CN110621121A - 一种高频微小阶梯槽的制作方法 - Google Patents
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Abstract
一种高频微小阶梯槽的制作方法,包括以下步骤:S1:制作高频芯板组;S2:制作普通芯板组;S3:将半固化片放在高频芯板组和普通芯板组之间,将高频芯板组、半固化片和普通芯板组进行压合,钻孔、电镀;本发明的制作方法简单、各个步骤容易操作控制,能够对阶梯槽的尺寸实现精准的控制,并且提高了生产的效率,本发明可以制作小于2*5mm的NPTH阶梯槽,为5G及未来的无线基站技术升级提供强有力的技术保证。
Description
技术领域
本发明涉及PCB板领域,具体的说,尤其涉及一种高频微小阶梯槽的制作方法。
背景技术
随着网络通讯技术不断向高速、低延时和大容量传输方向的发展,作为通讯网络基站重要组成部分的微波射频模块也不断向高频化、多功能化方向发展,微波射频模块的基础承载板为微波射频板,微波射频板的设计与制造也不断发展,其中最显著的就是往高频化和小型化的发展。
为了保证高频信号的高保真传输,PCB板的信号发射头位置通常有以下两种设计方法,一是开通槽,二是开阶梯槽,当PCB板全部使用高频材料时,二种方法达到的效果基本上无差异,都能够实现高频信号的高保真传输,但是高频材料的成本高,增加了PCB板的制作成本。因为阶梯槽便于安装特殊的功能器件,也是实现产品大功率散热的重要部分,在行业内应用比较广泛,但是微波频率越高,对阶梯槽尺寸要求越小,当频率为64GHz时,开槽尺寸仅为1.8*3.6mm,因阶梯槽的尺寸太小,精度无法管控,拿放操作困难,压合放置及检查困难,无法按常规先开槽,再在压合时填充或埋入PTFE垫片的方式制作阶梯槽,而且采用垫片制作阶梯槽的方法制作工艺复杂、操作困难,生产效率低,不适用于大批量的生产。
发明内容
为了解决现有技术中PCB板的微小阶梯槽在制作过程中尺寸不能精准控制、阶梯槽制作方法复杂、操作困难,以及效率低下等问题,现提供一种高频微小阶梯槽的制作方法。
一种高频微小阶梯槽的制作方法,包括以下步骤:
S1:制作高频芯板组:将n(n>=1)块的A1……An高频板分别进行开料、钻孔,之后制作An高频板的线路,将n块高频板进行压合、棕化形成高频芯板组,其中An高频板压合后位于高频芯板组的外层,n块高频板为双面覆铜;
S2:制作普通芯板组:将y(y>=1)块的B1……By芯板分别进行开料、钻孔,之后制作By芯板的线路,将y块芯板进行压合、棕化,形成普通芯板组,其中By芯板压合后位于普通芯板组的外层,y块芯板为双面覆铜;
S3:将半固化片放在高频芯板组和普通芯板组之间,将高频芯板组、半固化片和普通芯板组进行压合,钻孔、电镀,其中An和By为分别位于半固化片两侧的高频板和芯板;还包括以下步骤:
S31:控深铣:从普通芯板组往高频芯板组的方向进行控深铣,控深铣形成的槽穿过普通芯板组到半固化片内,未穿过半固化片,控深铣后An到By的介厚为预设范围值;
S32:镭射烧蚀:将An高频板上的介厚烧蚀干净,露出An高频板的铜层;
S33:微蚀喷砂:镭射烧蚀后,进行微蚀喷砂;
S34:线路蚀刻,将An高频板裸露的铜层蚀刻掉,得到精确的阶梯槽。
优选的,步骤S3在线路蚀刻后还包括步骤:S4:进行防焊;S5:文字;S6表面处理、成型;S7:测试、FQC和包装。
优选的,在步骤S1中制作An高频板的线路后,将A1~An-1高频板贴上保护膜再进行压合。
优选的,在步骤S2中制作By芯板的线路后,将B1~By-1芯板贴上保护膜再进行压合。
优选的,所述的保护膜为干膜。
优选的,步骤S3高频芯板组、半固化片、普通芯板组在压合时通过铆合的方式固定。
优选的,步骤S3中在高频芯板组相对于半固化片的一侧压合有一层普通芯板。
优选的,步骤S31所述的介厚为0.05~0.2mm。
优选的,y块的芯板采用TG板材。
本发明主要通过在蚀刻前先控深铣,再镭射烧除残留介质,露出底铜,最后将底铜蚀刻掉的方式,精准制作出微小阶梯槽,本发明的制作方法简单、各个步骤容易操作控制,能够对阶梯槽的尺寸实现精准的控制,并且提高了生产的效率。经过实验验证,本发明可以制作小于2*5mm的NPTH阶梯槽,为5G及未来的无线基站技术升级提供强有力的技术保证。本发明开槽尺寸公差可满足要求,且底部无残胶、无空洞,无需如现有技术要手工压PTFE块,降低了生产成本。
附图说明
图1是本发明实施例在控深铣前的示意图;
图2是本发明实施例在控深铣后的示意图;
图3是本发明实施例在镭射后的示意图;
图4是本发明实施例在蚀刻后的示意图。
具体实施方式
下面将结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
参考附图1~4,本实施例提供一种高频微小阶梯槽的制作方法,包括以下步骤:
S1:制作高频芯板组:将2块的A1高频板、A2高频板分别进行开料、钻孔,之后制作A2高频板的线路,将2块高频板进行压合、棕化形成高频芯板组,2块高频板为双面覆铜,将A1高频板贴上保护膜再进行压合,能够保护A1上铜箔在压合后保留完整,保护膜采用干膜;
S2:制作普通芯板组:将2块的B1芯板、B2芯板分别进行开料、钻孔,之后制作B2芯板的线路,将2块芯板进行压合、棕化,形成普通芯板组,2块芯板为双面覆铜,采用TG板材,将B1芯板贴上保护膜再进行压合,能够保护B1上的铜箔在压合后保留完整,保护膜采用干膜;
S3:将半固化片PP放在高频芯板组和普通芯板组之间,将高频芯板组、半固化片和普通芯板组进行压合,钻孔、电镀,其中A2和B2为分别位于半固化片两侧的高频板和芯板,高频芯板组、半固化片、普通芯板组在压合时通过铆合的方式固定;
S31:控深铣:从普通芯板组往高频芯板组的方向进行控深铣,控深铣形成的槽穿过普通芯板组到半固化片内,未穿过半固化片,控深铣后A2到B2的介厚为预设范围值,当介厚为0.05~0.2mm方便后续进行镭射烧蚀;
S32:镭射烧蚀:将A2高频板上的介厚烧蚀干净,露出A2高频板的铜层;
S33:微蚀喷砂:镭射烧蚀后,进行微蚀喷砂,将棕化膜去除并将镭射烧蚀的残渣冲洗干净;
S34:线路蚀刻,将A2高频板裸露的铜层蚀刻掉,得到精确的阶梯槽。
S4:进行防焊;
S5:文字;
S6表面处理、成型;
S7:测试、FQC和包装。
当A1为双面的高频芯板时,在A1相对于半固化片的一侧需压合有一层普通芯板,屏蔽信号干扰。
本发明主要通过在蚀刻前先控深铣,再镭射烧除残留介质,露出底铜,最后将底铜蚀刻掉的方式,精准制作出微小阶梯槽,本发明的制作方法简单、各个步骤容易操作控制,能够对阶梯槽的尺寸实现精准的控制,并且提高了生产的效率。经过实验验证,本发明可以制作小于2*5mm的NPTH阶梯槽,制作过程中控制控深的深度,镭射烧蚀参数及镭射烧蚀过程,可显著提升阶梯槽的制作效果,为5G及未来的无线基站技术升级提供强有力的技术保证。本发明开槽尺寸公差可满足要求,且底部无残胶、无空洞,无需如现有技术要手工压PTFE块,降低了生产成本。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,对于本领域技术人员来说,其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实施的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均包含在本发明的保护范围内。
Claims (9)
1.一种高频微小阶梯槽的制作方法,其特征在于:包括以下步骤:
S1:制作高频芯板组:将n(n>=1)块的A1……An高频板分别进行开料、钻孔,之后制作An高频板的线路,将n块高频板进行压合、棕化形成高频芯板组,其中An高频板压合后位于高频芯板组的外层,n块高频板为双面覆铜;
S2:制作普通芯板组:将y(y>=1)块的B1……By芯板分别进行开料、钻孔,之后制作By芯板的线路,将y块芯板进行压合、棕化,形成普通芯板组,其中By芯板压合后位于普通芯板组的外层,y块芯板为双面覆铜;
S3:将半固化片放在高频芯板组和普通芯板组之间,将高频芯板组、半固化片和普通芯板组进行压合,钻孔、电镀,其中An和By为分别位于半固化片两侧的高频板和芯板;还包括以下步骤:
S31:控深铣:从普通芯板组往高频芯板组的方向进行控深铣,控深铣形成的槽穿过普通芯板组到半固化片内,未穿过半固化片,控深铣后An到By的介厚为预设范围值;
S32:镭射烧蚀:将An高频板上的介厚烧蚀干净,露出An高频板的铜层;
S33:微蚀喷砂:镭射烧蚀后,进行微蚀喷砂;
S34:线路蚀刻,将An高频板裸露的铜层蚀刻掉,得到精确的阶梯槽。
2.根据权利要求1所述的一种高频微小阶梯槽的制作方法,其特征在于:步骤S3在线路蚀刻后还包括步骤:S4:进行防焊;S5:文字;S6表面处理、成型;S7:测试、FQC和包装。
3.根据权利要求1所述的一种高频微小阶梯槽的制作方法,其特征在于:在步骤S1中制作An高频板的线路后,将A1~An-1高频板贴上保护膜再进行压合。
4.根据权利要求1所述的一种高频微小阶梯槽的制作方法,其特征在于:在步骤S2中制作By芯板的线路后,将B1~By-1芯板贴上保护膜再进行压合。
5.根据权利要求2或3所述的一种高频微小阶梯槽的制作方法,其特征在于:所述的保护膜为干膜。
6.根据权利要求1所述的一种高频微小阶梯槽的制作方法,其特征在于:步骤S3高频芯板组、半固化片、普通芯板组在压合时通过铆合的方式固定。
7.根据权利要求1所述的一种高频微小阶梯槽的制作方法,其特征在于:步骤S3中在高频芯板组相对于半固化片的一侧压合有一层普通芯板。
8.根据权利要求1所述的一种高频微小阶梯槽的制作方法,其特征在于:步骤S31所述的介厚为0.05~0.2mm。
9.根据权利要求1所述的一种高频微小阶梯槽的制作方法,其特征在于:y块的芯板采用TG板材。
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