CN110605378A - 一种半固态压铸成型模具 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种半固态压铸成型模具，包括底座，底座上设有左模套和右模套，左模套和右模套的截面呈半圆形，左模套和右模套拼接形成圆筒状的模套，模套内部为模腔，左模套的底部连接左固定板，右模套的底部连接右固定板，左固定板和右固定板通过螺栓固定在底座上，所述模腔的两端开口，底座上设有与模腔端口连接的开口，开口处设有伸入到模腔内的下压铸板，底座的下方设有与下压铸板连接的第一气缸；模套的顶部设有水平的支撑板，支撑板上设有水平推板，水平推板的一侧连接第二气缸，第二气缸固定在支撑板上，水平推板上设有开口，开口内设有上压铸板。可以自动化完成压铸以及取料的工作，加工效率比较高。

Description

一种半固态压铸成型模具
技术领域
本发明涉及模具领域，尤其是一种半固态压铸成型模具。
背景技术
半固态压铸是指在液态金属的凝固过程中进行强烈的搅拌，使普通铸造易于形成的树枝晶网络骨架被打碎而形成分散的颗粒状组织形态，从而制成半固态金属液，然后将其导入到模具中压铸成坯料或铸件，针对现在的半固态压铸成型模具而言，现在的半固态压铸成型模具基本都是包括上模和下模，上模与下模之间的对置面组成模腔，其中的上模为动模，下模为定模，这种结构的模具都是人工取出产品，而且属于传统的老式结构，占地空间大，操作不方便，出料效率低。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术存在的缺陷，提供一种半固态压铸成型模具。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种半固态压铸成型模具，包括底座，底座上设有左模套和右模套，左模套和右模套的截面呈半圆形，左模套和右模套拼接形成圆筒状的模套，模套内部为模腔，左模套的底部连接左固定板，右模套的底部连接右固定板，左固定板和右固定板通过螺栓固定在底座上，所述模腔的两端开口，底座上设有与模腔端口连接的开口，开口处设有伸入到模腔内的下压铸板，底座的下方设有与下压铸板连接的第一气缸；
所述模套的顶部设有水平的支撑板，支撑板上设有水平推板，水平推板的一侧连接第二气缸，第二气缸固定在支撑板上，水平推板上设有开口，开口内设有上压铸板，上压铸板的背面连接第三气缸，第三气缸的上方设有水平导轨架，第三气缸与水平导轨架之间连接水平移动导向机构。
上述的一种半固态压铸成型模具，所述水平移动导向机构包括设置在水平导轨架上贯穿的导向口，导向口内设有水平移动箱，水平移动箱的底部与所述第三气缸固定连接，水平导轨架上位于导向口的两侧设有导向槽，导向槽的底部设有齿条，导向槽内设有转动齿轮，转动齿轮与齿条啮合，转动齿轮通过转动轴与水平移动箱连接。
上述的一种半固态压铸成型模具，所述模套顶部的一侧设有弧形导料板，弧形导料板的底部设有导料传送带。
上述的一种半固态压铸成型模具，所述左模套和右模套的内壁上纵向导槽，下压铸板的两端设有伸入到纵向导槽内的导向板。
上述的一种半固态压铸成型模具，所述底座的底部设有固定箱，第一气缸位于固定箱内。
本发明的有益效果为：该模具的左模套和右模套的截面呈半圆形，左模套和右模套拼接形成圆筒状的模套，模套内部为模腔，左模套的底部连接左固定板，右模套的底部连接右固定板，左固定板和右固定板通过螺栓固定在底座上，左模套和右模套拼接方便，便于组装，加工时，半固态金属液被导入到模腔中，此时，第二气缸带动水平推板移动到模腔端口的上方，水平推板移动的过程中，水平推板内的上压铸板也一起移动，此时，上压铸板带动第三气缸以及水平移动箱在水平导轨架上水平移动，水平移动导向机构主要是保证上压铸板移动的稳定性，水平推板移动到模腔端口的上方后，第三气缸带动上压铸板伸入到模腔的端口与端口齐平，同时第一气缸带动下压铸板伸入到模腔内并向上压铸板移动来挤压模腔内的金属液进行压铸工序，压铸完成后，第二气缸带动上压铸板从模腔的顶部移开，第一气缸带动下压铸板上行将压铸产品从模腔顶出，此时，第二气缸带动水平推板移动并将压铸产品推向弧形导料板顺着弧形导料板滑动导料传送带上被传输到下一道工序即可完成一侧压铸工序，该模具整体结构简单，方便组装，而且可以自动化完成压铸以及取料的工作，加工效率比较高。
附图说明
图1为本发明的示意图；
图2为本发明模套的示意图；
图3为本发明水平移动导向机构的示意图；
图4为本发明水平导轨架的示意图；
图5为本发明下压铸板的示意图。
具体实施方式
如图1至图5所示，一种半固态压铸成型模具，包括底座1，底座1上设有左模套2和右模套3，左模套2和右模套3的截面呈半圆形，左模套2和右模套3拼接形成圆筒状的模套4，模套4内部为模腔5，左模套2的底部连接左固定板6，右模套3的底部连接右固定板7，左固定板6和右固定板7通过螺栓8固定在底座1上，模腔5的两端开口，底座1上设有与模腔5端口连接的开口，开口处设有伸入到模腔5内的下压铸板9，底座1的下方设有与下压铸板9连接的第一气缸10；
模套4的顶部设有水平的支撑板11，支撑板11上设有水平推板12，水平推板12的一侧连接第二气缸13，第二气缸13固定在支撑板11上，水平推板12上设有开口，开口内设有上压铸板14，上压铸板14的背面连接第三气缸15，第三气缸15的上方设有水平导轨架16，第三气缸15与水平导轨架16之间连接水平移动导向机构。
水平移动导向机构包括设置在水平导轨架16上贯穿的导向口17，导向口17内设有水平移动箱18，水平移动箱18的底部与第三气缸15固定连接，水平导轨架16上位于导向口17的两侧设有导向槽19，导向槽19的底部设有齿条20，导向槽19内设有转动齿轮21，转动齿轮21与齿条20啮合，转动齿轮21通过转动轴22与水平移动箱18连接。
进一步，模套4顶部的一侧设有弧形导料板23，弧形导料板23的底部设有导料传送带24。
进一步，左模套2和右模套3的内壁上纵向导槽25，下压铸板9的两端设有伸入到纵向导槽25内的导向板26，底座1的底部设有固定箱27，第一气缸10位于固定箱27内，设置纵向导槽25主要是本专利模具加工的压铸产品两端带有凸耳，实际使用时，纵向导槽25可以取消。
该模具的左模套2和右模套3的截面呈半圆形，左模套2和右模套3拼接形成圆筒状的模套4，模套4内部为模腔5，左模套2的底部连接左固定板6，右模套3的底部连接右固定板7，左固定板6和右固定板7通过螺栓8固定在底座1上，左模套2和右模3套拼接方便，便于组装，加工时，半固态金属液被导入到模腔5中，此时，第二气缸13带动水平推板12移动到模腔5端口的上方，水平推板12移动的过程中，水平推板12内的上压铸板14也一起移动，此时，上压铸板14带动第三气缸15以及水平移动箱18在水平导轨架16上水平移动，水平移动导向机构主要是保证上压铸板14移动的稳定性，水平推板12移动到模腔5端口的上方后，第三气缸15带动上压铸板14伸入到模腔5的端口与端口齐平，同时第一气缸10带动下压铸板9伸入到模腔5内并向上压铸板9移动来挤压模腔5内的金属液进行压铸工序，压铸完成后，第二气缸13带动上压铸板14从模腔5的顶部移开，第一气缸10带动下压铸板9上行将压铸产品从模腔5顶出，此时，第二气缸13带动水平推板12移动并将压铸产品推向弧形导料板23顺着弧形导料板23滑动导料传送带24上被传输到下一道工序即可完成一侧压铸工序，该模具整体结构简单，方便组装，而且可以自动化完成压铸以及取料的工作，加工效率比较高。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (5)

1.一种半固态压铸成型模具，包括底座，底座上设有左模套和右模套，左模套和右模套的截面呈半圆形，左模套和右模套拼接形成圆筒状的模套，模套内部为模腔，左模套的底部连接左固定板，右模套的底部连接右固定板，左固定板和右固定板通过螺栓固定在底座上，其特征在于，所述模腔的两端开口，底座上设有与模腔端口连接的开口，开口处设有伸入到模腔内的下压铸板，底座的下方设有与下压铸板连接的第一气缸；
所述模套的顶部设有水平的支撑板，支撑板上设有水平推板，水平推板的一侧连接第二气缸，第二气缸固定在支撑板上，水平推板上设有开口，开口内设有上压铸板，上压铸板的背面连接第三气缸，第三气缸的上方设有水平导轨架，第三气缸与水平导轨架之间连接水平移动导向机构。
2.根据权利要求1所述的一种半固态压铸成型模具，其特征在于，所述水平移动导向机构包括设置在水平导轨架上贯穿的导向口，导向口内设有水平移动箱，水平移动箱的底部与所述第三气缸固定连接，水平导轨架上位于导向口的两侧设有导向槽，导向槽的底部设有齿条，导向槽内设有转动齿轮，转动齿轮与齿条啮合，转动齿轮通过转动轴与水平移动箱连接。
3.根据权利要求1所述的一种半固态压铸成型模具，其特征在于，所述模套顶部的一侧设有弧形导料板，弧形导料板的底部设有导料传送带。
4.根据权利要求1所述的一种半固态压铸成型模具，其特征在于，所述左模套和右模套的内壁上纵向导槽，下压铸板的两端设有伸入到纵向导槽内的导向板。
5.根据权利要求1所述的一种半固态压铸成型模具，其特征在于，所述底座的底部设有固定箱，第一气缸位于固定箱内。
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