CN110592403A - 一种用于黄金的强度优化方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于黄金的强度优化方法，属于黄金领域，一种用于黄金的强度优化方法，将微量强化钙元素粉末与金元素材料混合后的材料放入真空熔炼炉内进行熔炼，得到中间合金，向中间合金内加入金元素材料进行二次熔炼，然后加入过渡金属元素混合粉末和混合稀土元素粉末，可以通过在合金预制过程中加入混合稀土元素和过渡元素，使得熔炼出的合金强度更高，减少了Ti元素的使用，在提高合金强度的同时，减少生产成本，同时在合金熔炼过程中，将真空熔炼炉的两次抽真空操作变为一次，使初次熔炼后得到的中间合金在第二次加入金元素材料时，不易因长时间暴露在空气中而改变其物理或化学性质，进而不易影响成型后的合金的强度。

Description

一种用于黄金的强度优化方法

技术领域

本发明涉及黄金领域，更具体地说，涉及一种用于黄金的强度优化方法。

背景技术

高纯度的黄金制品因其色泽鲜亮，并且具有保值功能，一直以来都受到世人的喜爱青睐，在中国首饰市场占据极高的比例，同时在很多新兴行业也得到关注和应用。然而，普通足金的硬度很低，在日程佩戴过程中容易磨损或变形，影响首饰的外观、亮度，甚至导致镶嵌宝石的脱落，所以传统黄金的特点都是粗大厚重，这极大的限制了黄金产品的设计与开发。因此，非常有必要在保证足金成色的前提下，大幅度提高足金的硬度和强度，同时不明显牺牲足金的加工性能，以保证其在传统工艺下的正常使用。

现有技术中要在保证黄金首饰成色的同时又明显提高其硬度的方法，主要包括微合金强化法、表面硬化法和晶粒细化硬化法，其中后两种方法主要通过改变材料的原子结构而不是成分进行硬化，其处理工序复杂，适用产品有局限性，且材料不能熔化再利用，生产成本高，经济性不佳。只有通过微合金强化的黄金，才可以反复熔炼使用，且适用于铸造和机械加工的各类首饰生产工艺，是真正能够运用于批量化、规模化生产的技术方案。

微合金强化法主要使用Ti作为合金原料强化金合金，但是由于Ti元素本身原子重量大，只有当加入重量达到接近1％时，Ti原子数量才足够多，强化效果才明显，因此，这种强化技术难以满足国内足金99.9％的需求。

黄金强度优化过程中通常都要经过真空熔炼炉来制备，真空熔炼是指在真空条件下进行熔炼的特种熔炼技术。目前真空熔炼炉的进料主要有两种方式，第一种是一次性将需要熔炼的原料全部加入到系统内，在整个熔炼过程中不再补充加料，从而保证系统真空度不被影响，但是每次原料熔炼结束，必须把整个系统真空度破坏，重新加入新的原料，因此，采用这种加料机构的熔炼炉无法实现连续生产，生产效率比较低。另一种进料是采用加料室加料的方式，熔炼室和加料室之间用气动阀板进行分隔，在需要进行二次加料的时候，熔炼室仍保持真空状态，只将加料室与大气连通，完成加料后，再对加料室先抽真空，当加料室达到一定的真空度后，再将加料室和熔炼室连通，开始再次熔炼，然而在向加料室内添加原料时，加料室敞开时间较长，经初次熔炼后得到的中间合金长时间暴露在空气中容易使其物理或化学性质发生改变，且两次抽真空操作使得熔炼进度变慢。

发明内容

1．要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种用于黄金的强度优化方法，它可以通过在合金预制过程中加入混合稀土元素和过渡元素，使得熔炼出的合金强度更高，减少了Ti元素的使用，在提高合金强度的同时，减少生产成本，同时在合金熔炼过程中，将真空熔炼炉的两次抽真空操作变为一次，使初次熔炼后得到的中间合金在第二次加入金元素材料时，不易因长时间暴露在空气中而改变其物理或化学性质，进而不易影响成型后的合金的强度。

2．技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种用于黄金的强度优化方法，包括按照重量份计的以下组分：钙0.08%-0.3%、金99%、过渡金属元素0%-0.6%、混合稀土元素0.01%-0.1%，其制备方法为：包括以下步骤：

S1、按照上述组分的配比进行组分的称量；

S2、将微量强化钙元素粉末与金元素材料按照一定的配比混合，并将混合后的混合材料放入真空熔炼炉内进行中间合金熔炼，得到中间合金；

S3、再次向真空熔炼炉内加入一定量的金元素材料，使加入后的金元素材料与中间合金混合搅拌均匀后对其进行二次熔炼；

S4、待S3中得到的合金在高温熔化后，加入过渡金属元素混合粉末和混合稀土元素粉末，精炼后实现强度优化。

可以通过在合金预制过程中加入混合稀土元素和过渡元素，使得熔炼出的合金强度更高，减少了Ti元素的使用，在提高合金强度的同时，减少生产成本，同时在合金熔炼过程中，将真空熔炼炉的两次抽真空操作变为一次，使初次熔炼后得到的中间合金在第二次加入金元素材料时，不易因长时间暴露在空气中而改变其物理或化学性质，进而不易影响成型后的合金的强度。

进一步的，所述S2和S3中真空熔炼炉的熔炼温度为1450-1550℃。

进一步的，所述S4中的过渡金属元素粉末为银和铜的混合粉末，且银和铜的比例为1.2-1.5:1，通过加入合适比例的银和铜，银和铜形成弥散质点，产生弥散强化作用，弥散质点阻止再结晶，使加工硬化效果最大限度保留，可较为明显地提高熔炼出的黄金的硬度，所述S4中的混合稀土元素粉末为镝和镧的混合粉末，可以改善熔炼出的黄金的物理化学性能，并提高黄金室温及高温机械性能。

进一步的，所述真空熔炼炉包括熔炼室和带有密封盖的加料室，所述加料室与熔炼室相连接，且加料室位于熔炼室的上侧，所述加料室左端安装有电动推杆，所述电动推杆输出端贯穿加料室并延伸至加料室内，所述加料室内壁连接有气动阀板，所述加料室上端开凿有四个均匀分布的定位槽，所述定位槽内底端放置有定位块，四个所述定位块远离定位槽的一端固定连接有加料件，所述加料件位于气动阀板的上侧，当工作人员第一次将金元素材料和微量强化钙元素粉末加入真空熔炼炉内时，同时将二次熔炼所需量的金元素材料放入加料件内，将加料件卡入定位槽内后关闭加料室上的密封盖，对真空熔炼炉进行抽真空操作，通过加料件的设置使得精炼黄金时，工作人员不需要对真空熔炼炉进行两次抽真空工作。

进一步的，所述加料件包括储料箱，所述储料箱与定位块相连接，所述储料箱内底端开凿有漏料孔，所述储料箱左端开凿有凸形限位槽，所述凸形限位槽与漏料孔相连通，所述凸形限位槽内滑动连接有阻料板，所述阻料板左端固定连接有定位推板，所述定位推板位于凸形限位槽内，中间合金熔炼操作完成后，工作人员手动操控气动阀板处于转开状态，然后启动电动推杆，使电动推杆的输出端向右拉长，同时将定位推板向右推，定位推板移动的过程中带动定位槽右移，从而使阻料板与漏料孔错位，储料箱内的金元素材料从经漏料孔落入熔炼室内。

进一步的，所述阻料板的面积大于漏料孔的截面面积，使阻料板能够将漏料孔完全堵住，储料箱内的物料不易掉落出漏料孔外，所述定位推板的中心点所在的水平面与电动推杆的输出端中心点所在水平面位于同一直线上，使电动推杆运作时其输出端能够更轻易的推动定位推板移动。

进一步的，所述储料箱为倒梯形结构，所述储料箱内底端做弧形面处理，且储料箱内壁设有抛光层，使得下料时，储料箱内的物料能够更加顺畅的从漏料孔落下，不易卡料，进而不易造成金元素材料的浪费，或不易因卡料而造成中间合金与金元素材料之间的配比不准确影响合金熔炼强度。

进一步的，所述气动阀板底端固定连接有隔热层，所述隔热层包括上连接层、过渡层和阻热层，所述上连接层、过渡层和阻热层从上至下依次排列，且上连接层、过渡层和阻热层两两之间相互连接，所述上连接层与气动阀板相连接，因熔炼室熔炼过程中温度较高，通过隔热层的设置对气动阀板进行保护，熔炼室内产生的热量被隔热层所分割开，使气动阀板不易因温度过高而有损坏，从而不易影响气动阀板的气缸的使用寿命，使真空熔炼炉工作的稳定性较好。

进一步的，所述隔热层外端固定连接有环形摩擦层，所述环形摩擦层与加料室内壁相接触，气动阀板沿加料室内壁转动过程中，环形摩擦层的设置使得隔热层不易与加料室内壁直接接触而有磨损，进而不易影响隔热层的使用性能。

进一步的，所述加料室内壁固定连接有高温绝热层，所述气动阀板与高温绝热层相接触，高温绝热层的设置使得熔炼室熔炼过程中产生的热量不易传导到加料室内，进而使储料箱内的金元素材料不易因受热而发生物理性质的变化。

3．有益效果

相比于现有技术，本发明的优点在于：

（1）本方案可以通过在合金预制过程中加入混合稀土元素和过渡元素，使得熔炼出的合金强度更高，减少了Ti元素的使用，在提高合金强度的同时，减少生产成本，同时在合金熔炼过程中，将真空熔炼炉的两次抽真空操作变为一次，使初次熔炼后得到的中间合金在第二次加入金元素材料时，不易因长时间暴露在空气中而改变其物理或化学性质，进而不易影响成型后的合金的强度。

（2）S2和S3中真空熔炼炉的熔炼温度为1450-1550℃。

（3）S4中的过渡金属元素粉末为银和铜的混合粉末，且银和铜的比例为1.2-1.5:1，通过加入合适比例的银和铜，银和铜形成弥散质点，产生弥散强化作用，弥散质点阻止再结晶，使加工硬化效果最大限度保留，可较为明显地提高熔炼出的黄金的硬度，S4中的混合稀土元素粉末为镝和镧的混合粉末，可以改善熔炼出的黄金的物理化学性能，并提高黄金室温及高温机械性能。

（4）真空熔炼炉包括熔炼室和带有密封盖的加料室，加料室与熔炼室相连接，且加料室位于熔炼室的上侧，加料室左端安装有电动推杆，电动推杆输出端贯穿加料室并延伸至加料室内，加料室内壁连接有气动阀板，加料室上端开凿有四个均匀分布的定位槽，定位槽内底端放置有定位块，四个定位块远离定位槽的一端固定连接有加料件，加料件位于气动阀板的上侧，当工作人员第一次将金元素材料和微量强化钙元素粉末加入真空熔炼炉内时，同时将二次熔炼所需量的金元素材料放入加料件内，将加料件卡入定位槽内后关闭加料室上的密封盖，对真空熔炼炉进行抽真空操作，通过加料件的设置使得精炼黄金时，工作人员不需要对真空熔炼炉进行两次抽真空工作。

（5）加料件包括储料箱，储料箱与定位块相连接，储料箱内底端开凿有漏料孔，储料箱左端开凿有凸形限位槽，凸形限位槽与漏料孔相连通，凸形限位槽内滑动连接有阻料板，阻料板左端固定连接有定位推板，定位推板位于凸形限位槽内，中间合金熔炼操作完成后，工作人员手动操控气动阀板处于转开状态，然后启动电动推杆，使电动推杆的输出端向右拉长，同时将定位推板向右推，定位推板移动的过程中带动定位槽右移，从而使阻料板与漏料孔错位，储料箱内的金元素材料从经漏料孔落入熔炼室内。

（6）阻料板的面积大于漏料孔的截面面积，使阻料板能够将漏料孔完全堵住，储料箱内的物料不易掉落出漏料孔外，定位推板的中心点所在的水平面与电动推杆的输出端中心点所在水平面位于同一直线上，使电动推杆运作时其输出端能够更轻易的推动定位推板移动。

（7）储料箱为倒梯形结构，储料箱内底端做弧形面处理，且储料箱内壁设有抛光层，使得下料时，储料箱内的物料能够更加顺畅的从漏料孔落下，不易卡料，进而不易造成金元素材料的浪费，或不易因卡料而造成中间合金与金元素材料之间的配比不准确影响合金熔炼强度。

（8）气动阀板底端固定连接有隔热层，隔热层包括上连接层、过渡层和阻热层，上连接层、过渡层和阻热层从上至下依次排列，且上连接层、过渡层和阻热层两两之间相互连接，上连接层与气动阀板相连接，因熔炼室熔炼过程中温度较高，通过隔热层的设置对气动阀板进行保护，熔炼室内产生的热量被隔热层所分割开，使气动阀板不易因温度过高而有损坏，从而不易影响气动阀板的气缸的使用寿命，使真空熔炼炉工作的稳定性较好。

（9）隔热层外端固定连接有环形摩擦层，环形摩擦层与加料室内壁相接触，气动阀板沿加料室内壁转动过程中，环形摩擦层的设置使得隔热层不易与加料室内壁直接接触而有磨损，进而不易影响隔热层的使用性能。

（10）加料室内壁固定连接有高温绝热层，气动阀板与高温绝热层相接触，高温绝热层的设置使得熔炼室熔炼过程中产生的热量不易传导到加料室内，进而使储料箱内的金元素材料不易因受热而发生物理性质的变化。

附图说明

图1为本发明的主要的强度优化方法流程图；

图2为本发明的真空熔炼炉部分的结构示意图；

图3为本发明的加料室部分的结构示意图；

图4为图3中A处的结构示意图；

图5为本发明的隔热层部分的结构示意图。

图中标号说明：

1熔炼室、2加料室、3定位槽、4电动推杆、5气动阀板、6隔热层、61上连接层、62过渡层、63阻热层、7环形摩擦层、8定位块、9储料箱、10定位推板、11阻料板、12漏料孔、13凸形限位槽、14高温绝热层。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图；对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然；所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例；而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例；本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例；都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

请参阅图1，一种用于黄金的强度优化方法，包括按照重量份计的以下组分：钙0.15%、金99%、过渡金属元素0.3%、混合稀土元素0.06%，其制备方法为：包括以下步骤：

S1、按照上述组分的配比进行组分的称量；

S2、将微量强化钙元素粉末与金元素材料按照一定的配比混合，并将混合后的混合材料放入真空熔炼炉内进行中间合金熔炼，得到中间合金；

S3、再次向真空熔炼炉内加入一定量的金元素材料，使加入后的金元素材料与中间合金混合搅拌均匀后对其进行二次熔炼；

S4、待S3中得到的合金在高温熔化后，加入过渡金属元素混合粉末和混合稀土元素粉末，精炼后实现强度优化。

S2和S3中真空熔炼炉的熔炼温度均为1450-1550℃。

S4中的过渡金属元素粉末为银和铜的混合粉末，且银和铜的比例为1.3:1，通过加入合适比例的银和铜，银和铜形成弥散质点，产生弥散强化作用，弥散质点阻止再结晶，使加工硬化效果最大限度保留，可较为明显地提高熔炼出的黄金的硬度，S4中的混合稀土元素粉末为镝和镧的混合粉末，可以改善熔炼出的黄金的物理化学性能，并提高黄金室温及高温机械性能。

请参阅图2-3，真空熔炼炉包括熔炼室1和带有密封盖的加料室2，加料室2与熔炼室1相连接，且加料室2位于熔炼室1的上侧，加料室2左端安装有电动推杆4，本领域技术人员可采用合适型号的电动推杆4，例如GRA-D3直流电动机，电动推杆4输出端贯穿加料室2并延伸至加料室2内，加料室2内壁连接有气动阀板5，气动阀板5与气缸相连接（图中未画出），气缸位于加料室2的右端（左端），加料室2内壁固定连接有高温绝热层14，气动阀板5与高温绝热层14相接触，高温绝热层14的设置使得熔炼室1熔炼过程中产生的热量不易传导到加料室2内，进而使储料箱9内的金元素材料不易因受热而发生物理性质的变化，加料室2上端开凿有四个均匀分布的定位槽3，定位槽3内底端放置有定位块8，四个定位块8远离定位槽3的一端固定连接有加料件，加料件位于气动阀板5的上侧，当工作人员第一次将金元素材料和微量强化钙元素粉末加入真空熔炼炉内时，同时将二次熔炼所需量的金元素材料放入加料件内，将加料件卡入定位槽3内后关闭加料室2上的密封盖，对真空熔炼炉进行抽真空操作，通过加料件的设置使得精炼黄金时，工作人员不需要对真空熔炼炉进行两次抽真空工作。

请参阅图3-4，加料件包括储料箱9，储料箱9与定位块8相连接，储料箱9内底端开凿有漏料孔12，储料箱9左端开凿有凸形限位槽13，凸形限位槽13与漏料孔12相连通，凸形限位槽13内滑动连接有阻料板11，阻料板11左端固定连接有定位推板10，定位推板10位于凸形限位槽13内，中间合金熔炼操作完成后，工作人员手动操控气动阀板5处于转开状态，然后启动电动推杆4，使电动推杆4的输出端向右拉长，同时将定位推板10向右推，定位推板10移动的过程中带动定位槽3右移，从而使阻料板11与漏料孔12错位，储料箱9内的金元素材料从经漏料孔12落入熔炼室1内。

阻料板11的面积大于漏料孔12的截面面积，使阻料板11能够将漏料孔12完全堵住，储料箱9内的物料不易掉落出漏料孔12外，定位推板10的中心点所在的水平面与电动推杆4的输出端中心点所在水平面位于同一直线上，使电动推杆4运作时其输出端能够更轻易的推动定位推板10移动。

储料箱9为倒梯形结构，储料箱9内底端做弧形面处理，且储料箱9内壁设有抛光层，使得下料时，储料箱9内的物料能够更加顺畅的从漏料孔12落下，不易卡料，进而不易造成金元素材料的浪费，或不易因卡料而造成中间合金与金元素材料之间的配比不准确影响合金熔炼强度。

请参阅图4-5，气动阀板5底端固定连接有隔热层6，隔热层6包括上连接层61、过渡层62和阻热层63，上连接层61、过渡层62和阻热层63从上至下依次排列，且上连接层61、过渡层62和阻热层63两两之间相互连接，上连接层61与气动阀板5相连接，因熔炼室1熔炼过程中温度较高，通过隔热层6的设置对气动阀板5进行保护，熔炼室1内产生的热量被隔热层6所分割开，使气动阀板5不易因温度过高而有损坏，从而不易影响气动阀板5的气缸的使用寿命，使真空熔炼炉工作的稳定性较好。

隔热层6外端固定连接有环形摩擦层7，环形摩擦层7与加料室2内壁相接触，气动阀板5沿加料室2内壁转动过程中，环形摩擦层7的设置使得隔热层6不易与加料室2内壁直接接触而有磨损，进而不易影响隔热层6的使用性能。

熔炼合金时，工作人员手动打开加料室2上的密封盖，启动气动阀板5的气缸的控制器，使气动阀板5处于打开状态，然后将微量强化钙元素粉末与金元素材料的混合材料加入真空熔炼炉内后，将装有一定量的金元素材料的加料件安装在加料室2内壁，关闭密封盖，对真空熔炼炉进行抽真空操作，然后关闭气动阀板5，此时可对熔炼室1内的混合材料进行熔炼操作，得到中间合金后，再次打开气动阀板5，然后启动电动推杆4，使电动推杆4的输出端带动定位推板10和阻料板11在凸形限位槽13内向右移动，从而使阻料板11与漏料孔12相错位，关闭电动推杆4，此时储料箱9内的金元素材料经漏料孔12流入熔炼室1内，从而与中间合金进行混合，再次进行熔炼操作，冷却凝固后得到成块的合金，且强度有所提高。

可以通过在合金预制过程中加入混合稀土元素和过渡元素，使得熔炼出的合金强度更高，减少了Ti元素的使用，在提高合金强度的同时，减少生产成本，同时在合金熔炼过程中，将真空熔炼炉的两次抽真空操作变为一次，使初次熔炼后得到的中间合金在第二次加入金元素材料时，不易因长时间暴露在空气中而改变其物理或化学性质，进而不易影响成型后的合金的强度。

以上所述；仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此；任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内；根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变；都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于黄金的强度优化方法，其特征在于：包括按照重量份计的以下组分：钙0.08%-0.3%、金99%、过渡金属元素0%-0.6%、混合稀土元素0.01%-0.1%，其制备方法为：包括以下步骤：

S1、按照上述组分的配比进行组分的称量；

S2、将微量强化钙元素粉末与金元素材料按照一定的配比混合，并将混合后的混合材料放入真空熔炼炉内进行中间合金熔炼，得到中间合金；

S3、再次向真空熔炼炉内加入一定量的金元素材料，使加入后的金元素材料与中间合金混合搅拌均匀后对其进行二次熔炼；

S4、待S3中得到的合金在高温熔化后，加入过渡金属元素混合粉末和混合稀土元素粉末，精炼后实现强度优化。

2.根据权利要求1所述的一种用于黄金的强度优化方法，其特征在于：所述S2和S3中真空熔炼炉的熔炼温度为1450-1550℃。

3.根据权利要求1所述的一种用于黄金的强度优化方法，其特征在于：所述S4中的过渡金属元素粉末为银和铜的混合粉末，且银和铜的比例为1.2-1.5:1，所述S4中的混合稀土元素粉末为镝和镧的混合粉末。

4.根据权利要求1所述的一种用于黄金的强度优化方法，其特征在于：所述真空熔炼炉包括熔炼室（1）和带有密封盖的加料室（2），所述加料室（2）与熔炼室（1）相连接，且加料室（2）位于熔炼室（1）的上侧，所述加料室（2）左端安装有电动推杆（4），所述电动推杆（4）输出端贯穿加料室（2）并延伸至加料室（2）内，所述加料室（2）内壁连接有气动阀板（5），所述加料室（2）上端开凿有四个均匀分布的定位槽（3），所述定位槽（3）内底端放置有定位块（8），四个所述定位块（8）远离定位槽（3）的一端固定连接有加料件，所述加料件位于气动阀板（5）的上侧。

5.根据权利要求4所述的一种用于黄金的强度优化方法，其特征在于：所述加料件包括储料箱（9），所述储料箱（9）与定位块（8）相连接，所述储料箱（9）内底端开凿有漏料孔（12），所述储料箱（9）左端开凿有凸形限位槽（13），所述凸形限位槽（13）与漏料孔（12）相连通，所述凸形限位槽（13）内滑动连接有阻料板（11），所述阻料板（11）左端固定连接有定位推板（10），所述定位推板（10）位于凸形限位槽（13）内。

6.根据权利要求5所述的一种用于黄金的强度优化方法，其特征在于：所述阻料板（11）的面积大于漏料孔（12）的截面面积，所述定位推板（10）的中心点所在的水平面与电动推杆（4）的输出端中心点所在水平面位于同一直线上。

7.根据权利要求5所述的一种用于黄金的强度优化方法，其特征在于：所述储料箱（9）为倒梯形结构，所述储料箱（9）内底端做弧形面处理，且储料箱（9）内壁设有抛光层。

8.根据权利要求4所述的一种用于黄金的强度优化方法，其特征在于：所述气动阀板（5）底端固定连接有隔热层（6），所述隔热层（6）包括上连接层（61）、过渡层（62）和阻热层（63），所述上连接层（61）、过渡层（62）和阻热层（63）从上至下依次排列，且上连接层（61）、过渡层（62）和阻热层（63）两两之间相互连接，所述上连接层（61）与气动阀板（5）相连接。

9.根据权利要求8所述的一种用于黄金的强度优化方法，其特征在于：所述隔热层（6）外端固定连接有环形摩擦层（7），所述环形摩擦层（7）与加料室（2）内壁相接触。

10.根据权利要求4所述的一种用于黄金的强度优化方法，其特征在于：所述加料室（2）内壁固定连接有高温绝热层（14），所述气动阀板（5）与高温绝热层（14）相接触。