板件，所述活动标准板件上设有活动标准面；

所述固定标准面、活动标准面、前保险杠模拟块以及第一定位板组成了翼子板整车安装时的周边结合面。

(3)步骤(2)完成后，打开检测设备中的活动检测组件，使得活动检测组件与固定检测组件和安装支架分离；

(4)步骤(3)完成后，把待检测翼子板挂接在支撑组件上，把翼子板实际安装时与前保险杠相连接的一端与第一定位板上的卡扣相连接，再使用插销柱与主挂接柱相连接实现翼子板定位调整，上述步骤操作完毕后，再在副挂接柱上插接插销柱，实现对翼子板的完全固定；

(5)步骤(4)完成后，关闭活动检测组件，并固定活动检测组件；

(6)步骤(5)完成后，使用检测部件检测翼子板端面与其相对固定标准面或者活动标准面之间的间隙是否符合生产要求，并记录；

(7)步骤(6)完成后，根据记录可以得到已测翼子板生产尺寸是否符合该型号的规定要求；

(8)如需重复检测，重复步骤(1)-(7)即可。

所述卡扣设置在第二定位板和第一定位板；设置在第二定位板上的卡扣用于与前保险杠模拟块上的卡槽相连接；设置在第一定位板上的卡扣用于与翼子板端部的卡槽相连接。

每个所述卡接部还包括两个限位侧板，两个所述限位侧板相对设置，两个所述限位侧板分别设置在卡扣的两侧；所述限位侧板倾斜设置。

所述限位侧板上设有限位槽，所述限位槽包括第一槽体和第二槽体，所述第一槽体深度大于第二槽体深度，所述第一槽体靠近卡扣一侧设置。

所述第二定位板纵向布置；所述第二定位板端部设有第一横向基板；所述第一定位板纵向布置；所述第一定位板端部设有第二横向基板。

所述第一横向基板远离第二定位板一端设有第一纵向翻边；所述第二横向基板远离第一定位板的一端上设有第二纵向翻边。

所述第一横向基板和第二横向基板竖直截面都呈阶梯状。

所述连接板上设有定位板；所述定位板两侧侧面与第二定位板和第一定位板侧面相贴合。

所述第一横向基板和第二横向基板上设有定位销；所述定位销截面呈十字型。

所述连接板上设有多个定位穿接槽；每个所述定位穿接槽对应有一个卡扣；每个穿接槽都处于对应卡扣的正下方。

本发明的优点在于：

本发明公开了一种可以用于翼子板生产误差检测的检测设备，同时本发明公开的设备具有很好的仿真效果，可以模仿翼子板整车安装效果，继而配合检测部件实现对翼子板生产尺寸的检测。

附图说明

下面对本发明说明书各幅附图表达的内容作简要说明：

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明另一视角的结构示意图。

图3为本发明使用时的结构示意图。

图4为图1中B区域的局部放大图。

图5为图1中C区域的局部放大图。

图6为图2中D区域的局部放大图。

图7为本发明中安装支架第一视角的结构示意图。

图8为本发明中安装支架第二视角的结构示意图。

图9为本发明中安装支架第三视角的结构示意图。

图10为本发明中安装支架第四视角的结构示意图。

图11为图7中A区域的局部放大图。

图12为本发明中翼子板的结构示意图。

图13为本发明中前保险杠模拟块与安装支架连接时的局部放大图。

具体实施方式

下面对照附图，通过对最优实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

一种翼子板制造精度的检测方法，所述检测方法包括如下步骤：

(1)确定待检测的翼子板；

(2)步骤(1)完成后，把待安装的翼子板安装在检测装置上进行检测；

(3)步骤(2)完成后，打开检测设备中的活动检测组件，使得活动检测组件与固定检测组件和安装支架分离；

(4)步骤(3)完成后，把待检测翼子板挂接在支撑组件上，把翼子板实际安装时与前保险杠相连接的一端与第一定位板上的卡扣相连接，再使用插销柱与主挂接柱相连接实现翼子板定位调整，上述步骤操作完毕后，再在副挂接柱上插接插销柱，实现对翼子板的完全固定；

(5)步骤(4)完成后，关闭活动检测组件，并固定活动检测组件；

(6)步骤(5)完成后，使用检测部件检测翼子板端面与其相对固定标准面或者活动标准面之间的间隙是否符合生产要求，并记录；

(7)步骤(6)完成后，根据记录可以得到已测翼子板生产尺寸是否符合该型号的规定要求；

(8)如需重复检测，重复步骤(1)-(7)即可。

本发明中所述步骤(2)中的所述检测装置包括用于检测平台，所述检测平台上设有支撑板19，所述支撑板19上设有用于检测翼子板101生产误差的检测设备，所述检测设备包括设置在支撑板19上用于挂接翼子板101的挂接组件；所述检测设备还包括设置在支撑板19上用于检测翼子板101生产误差的标准检测组件；所述检测设备还包括用于检测固定标准面或者活动标准面与待测翼子板101之间距离的检测部件；所述检测部件包括检测手柄，在检测手柄一端设有第一检验柱，在检测手柄另一端设有第二检验柱；所述标准检测组件包括固定检测组件、活动检测组件以及安装支架1；所述安装支架1包括用于定位的定位板组件；所述定位板组件上设有用于安装支架1固定的固定孔7；所述定位板组件包括第二定位板1-2和用于翼子板101定位的第一定位板1-1；所述第二定位板1-2和第一定位板1-1相对设置；所述第二定位板1-2和第一定位板1-1 间隔设置，所述第二定位板1-2和第一定位板1-1通过连接板9相连接；所述第二定位板1-2和第一定位板1-1上设有起到连接固定作用的卡接部；所述卡接部包括卡扣2；所述翼子板101端部设有多个用于与第一定位板1-1上卡扣2 相连接的卡槽1021；所述第二定位板1-2通过卡扣2与前保险杠模拟块18相连接；所述前保险杠模拟块18包括横向平板181，在横向平板181靠近待测翼子板101一侧上设有纵向延伸板1022；所述纵向延伸板1022上设有用于与第二定位板1-2上卡扣2相连接卡槽1021；所述固定检测组件包括设置在支撑板19上的固定支撑框架，在固定支撑框架上设有用于检测翼子板101安装精度的固定标准板件，所述固定标准板件上设有固定标准面；所述活动检测组件包括设置在支撑板19上的支撑块，所述支撑块上连接有检测支撑板19，所述检测支撑板 19和支撑块通过转动销相连接，所述检测支撑板19端部设有活动标准板件，所述活动标准板件上设有活动标准面；所述固定标准面、活动标准面、前保险杠模拟块18以及第一定位板1-1组成了翼子板101整车安装时的周边结合面。本发明公开了一种模拟翼子板101安装环境的检测装置，本发明中主要目的是模拟翼子板101安装环境，用于检测翼子板101翼子板101生产是否符合要求，因为翼子板101与其相连接的部件结合间隙是具有生产规定的，而本发明公开了一种模拟翼子板101安装环境的检测装置，通过检测翼子板101与用于模拟翼子板101安装环境的标准检测组件之间的距离，可以评判该翼子板101生产是否符合标准，本发明中挂接组件只要能实现翼子板101挂接即可，同时要求保证翼子板101与标准检测组件相对位置和翼子板101整车安装时的相对位置相同，同时在本发明中设有检测部件，检测部件用来检测待测翼子板101与标准检测组件中标准面的距离，通过目测或者数据对比，得出待测翼子板101生产相关尺寸是否符合生产要求；通过以上公开的内容可以实现对某一个翼子板 101加工尺寸进行检测，很好的适用于翼子板101生产，同时本发明公开的检测装置是竖直放置的，目的模仿翼子板101整车装配状态，也就是本发明中支撑板19竖直设置，检测设备垂直支撑板19设置，这样的设置改变了传统平放检测翼子板101生产误差的方式，本发明采用竖直放置，可以最大程度的模拟翼子板101整车装配状态，可以最大程度的保证该检测结果更为准确，也保证本发明中待测翼子板101安放与翼子板101整车装配效果相同；同时在本发明中还增设了安装支架1，安装支架1是翼子板101实际安装时需要用到的连接结构，如果基于本发明公开的安装支架1，本发明翼子板101和标准前保险杠模拟块 18可以通过安装支架1直接安装在车身钣金上，起到很好的固定，而在本发明中，通过增设安装支架1，使得翼子板101传统与前保险杠模拟块18相连接的一端直接被标准件固定，再配合本发明中的固定检测组件、活动检测组件以及挂接组件，可以更好保证翼子板101在检测装置上放置的稳定性；保证测量精度；同时作为优化的，本发明中为了更好的保证安装支架1对翼子板101的固定符合实际安装要求，本发明还设计了前保险杠模拟块18，用于与翼子板101 同时装配在安装支架1中，从而更好的保证翼子板101具有更好的检查精度。

作为优选，本发明中标准检测组件1包括固定检测组件13和活动检测组件 102；固定检测组件13包括设置在支撑板19上的固定支撑框架131，在固定支撑框架131上设有用于检测翼子板101安装精度的固定标准板件133，固定标准板件133上设有固定标准面132；活动检测组件102包括设置在支撑板19上的支撑块141，支撑块141上连接有检测支撑板142，检测支撑板142和支撑块141 通过转动销相连接，检测支撑板142端部设有活动标准板件143，活动标准板件 143上设有活动标准面144，固定标准面132与活动标准面144组成翼子板101 整车安装时的周边结合面；本发明中固定检测组件13与活动检测组件102充当翼子板101整车安装时周边部件结构，本发明中固定标准板件133上固定标准面132和活动标准面144组成翼子板101整车安装时的周边结合面，固定标准面132和活动标准面144距离相对应翼子板101之间的距离就是实际需要检测的距离，本发明中通过固定检测组件13和活动检测组件102的配合，为待测翼子板101提供了一个基准面，这是传统检具所不具有的，用过以上结构的设置，使得本发明可很好模拟翼子板101整车装配环境，具有更好仿真效果。

作为优选，本发明中检测支撑板142上设有调节螺母145，支撑块141上设有与调节螺母145相对应用于固定检测支撑板142的固定螺纹孔，通过调节螺母145与支撑块141的连接，可以实现对活动检测组件102的固定，也就是对检测支撑板142的固定，避免实际检测中活动检测组件102的活动。

作为优选，本发明中挂接组件包括多个设在支撑板19上用于挂接翼子板101 的挂接柱，每个挂接柱上至少设有一个用于与插销柱20相连接的插销孔；挂接柱的设置，为翼子板101的安放提供了场所，同时在挂接柱上设有插销孔，插销孔与后续的插销柱20配合，可以实现对翼子板101位置的确定以及翼子板101 的固定。

作为优选，本发明中挂接柱包括主挂接柱15和副挂接柱16，主挂接柱15 上插销孔垂直与支撑板19设置，副挂接柱16上插销柱20平行与支撑板19设置；这样的设置是方便翼子板101的固定，在本发明中主挂接柱15和副挂接柱 16上的插销孔是不相同，本发明中主挂接柱15上插销孔垂直与支撑板19设置，这样设置的目的是方便翼子板101挂接时，通过插销柱20与主挂接柱15上插销孔进行主定位操作，可以快速定位翼子板101位置，方便后的连接，而副挂接柱16上的插销孔平行与支撑板19设置，可以的设置可以很好的用于后续辅助固定。

作为优选，本发明中检测设备1-1还包括固定用于辅助固定翼子板101的插销柱20，插销柱20与挂接柱上插销孔相适配；方便与插销孔配合实现对翼子板101的固定，作为更大的优化，本发明中插销柱20包括连接柱202，连接柱 202连接有手柄柱201，连接柱202远离手柄柱201的一端上设有外螺纹203；插销孔内设有与连接柱相适配的内螺纹；通过这样的结构，使得插销柱20与插销孔连接更为紧密，方便实际操作。

作为优选，本发明中检测部件21包括检测手柄211，在检测手柄一端设有第一检验柱212，在检测手柄另一端设有第二检验柱213；检测手柄211用于手持，第一检验柱212和第二检验柱213分别两端直径不同，第一检验柱212截面直径为0.25mm，第二检验柱213截面直径为0.5mm，这样的设置，通过第一检验柱212和第二检验柱213在待测前舱盖与标准面之间是否能够落入两者间隙内来判断前舱盖生产是否标准。

本发明中检测标准是，如果是标准翼子板101，不仅需要第一检测柱可以深入待测翼子板101与相对应标准面之间的间隙内，而且需要第二检测柱不能深入待测翼子板101与相对应标准面之间的间隙内。

作为优选的，本发明的第一定位板1-1端部设有多个定位缺口1-21，该定位缺口与翼子板101内壁上凸起块相连接，这样的设置起到一个定位作用，能够更好的保证翼子板101与安装支架1连接的稳定性。

作为优选的，本发明中所述卡扣2设置在第二定位板1-2和第一定位板1-1；设置在第二定位板1-2上的卡扣2用于与前保险杠模拟块18上的卡槽1021相连接；设置在第一定位板1-1上的卡扣2用于与翼子板101端部的卡槽1021相连接；同时在本发明中卡槽1021为了更好的区别，本发明中设置在前保险杠模拟块18上的卡槽1021可以称为第二卡槽；设置在翼子板101上的卡槽1021可以称为第一卡槽，本发明中第二定位板1-2和第一定位板1-1间隔设置，第一定位板1-1通过卡扣2与翼子板101相连接，第二定位板1-2通过卡扣2与前保险杠模拟块18相连接，通过这样的连接方式，使得安装支架1与翼子板101 和前保险杠模拟块18的连接更为稳定。

作为优选的，本发明中每个所述卡接部还包括两个限位侧板8，两个所述限位侧板8相对设置，两个所述限位侧板8分别设置在卡扣2的两侧；所述限位侧板8倾斜设置；限位侧板8起到支撑的作用，因为在未设置限位侧板8时，第一定位板1-1和第二定位板1-2之间只具有一个连接板9进行支撑，这样的设置，使得第一定位板1-1和第二定位板1-2之间连接强度较弱，容易发生形变，这样不利于对翼子板101和前保险杠模拟块18之间的固定，因为本发明中翼子板101和前保险杠模拟块18与安装支架1的连接除了通过卡扣2和卡槽 1021的配合外，还有第一定位板1-1和第二定位板1-2之间的间隙对翼子板101 和前保险杠模拟块18端部的延伸板的挤压固定，这里需要说明的是，在翼子板 101和前保险杠模拟块18与安装支架1连接时，在翼子板101与安装支架1的连接处的端部设有一个纵向延伸板1022，在延伸板上设有与卡扣2相连接的卡槽1021；同样的前保险杠模拟块18与安装支架1的连接处端部也设有一个纵向延伸板1022，在该纵向延伸板1022上也设有与卡扣2相连接的卡槽1021；在具体连接时，翼子板101连接处端部的纵向延伸板1022和前保险杠模拟块18 连接处端部的纵向延伸板1022全部插接到第一定位板1-1和第二定位板1-2形成的间隙中；纵向延伸板1022与该间隙是过盈配合关系，更好的保证翼子板101 和前保险杠模拟块18连接的稳定性，也避免了翼子板101和前保险杠模拟块18 连接处具有较大的连接间隙，更好的模拟实际装配效果；当待检测翼子板101 与前保险杠模拟块18不能相互配合的装入第一定位板1-1和第二定位板1-2形成的间隙中，则说明待检测翼子板101不合格，不需要进行后续检测。

作为优选的，本发明中所述限位侧板8上设有限位槽，所述限位槽包括第一槽体81和第二槽体82，所述第一槽体81深度大于第二槽体82深度，所述第一槽体81靠近卡扣2一侧设置；本发明中第一槽体81起到主固定作用，第二槽体82起到辅助固定；因为每个卡扣2都连接有一个卡槽1021，每个卡槽1021 都是设置在对应的纵向延伸板1022上；第一卡槽就是用于插接与卡扣2配合卡槽1021所在纵向延伸板1022的，而第二槽体82就是用于另外一个部件上的纵向延伸板1022的卡接，从而更好的实现对翼子板101和前保险杠模拟块18限位。

作为优选的，本发明中所述第二定位板1-2纵向布置；所述第二定位板1-2 端部设有第一横向基板3；所述第一定位板1-1纵向布置；所述第一定位板1-1 端部设有第二横向基板4；第一横向基板3和第二横向基板4设置，增加了安装支架1与车身钣金的接触面积，保证了安装支架1与车身钣金连接的稳定性；同时本发明中的固定孔7是设置在第一横向基板3和第二横向基板4上的，也就是第一横向基板3和第二横向基板4的设置方便了零部件间的设置；作为更大的优化，本发明中所述第一横向基板3远离第二定位板1-2一端设有第一纵向翻边5；所述第二横向基板4远离第一定位板1-1的一端上设有第二纵向翻边 6；第一纵向翻边5和第二纵向翻边6起到限位的作用，作为优选的，本发明中第一纵向翻边是绕着第一横向基板周边进行设置的，第二纵向翻边是绕着二横向基板周边进行设置的，如附图所示；这样的设置是方便其他部件的设置，例如基准块5-6的设置，基准块5-6在第一纵向翻边和第二纵向翻边都有设置的，基准块设在第一纵向翻边和第二纵向翻边的端部，并且是垂直第一定位板和第二定位板设置，基准块5-6上设有基准孔5-61，设置基准块5-6和基准孔5-61 的目的是为了保证安装支架在车身钣金或者检具上定位准确对第一横向基板3 和第二横向基板4周边强度进行加强，避免第一横向基板3和第二横向基板4 边缘处龟裂的问题；当然除了这样的加固方式外，本发明中第一定位板1-1和第一横向基板3以及第二定位板1-2和第二横向基板4上设有多个L型加强筋，具体如附图所示；同时第一定位板1-1和第二定位板1-2都具有一定的高度，可以更好的对螺栓进行遮挡，避免螺栓的外漏。

作为优选的，本发明中所述第一横向基板3和第二横向基板4竖直截面都呈阶梯状；这样的设计，因设计成阶梯状结构，可以呈现出多个类似平台的结构，这样的设置，起到定位的作用，因为本发明中安装支架是要固定在车身或者检具上的，设计成阶梯形的平台结构，方便放置，也方便后续定位；具有很好的实际使用效果。

作为优选的，本发明中所述连接板9上设有定位板10；所述定位板10两侧侧面与第二定位板1-2和第一定位板1-1侧面相贴合；通过定位板10的设置，可以更好的保证第一定位板1-1和第二定位板1-2之间的连接强度，从而保证安装支架1整体的强度，最终目的是保证翼子板101和前保险杠模拟块18连接的稳定性。

作为优选的，本发明中所述第一横向基板3和第二横向基板4上设有定位销11；所述定位销11截面呈十字型；通过定位销的设置，定位销与支撑板19 或者其他支撑柱上的定位孔相适配，这样可以起到初步定位的作用，从而方便安装支架1后续的固定连接。

作为优选的，本发明中所述连接板9上设有多个定位穿接槽12；每个所述定位穿接槽12对应有一个卡扣2；每个穿接槽12都处于对应卡扣2的正下方；定位穿接槽12的设置起到减重的作用；同时也具有很好的避让作用。

显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种翼子板制造精度的检测方法，其特征在于，所述检测方法包括如下步骤：

(1)确定待检测的翼子板；

(2)步骤(1)完成后，把待安装的翼子板安装在检测装置上进行检测；

所述检测装置包括用于检测平台，所述检测平台上设有支撑板，所述支撑板上设有用于检测翼子板生产误差的检测设备，所述检测设备包括设置在支撑板上用于挂接翼子板的挂接组件；所述检测设备还包括设置在支撑板上用于检测翼子板生产误差的标准检测组件；所述检测设备还包括用于检测固定标准面或者活动标准面与待测翼子板之间距离的检测部件；

所述检测部件包括检测手柄，在检测手柄一端设有第一检验柱，在检测手柄另一端设有第二检验柱；

所述标准检测组件包括固定检测组件、活动检测组件以及安装支架；

所述安装支架包括用于定位的定位板组件；所述定位板组件上设有用于安装支架固定的固定孔；所述定位板组件包括第二定位板和用于翼子板定位的第一定位板；所述第二定位板和第一定位板相对设置；所述第二定位板和第一定位板间隔设置，所述第二定位板和第一定位板通过连接板相连接；所述第二定位板和第一定位板上设有起到连接固定作用的卡接部；所述卡接部包括卡扣；所述翼子板端部设有多个用于与第一定位板上卡扣相连接的卡槽；

所述第二定位板通过卡扣与前保险杠模拟块相连接；

所述前保险杠模拟块包括横向平板，在横向平板靠近待测翼子板一侧上设有纵向延伸板；所述纵向延伸板上设有用于与第二定位板上卡扣相连接卡槽；

所述固定检测组件包括设置在支撑板上的固定支撑框架，在固定支撑框架上设有用于检测翼子板安装精度的固定标准板件，所述固定标准板件上设有固定标准面；

所述活动检测组件包括设置在支撑板上的支撑块，所述支撑块上连接有检测支撑板，所述检测支撑板和支撑块通过转动销相连接，所述检测支撑板端部设有活动标准板件，所述活动标准板件上设有活动标准面；

所述固定标准面、活动标准面、前保险杠模拟块以及第一定位板组成了翼子板整车安装时的周边结合面。

(3)步骤(2)完成后，打开检测设备中的活动检测组件，使得活动检测组件与固定检测组件和安装支架分离；

(4)步骤(3)完成后，把待检测翼子板挂接在支撑组件上，把翼子板实际安装时与前保险杠相连接的一端与第一定位板上的卡扣相连接，再使用插销柱与主挂接柱相连接实现翼子板定位调整，上述步骤操作完毕后，再在副挂接柱上插接插销柱，实现对翼子板的完全固定；

(5)步骤(4)完成后，关闭活动检测组件，并固定活动检测组件；

(6)步骤(5)完成后，使用检测部件检测翼子板端面与其相对固定标准面或者活动标准面之间的间隙是否符合生产要求，并记录；

(7)步骤(6)完成后，根据记录可以得到已测翼子板生产尺寸是否符合该型号的规定要求；

(8)如需重复检测，重复步骤(1)-(7)即可。

2.根据权利要求1所述的一种翼子板制造精度的检测方法，其特征在于，所述卡扣设置在第二定位板和第一定位板；设置在第二定位板上的卡扣用于与前保险杠模拟块上的卡槽相连接；设置在第一定位板上的卡扣用于与翼子板端部的卡槽相连接。

3.根据权利要求1所述的一种翼子板制造精度的检测方法，其特征在于，每个所述卡接部还包括两个限位侧板，两个所述限位侧板相对设置，两个所述限位侧板分别设置在卡扣的两侧；所述限位侧板倾斜设置。

4.根据权利要求3所述的一种翼子板制造精度的检测方法，其特征在于，所述限位侧板上设有限位槽，所述限位槽包括第一槽体和第二槽体，所述第一槽体深度大于第二槽体深度，所述第一槽体靠近卡扣一侧设置。

5.根据权利要求1所述的一种翼子板制造精度的检测方法，其特征在于，所述第二定位板纵向布置；所述第二定位板端部设有第一横向基板；所述第一定位板纵向布置；所述第一定位板端部设有第二横向基板。

6.根据权利要求5所述的一种翼子板制造精度的检测方法，其特征在于，所述第一横向基板远离第二定位板一端设有第一纵向翻边；所述第二横向基板远离第一定位板的一端上设有第二纵向翻边。

7.根据权利要求6所述的一种翼子板制造精度的检测方法，其特征在于，所述第一横向基板和第二横向基板竖直截面都呈阶梯状。

8.根据权利要求1所述的一种翼子板制造精度的检测方法，其特征在于，所述连接板上设有定位板；所述定位板两侧侧面与第二定位板和第一定位板侧面相贴合。

9.根据权利要求7所述的一种翼子板制造精度的检测方法，其特征在于，所述第一横向基板和第二横向基板上设有定位销；所述定位销截面呈十字型。

10.根据权利要求1所述的一种翼子板制造精度的检测方法，其特征在于，所述连接板上设有多个定位穿接槽；每个所述定位穿接槽对应有一个卡扣；每个穿接槽都处于对应卡扣的正下方。

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