CN110630489B - 注入器 - Google Patents

Abstract

本申请涉及注入器。在注入器中，抑制流体的后期流出，并且使密封体与柱塞可分离地接触。注入器(10)具有：圆筒状的筒体(12)；可动体(14)，容纳于筒体内；以及柱塞(16)，与可动体(14)可分离地接触。可动体(14)具备：主体(14a)，具备比筒体(12)的内径小的外径；圆盘状的密封体(14b)，设于主体(14a)，外周端与筒体(12)的内周面(12e)紧密接触；以及至少一个突出部(14c)，从主体(14a)朝向筒体(12)的内周面(12e)突出，从可动体(14)的中心轴到至少一个突出部(14c)的顶端的距离比密封体(14b)的外径的一半小。

Description

注入器

技术领域

本发明涉及一种注入器。

背景技术

以往，已知有用于注入流体的注入器。例如专利文献1所记载的注入器构成为不会发生所谓的流体的“后期流出”，以便在将流体经由排出口向筒体外部压出了需要量后，残留在筒体内部的流体不会经由排出口随意地漏出。

具体而言，在专利文献1所记载的注入器的情况下，在柱塞的前端一体地设有圆盘状的密封体。密封体的外周端与筒体的内周面紧密接触。

当柱塞朝向筒体的排出口前进时，圆盘状的密封体弹性变形为闭伞状，并且将流体推进至排出口。当柱塞停止时，密封体从闭伞状恢复至圆盘状。此时，密封体的中央部向远离排出口的方向移动，而密封体的外周端所接触的筒体的内周面的位置不变。其结果是，流体被朝向密封体牵引，抑制了流体的后期流出。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-135487号公报

发明内容

发明所要解决的问题

再者，为了抑制与筒体的内周面紧密接触的密封体脱落到筒体外部，要求密封体与柱塞可分离地接触的注入器。由此，即使柱塞后退，密封体也不会后退而停留在筒体内。其结果是，抑制了空气从筒体的基端侧侵入至该筒体内的流体。此外，也抑制了由于密封体后退而产生的来自排出口的空气侵入。

因此，本发明的课题在于，在能抑制流体的后期流出的注入器中，使密封体与柱塞可分离地接触。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，根据本公开的一个方案，提供一种注入器，具有：

圆筒状的筒体；

可动体，容纳于所述筒体内；以及

柱塞，与所述可动体可分离地接触，

所述可动体具备：

主体，具备比所述筒体的内径小的外径；

圆盘状的密封体，设于所述主体，外周端与所述筒体的内周面紧密接触；以及

至少一个突出部，从所述主体朝向筒体的内周面突出，

从所述可动体的中心轴到所述至少一个突出部的顶端的距离比所述密封体的外径的一半小。

发明效果

根据本发明，在能抑制流体的后期流出的注入器中，能使密封体与柱塞可分离地接触。

附图说明

图1是本发明的实施方式1的注入器的外观图。

图2是实施方式1的注入器的局部剖面图。

图3是实施方式1的注入器中的筒体的剖面图。

图4是图3所示的筒体的放大剖面图。

图5是实施方式1的注入器中的可动体的立体图。

图6是图5所示的可动体的局部剖面图。

图7是实施方式1的注入器中的柱塞的外观图。

图8A是柱塞以及可动体处于停止的状态下的筒体的放大剖面图。

图8B是柱塞以及可动体处于朝向筒体的顶端移动过程中的筒体的放大剖面图。

图8C是柱塞处于向远离可动体的方向移动过程中的筒体的放大剖面图。

图8D是通过环形槽限制柱塞从筒体脱落的状态下的筒体的放大剖面图。

图9是本发明的实施方式2的注入器中的筒体的顶端侧部分的放大剖面图。

图10是实施方式2的注入器中的筒体的基端侧部分的放大剖面图。

图11是本发明的实施方式3的注入器的局部剖面图。

图12是图11所示的沿A-A线的注入器的剖面图。

图13是表示将可动体容纳于筒体时的止动件的筒体的放大剖面图。

附图标记说明：

10……注入器；

12……筒体；

12e……内周面；

14……可动体；

14a……主体；

14b……密封体；

14c……至少一个突出部(凸缘)；

16……柱塞。

具体实施方式

本发明的一个实施方式的注入器具有：圆筒状的筒体；可动体，容纳于所述筒体内；以及柱塞，与所述可动体可分离地接触，其中，所述可动体具备：主体，具备比所述筒体的内径小的外径；圆盘状的密封体，设于所述主体，外周端与所述筒体的内周面紧密接触；以及至少一个突出部，从所述主体朝向筒体的内周面突出，从所述可动体的中心轴到所述至少一个突出部的顶端的距离比所述密封体的外径的一半小。

根据这样的方案，在能抑制流体的后期流出的注入器中，能使密封体与柱塞可分离地接触。

也可以是，所述至少一个突出部是凸缘。在该情况下，所述凸缘的外径比所述密封体的外径小。

也可以是，所述凸缘的外径比所述筒体的内径小。由此，凸缘不会与筒体的内周面强力接触，即能在摩擦力几乎为零的状态下从动。

也可以是，所述密封体与所述凸缘之间的距离比所述密封体的外径大。由此，抑制了可动体的倾斜。

也可以是，所述柱塞在其前端具备平坦面状的接触面，所述可动体具备与所述柱塞的接触面接触的平坦面状的后端面。由此，通过柱塞能使可动体不倾斜地推进。

也可以是，所述柱塞具备从所述接触面突出的引导销，所述可动体在所述后端面具备可进退地容纳所述引导销的引导孔。通过引导孔来引导引导销，由此能使可动体的后端面与柱塞的接触面适当地接触。

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

(实施方式1)

图1是本发明的实施方式1的注入器的外观图，图2是注入器的局部剖面图。

如图1以及图2所示，注入器10具有：筒体12，容纳例如膏状的流体；可动体14，可移动地容纳于筒体12内；以及柱塞16，用于推进可动体14。此外，注入器10还具有：喷嘴头18，装配于筒体12的顶端12a；以及指柄(finger grip)20，可旋转地嵌装于筒体12的基端12b。

图3是筒体的剖面图，图4是图3所示的筒体的放大剖面图。

如图3所示，筒体12是具备中心轴C1的圆筒状构件，由例如树脂材料制成。此外，筒体12在顶端12a具备排出口12c，并且在基端12b具备凸缘部12d。在筒体12的顶端12a装配有喷嘴头18，由此排出口12c与喷嘴头18中的与外部连通的喷嘴内流路连接。凸缘部12d作为止动件发挥功能，所述止动件防止可旋转地嵌装于筒体12的基端侧部分的指柄20的脱落。

而且，如图4所示，在筒体12的内周面12e的基端侧部分形成有环形槽12f。形成有环形槽12f的理由将在后面进行说明。

图5是可动体的立体图，图6是可动体的局部剖面图。

如图5所示，可动体14是具备中心轴C2的大致圆筒状的构件。此外，可动体14由可弹性变形的，例如树脂材料制成。具体而言，可动体14由比筒体12易于弹性变形的材料制成。

此外，可动体14具备：主体14a、设于主体14a的密封体14b以及设于主体14a的凸缘14c。

可动体14的主体14a为圆筒状，具有比图4所示的筒体12的内径d1小的外径d2。因此，在可动体14容纳于筒体12内的状态下，在主体14a与筒体12的内周面12e之间产生间隙。

可动体14的密封体14b为圆盘状，外周端可滑动地且流体密封地与筒体12的内周面12e紧密接触。需要说明的是，密封体14b和主体14a可以被一体化为一个零件，但密封体14b和主体14a也可以是不同的零件。

此外，为了使外周端与筒体12的内周面12e流体密封地紧密接触，密封体14b具备比筒体12的内径d1大的外径d3。需要说明的是，密封体14b的外径d3比可动体14的主体14a的外径d2大。

而且，密封体14b的中央部分装配于主体14a的前端(筒体12的顶端12a侧的一端)。而且，密封体14b的外周侧部分当处于自由状态时(可动体14存在于筒体12的外部时)从主体14a远离。

可动体14的凸缘14c是从主体朝向筒体12的内周面突出的突出部，设于主体14a的后端(筒体12的基端12b侧的一端)。此外，凸缘14c具备比密封体14b的外径d3小的外径d4。需要说明的是，在本实施方式1的情况下，凸缘14c的外径d4比筒体12的内径d1小，比主体14a的外径d2大。这样的凸缘14c设于可动体14的理由将在后面进行说明。

可动体14为了与柱塞16可分离地接触，具备与其中心轴C2正交的平坦面状的后端面14d，并且在该后端面14d具备非贯通孔状的引导孔14e。

图7是柱塞的外观图。

如图7所示，柱塞16是用于将容纳于筒体12内的可动体14朝向筒体12的顶端12a(即排出口12c)推进的构件，具备中心轴C3，由例如树脂材料制成。此外，柱塞16构成为与可动体14可分离地接触。

具体而言，柱塞16在其前端侧(筒体12的顶端12a侧)具备与可动体14接触的接触部16a。接触部16a具备比筒体12的内径d1小的外径d5。此外，接触部16a具备与可动体14的平坦面状的后端面14d面接触的平坦面状的接触面16b。

此外，柱塞16具备从其接触部16a的接触面16b突出的引导销16c。当可动体14的后端面14d与柱塞16的接触面16b处于面接触的状态时，引导销16c容纳于可动体14的引导孔14e。为了使引导销16c可进退地容纳于可动体14的引导孔14e，引导销16c的外径d6比图6所示的引导孔14e的内径d7小。通过这样的引导销16c被引导孔14e引导，柱塞16的接触面16b能与可动体14的后端面14d适当地进行面接触。即，在可动体14的中心轴C2和柱塞16的中心轴C3实质上配置于同一直线上的状态下，可动体14与柱塞16能彼此接触。其结果是，柱塞16能使可动体14不倾斜地朝向筒体12的顶端12a推进。

根据这样的柱塞16，通过使柱塞16前进，能将可动体14朝向筒体12的顶端12a推进。此外，只要使柱塞16后退，就能使可动体14和柱塞16相互分离。

柱塞16相对于密封体14b与筒体12的内周面12e紧密接触的状态下的可动体14不固定，因此可能会从筒体12脱落。例如，存在喷嘴头18位于下方的状态的注入器10，当用户仅抓住柱塞16而拿起注入器10时，筒体12可能会因自身重量而从柱塞16脱落。

为了抑制这样的柱塞16从筒体12脱落的情况，如图7所示，在柱塞16设有止动件16d。

在本实施方式1的情况下，止动件16d以隔着柱塞16的中心轴C3对置的方式设有两个。此外，两个止动件16d分别是可弹性变形的板簧状构件，具备：固定端16e，装配于柱塞16；以及自由端16f，在筒体12的径向(与筒体12的中心轴C1正交的方向)上可位移。需要说明的是，在本实施方式1的情况下，止动件16d和柱塞16被一体化为一个零件。

在本实施方式1的情况下，止动件16d的自由端16f相对于固定端16e位于筒体12的基端12b侧。此外，自由端16f比固定端16e远离柱塞16的中心轴C3。即，止动件16d从筒体12的顶端12a侧朝向基端12b侧，并朝向筒体12的内周面12e延伸。

如图7所示，当处于自由状态时(柱塞16存在于筒体12的外部时)，两个止动件16d的自由端16f之间的距离L1比筒体12的内径d1大。因此，当柱塞16的止动件16d位于筒体12内时，两个止动件16d分别通过筒体12的内周面12e以各自的自由端16f彼此接近的方式弹性变形。由此，止动件16d的自由端16f在筒体12的径向与筒体12的内周面12e弹性接触。其结果是，在筒体12与止动件16d的自由端16f之间产生摩擦力，抑制了柱塞16从筒体12脱落。需要说明的是，在此所说的“弹性接触”是指，弹性变形中物体的一部分在该物体复原至原来的形状的复原方向与其他物体接触。

止动件16d的弹力，即筒体12的内周面12e与止动件16d的自由端16f之间的摩擦力为：在喷嘴头18位于下方的注入器10的姿态下，当用户仅抓住柱塞16时，筒体12不会脱落的程度，或者，在喷嘴头18位于上方的注入器10的姿态下，当用户仅抓住筒体12时，柱塞16不会脱落的程度。此外，该弹力(即摩擦力)为用户能将柱塞16朝向筒体12的顶端12a推进的程度。为了实现这样的弹力(即摩擦力)，适当地选择筒体12和止动件16d的材料、止动件16d的形状等。

根据这样的止动件16d，在筒体12的内周面12e不设置凸部，也能抑制柱塞16从筒体12脱落。因此，当可动体14容纳于筒体12内时，密封体14b不会因设于内周面12e的凸部而损伤。

此外，根据这样的止动件16d，能在筒体12的内周面12e上的任意的位置固定柱塞16。其结果是，注入器10能具备高的可用性。

而且，在本实施方式1的情况下，两个止动件16d隔着柱塞16的中心轴C3对置配置，因此能使柱塞16的中心轴C3与筒体12的中心轴C1对位。

虽然止动件16d的自由端16f与筒体12的内周面12e弹性接触，但若用户使柱塞16后退，则自由端16f在内周面12e上滑动，最终柱塞16从筒体12脱落。为了应对这样的由于用户引起的脱落，如图4所示，在筒体12的内周面12e的基端12b的附近部分形成有环形槽12f。通过使止动件16d的自由端16f与该环形槽12f卡合(嵌入)，限制柱塞16向筒体12的基端侧移动，其结果是，抑制了柱塞16从筒体12脱落。

需要说明的是，当柱塞16容纳于筒体12内时，止动件16d的自由端16f钩挂在环形槽12f，可能会无法使柱塞16朝向筒体12的顶端12a顺畅地移动。作为其对策，如图4所示，环形槽12f具备从其底部朝向筒体12的顶端12a延伸并且相对于内周面12e倾斜的斜面12g。通过该斜面12g，能使落入环形槽12f的自由端16f返回到内周面12e上。其结果是，止动件16d的自由端16f能穿过环形槽12f而不会钩挂。

此外，当可动体14容纳于筒体12内时，该斜面12g也能抑制可动体14的密封体14b钩挂在环形槽12f。由此，能抑制因环形槽12f造成的密封体14b的损伤。

以下，参照图8A～图8D对本实施方式1的注入器10的动作进行说明，并且对注入器10的进一步的特征进行说明。

图8A是柱塞以及可动体处于停止的状态下的筒体的放大剖面图。

如图8A所示，可动体14的密封体14b与筒体12的内周面12e流体密封地紧密接触，由此，流体F容纳于筒体12内而不会从筒体12的基端侧漏至外部。

图8B是柱塞以及可动体处于朝向筒体的顶端移动过程中的筒体的放大剖面图。

如图8B所示，在可动体14的后端面14d与柱塞16的接触面16b彼此接触的状态下，通过柱塞16将可动体14朝向筒体12的顶端12a推进。在可动体14的移动过程中，密封体14b弹性变形。具体而言，由于密封体14b的外周端与筒体12的内周面12e之间产生的摩擦力，密封体14b以密封体14b的外周侧部分接近主体14a的方式弹性变形。在如此弹性变形的状态下，密封体14b移动，朝向排出口12c推进流体F。

图8C是柱塞处于向远离可动体的方向移动过程中的筒体的放大剖面图。

如图8C所示，当柱塞16向远离可动体14的方向，即向筒体12的基端侧移动时，可动体14从柱塞16远离，直接在筒体12内停止。

如图8A所示，可动体14停止后，密封体14b立即恢复到其外周侧部分从主体14a远离的状态的原来的形状(复原)。此时，可动体14整体向筒体12的基端侧后退，而密封体14b的外周端所接触的筒体12的内周面12e上的接触位置不变。其结果是，喷嘴头18内的流体F被朝向密封体14b牵引，抑制了流体F的后期流出。

为了以密封体14b的与筒体12的接触位置不变方式通过密封体14b的复原来使可动体14向筒体12的基端侧后退，柱塞16也需要同时后退。即，密封体14b的复原力需要超过柱塞16的止动件16d的自由端16f与筒体12的内周面12e之间的摩擦力。因此，适当地选择密封体14b的材料、密封体14b的形状等。

如上所述，在以密封体14b的与筒体12的接触位置不变的方式通过密封体14b的复原来使可动体14后退时，凸缘14c沿着筒体12的内周面12e从动。由此，可动体14能在筒体12的中心轴C1的延伸方向后退。在不具有凸缘14c的情况下，可动体14在相对于筒体12的中心轴C1倾斜的方向后退，由此，可动体14可能会变成其后端面14d的外缘的一部分与筒体12的内周面12e接触的姿态，即倾斜的姿态。当可动体14倾斜时，密封体14b与筒体12的内周面12e之间的密合性会部分变弱，流体F可能会漏到筒体12的基端侧。

需要说明的是，在本实施方式1的情况下，可动体14的凸缘14c的外径d4比筒体12的内径d1小。由此，凸缘14c不会与筒体12的内周面12e强力接触，即能在摩擦力几乎为零的状态下从动。取而代之，也可以使可动体14的凸缘14c的外径d4等于或者大于筒体12的内径d1。不过，需要使凸缘14c与筒体12之间的摩擦力比密封体14b与筒体12之间的摩擦力小。否则，无法执行密封体14b的复原以及由其复原引起的可动体14的后退。

此外，在本实施方式1的情况下，如图6所示，在可动体14中，密封体14b与凸缘14c之间的距离L2比密封体14b的外径d3大。由此，在通过密封体14b的复原来使可动体14后退时，可动体14不易倾斜(与距离L2比外径d3小的情况相比)。

如图8C所示，从可动体14分离的柱塞16由于止动件16d而不会从筒体12脱落，维持容纳于筒体12内的状态。

图8D是在通过环形槽限制柱塞从筒体脱落的状态下的筒体的局部放大剖面图。

如图8D所示，处于由用户的拉拽而向筒体12的基端侧后退过程中的柱塞16通过其止动件16d的自由端16f与环形槽12f卡合而被制止。其结果是，抑制了柱塞16从筒体12脱落。

根据如上所述的本实施方式1，在能抑制流体的后期流出的注入器中，能使密封体与柱塞可分离地接触。

(实施方式2)

除了设于柱塞的止动件的形态不同这一点之外，本实施方式2与上述实施方式1实质上相同。因此，以不同点为中心，对本实施方式2进行说明。此外，对于与上述实施方式1中的构成要素实质上相同的本实施方式2中的构成要素标注相同的附图标记。

图9是本实施方式2的注入器中的筒体的顶端侧部分的放大剖面图。此外，

图10是筒体的基端侧部分的放大剖面图。

如图9所示，在本实施方式2的注入器110中，柱塞116具备止动件116d。止动件116d为板簧状构件，具备：装配于柱塞116的固定端116e以及与筒体12的内周面12e弹性接触的自由端116f。

在本实施方式2的情况下，与上述实施方式1的止动件16d不同，在止动件116d中，自由端116f相对于固定端116e位于筒体12的顶端侧。因此，与可动体14的后端面14d接触的柱塞116的接触面116b比图8D所示的上述实施方式1靠近止动件116d的自由端116f。

因此，如图10所示，当止动件116d的自由端116f与筒体12的环形槽卡合时，柱塞116的接触面116b配置于更靠近筒体12的基端12b的位置。换言之，后端面14d与此接触面116b接触的可动体14也配置于更靠近筒体12的基端12b的位置。其结果是，在筒体12内能容纳更多的流体。

这样的本实施方式2也与上述实施方式1同样地，在能抑制流体的后期流出的注入器中，能使密封体与柱塞可分离地接触。

(实施方式3)

在上述实施方式1的情况下，抑制柱塞从筒体脱落的止动件设于柱塞。与此不同，在本实施方式3的情况下，止动件设于筒体。因此，以该不同的止动件为中心，对本实施方式3进行说明。此外，对与上述实施方式1中的构成要素实质上相同的本实施方式3中的构成要素标注相同的附图标记。

图11是本实施方式3的注入器的局部剖面图。此外，图12是沿图11所示的A-A线的注入器的剖面图。而且，图13是表示将可动体容纳于筒体时的止动件的筒体的放大剖面图。需要说明的是，在图11中，省略了喷嘴头和指柄的图示。

如图11和图12所示，在本实施方式3的注入器210中，在柱塞216不设有止动件。取而代之，如图12所示，在筒体212设有彼此对置的一对止动件212f。

具体而言，在本实施方式3的情况下，止动件212f由夹在两条狭缝212g之间的筒体212的部分构成，所述两条狭缝212g形成为从筒体212的基端212b延伸。由此，夹在两条狭缝212g的根部的筒体212的部分成为止动件212f的固定端212h。此外，在一对止动件212f各自的自由端212i的内侧设有与柱塞216弹性接触的爪212j。即，止动件212f为固定端212h装配于筒体212，自由端212i(经由爪212j)与柱塞216弹性接触的板簧状构件(与筒体212一体化的板簧状构件)。

一对止动件212f的爪212j之间的距离比柱塞216的轴部216b的外径小。由此，一对爪212j夹持柱塞216的轴部216b。其结果是，抑制了柱塞216从筒体212脱落。

处于由用户的拉拽而向筒体212的基端212b侧后退过程中的柱塞216通过与可动体14接触的接触部216a与爪212j接触而被制止。其结果是，抑制了柱塞216从筒体212脱落。

需要说明的是，如图13所示，当可动体14容纳于筒体212内时，一对止动件212f以其自由端212i彼此分离的方式弹性变形。由此，能以密封体14b不与止动件212f的爪212j接触的方式将可动体14容纳于筒体212内。

这样的本实施方式3也与上述实施方式1同样地，在能抑制流体的后期流出的注入器中，能使密封体与柱塞可分离地接触。

以上，列举了三个实施方式来对本发明进行了说明，但本发明并不限定于这些实施方式。

例如，在上述实施方式1的情况下，如图8A所示，可动体14的平坦面状的后端面14d与柱塞16的平坦面状的接触面16b可分离地接触。即，构成为可动体14与柱塞16进行平面接触。然而，本发明的实施方式并不限定于此。例如，也可以是，可动体在其后端具备半圆球状的凹部，柱塞具备能与该凹部卡合的半圆球状的凸部。

此外，在上述实施方式1的情况下，如图6所示，在可动体14中，凸缘14c设于主体14a的后端。凸缘也可以设于后端以外的主体的部分。不过，为了抑制可动体的倾斜，优选密封体远离凸缘。

对于凸缘而言，只要在可动体的主体的周向等间隔地设置的至少三个突出部，就能代替凸缘发挥功能。在该情况下，从可动体的中心轴到至少一个突出部的顶端的距离比密封体的外径的一半小。

即，在广义上，本发明的实施方式的注入器是一种如下注入器，其具有：圆筒状的筒体；可动体，容纳于所述筒体内；以及柱塞，与所述可动体可分离地接触，其中，所述可动体具备：主体，具备比所述筒体的内径小的外径；圆盘状的密封体，设于所述主体，外周端与所述筒体的内周面紧密接触；以及至少一个突出部，从所述主体朝向筒体的内周面突出，从所述可动体的中心轴到所述至少一个突出部的顶端的距离比所述密封体的外径的一半小。

产业上的可利用性

本发明是用于注入流体的注入器，只要是密封体与柱塞可分离地接触的注入器即可应用。

Claims (5)

1.一种注入器，其特征在于，具有：

圆筒状的筒体；

可动体，容纳于所述筒体内；以及

柱塞，与所述可动体可分离地接触，

所述可动体具备：

主体，具备比所述筒体的内径小的外径；

圆盘状的密封体，设于所述主体，外周端与所述筒体的内周面紧密接触；以及

至少一个突出部，从所述主体朝向筒体的内周面突出，

从所述可动体的中心轴到所述至少一个突出部的顶端的距离比所述密封体的外径的一半小，

所述至少一个突出部为凸缘，

所述密封体与所述凸缘之间的距离比所述密封体的外径大，

所述密封体的中央部分装配于所述主体的前端，所述密封体的外周侧部分以与所述主体接触/分离的方式弹性变形。

2.根据权利要求1所述的注入器，其中，

所述凸缘的外径比所述密封体的外径小。

3.根据权利要求2所述的注入器，其中，

所述凸缘的外径比所述筒体的内径小。

4.根据权利要求1所述的注入器，其中，

所述柱塞在其前端具备平坦面状的接触面，

所述可动体具备与所述柱塞的接触面接触的平坦面状的后端面。

5.根据权利要求4所述的注入器，其中，

所述柱塞具备从所述接触面突出的引导销，

所述可动体在所述后端面具备可进退地容纳所述引导销的引导孔。

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