CN110589173A - 200l物料桶输送用叉车托盘 - Google Patents

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Abstract

本发明提供200L物料桶输送用叉车托盘，包括一注塑成型的叉车托盘本体，叉车托盘本体包括顶板，其特征在于，顶板上设有用于限位四个200L物料桶的限位槽；顶板的四个角部、四个边部以及中央均设有向上延伸的限位块，限位块与顶板上的支撑面围成限位槽；所有的限位块中位于顶板外边缘的限位块中相邻的限位块之间存有间隙。以间隙作为用于将200L物料桶倾斜滚入限位槽以及滚出限位槽的区域。本专利通过优化顶板的结构，进而实现了200L物料桶的定位固定的空间。避免物料桶的外边缘外露到导致的易于滚落的问题。

Description

200L物料桶输送用叉车托盘
技术领域
本发明涉及机械技术领域，具体涉及叉车托盘。
背景技术
叉车托盘的顶板为承载板，用于支撑物料，现有的叉车托盘对于物料桶进行运输时，由于底板上不存有限位块，不便于物料桶在叉车托盘上的摆放。尤其针对于200L的物料桶，产品自重较大，现有标准托盘结构，只能实现4个200L物料桶的摆放，且4个200L物料桶摆放在标准托盘(1.14*1.14)时，物料桶的外边缘部分外露出托盘，容易出现物料桶从托盘上定位效果不佳，滚落的问题。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供200L物料桶输送用叉车托盘，以解决现有的叉车托盘无法实现物料桶的定位放置的技术问题。
本发明的技术方案是：200L物料桶输送用叉车托盘，包括一注塑成型的叉车托盘本体，所述叉车托盘本体包括顶板，其特征在于，所述顶板上设有用于限位四个200L物料桶的限位槽；
所述顶板的四个角部、四个边部以及中央均设有向上延伸的限位块，所述限位块与所述顶板上的支撑面围成所述限位槽；
所有的限位块中位于顶板外边缘的限位块中相邻的限位块之间存有间隙。
以所述间隙作为用于将200L物料桶倾斜滚入限位槽以及滚出限位槽的区域。
本专利通过优化顶板的结构，进而实现了200L物料桶的定位固定的空间。避免物料桶的外边缘外露到导致的易于滚落的问题。给予200L物料桶均匀摆放在托盘上的参考依据。
此外，本专利通过将位于顶板外边缘的限位块中相邻的限位块之间存有间隙，给与物料桶外露出托盘的空间，且便于物料桶滚入限位槽内以及滚出限位槽内。使用本装置结构后，只需要对物料桶进行周向上的捆绑即可实现物料桶的固定效果，同时本托盘的结构，还可以实现同于其他物料的摆放运输。
进一步优选的，所述叉车托盘本体的长度为1.14米，所述叉车托盘本体的宽度为1.14米。
同一个限位槽的限位块设有四个，四个限位块分别设置为一个设置在叉车托盘本体的中央的中央限位块，两个设置在叉车托盘本体的边部的边部限位块以及一个设置在叉车托盘本体的角部的角部限位块；
四个限位块中相邻的限位块存有间隙。
进一步优选的，所述限位槽的槽底开设有用于安装防滑垫的安装槽。
进一步优选的，所述顶板的材料包括质量百分比为80％-90％的聚丙烯以及质量百分比为10％-20％聚乙烯；
聚丙烯熔指为2-4g/10min，熔指的测量条件为230℃，负荷2.16公斤；
聚乙烯熔指为6-9g/10min，熔指的测量条件为190度，负荷2.16公斤。
进一步优选的，所述顶板上开设有至少三个平行排布的上通孔，所述上通孔内穿设有上钢筋条，且所述上钢筋条固定在所述顶板上；
所述叉车托盘本体还包括底板，所述底板上开设有至少三个平行排布的下通孔，所述下通孔内穿设有下钢筋条，且所述下钢筋条固定在所述底板上；
所述上钢筋条与所述下钢筋条异面垂直。
本专利通过上钢筋条以及下钢筋条的设置，增加承载强度。此外，通过限位块，便于实现物料桶的定点摆放，给予物料桶的放置位置的参考依据。
进一步优选的，以位于所述顶板的四个边部的限位块为边部限位块；
所有的边部限位块中位于上钢筋条的正上方设有与底板的支撑面齐平的条状缺口；
所述上钢筋条长度方向上的一端通过螺丝固定在所述顶板上，所述螺丝的头部位于所述条状缺口；
所述下钢筋条长度方向上的一端通过螺丝固定在所述底板上。
便于上钢筋条以及下钢筋条的固定。
进一步优选的，所述顶板上设有九个向下延伸且矩阵式排布的上凸起；
所述底板上设有九个向上延伸且矩阵式排布的下凸起；
所述顶板与所述底板可拆卸连接，且所述顶板与所述底板连接时，所述上凸起与所述下凸起对位拼合构成九个限位柱，相邻的限位柱之间的间隙为用于穿过货叉的通道。
便于货叉的穿过，且通过顶板与底板可拆卸连接，便于更换不同类型的顶板或者底板结构。比如，当需要运输物料桶时，顶板更换为具有限位块的顶板，当需要运输箱式物料时，顶板更换为平整的顶面。
进一步优选的，所述上凸起设有九个，分别为四个位于角部的角部上凸起、四个位于边部的边部上凸起以及一个位于中央的中央上凸起；
所述下凸起设有九个，分别为四个位于角部的角部下凸起、四个位于边部的边部下凸起以及一个位于中央的中央下凸起；
所述顶板与所述底板的四个角部均开设有定位孔，所述顶板以及所述底板通过穿过定位孔的定位柱相对定位；
所述边部上凸起以及中央上凸起上均开设有开口向下的螺纹孔；
所述底板上位于边部下凸起以及中央下凸起处开设有穿过螺丝的通孔；
所述顶板以及所述底板通过依次穿过通孔与螺纹孔的螺丝可拆卸连接。
便于保证固定效果。
进一步优选的，所述底板呈田字形。便于保证强度。
进一步优选的，所述底板上开设有矩形式排布的凹槽。控制自重。
进一步优选的，所述上钢筋条以及所述下钢筋条的断面为长方形。
便于固定。
进一步优选的，所述顶板的相邻侧壁之间通过圆角结构相连，且所述圆角结构的外侧设有纵向排布的月牙状凸起。
相较传统的棱角部，增加耐磨性。
进一步优选的，所述底板的相邻侧壁之间通过圆角结构相连，且所述圆角结构的外侧设有纵向排布的月牙状凸起。
相较传统的棱角部，增加耐磨性。
进一步优选的，所述顶板的限位块上开设有用于容纳射频标签的凹槽，所述凹槽上盖设有槽盖。
便于实现射频标签的固定。当物流运输时，工作人员通过扫描射频标签就可以获知商品信息。
进一步优选的，所述凹槽设有四个，四个凹槽分别开设在所述顶板的前后左右四侧。
便于实现在托盘的不同方位的扫描。工作人员无需绕着托盘去寻找射频标签。
附图说明
图1为本发明的一种结构示意图；
图2为本发明顶板的一种结构示意图；
图3为本发明底板的一种结构示意图。
图中：1为顶板，2为底板，11为上凸起，12为上钢筋条，13为限位件，14为限位槽，15为槽盖，21为下凸起，22为下钢筋条。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的说明。
具体实施例1，参见图1至图3，200L物料桶输送用叉车托盘，包括一注塑成型的叉车托盘本体，叉车托盘本体包括顶板1，顶板1上设有用于限位四个200L物料桶的限位槽；顶板1的四个角部、四个边部以及中央均设有向上延伸的限位块13，限位块13与顶板1上的支撑面围成限位槽14；所有的限位块中位于顶板1外边缘的限位块中相邻的限位块之间存有间隙。以间隙作为用于将200L物料桶倾斜滚入限位槽以及滚出限位槽14的区域。本专利通过优化顶板1的结构，进而实现了200L物料桶的定位固定的空间。给予200L物料桶均匀摆放在托盘上的参考依据。此外，本专利通过将位于顶板1外边缘的限位块中相邻的限位块之间存有间隙，给与物料桶外露出托盘的空间，且便于物料桶滚入限位槽内以及滚出限位槽内。
叉车托盘本体的长度为1.14米，叉车托盘本体的宽度为1.14米。限位槽是用于容纳200L物料桶的限位槽14；同一个限位槽14限位块设有四个，四个限位块分别设置为一个设置在叉车托盘本体的中央的中央限位块，两个设置在叉车托盘本体的边部的边部限位块以及一个设置在叉车托盘本体的角部的角部限位块；四个限位块中相邻的限位块存有间隙。
顶板1的材料包括质量百分比为80％-90％的聚丙烯以及质量百分比为10％-20％聚乙烯；聚丙烯熔指为2-4g/10min，熔指的测量条件为230℃，负荷2.16公斤；聚乙烯熔指为6-9g/10min，熔指的测量条件为190度，负荷2.16公斤。聚丙烯的密度为0.895-0.91g/cm3。其中以乙烯重量含量为4％-6％。聚乙烯的密度为0.95-0.96g/cm3。底板的注塑原料同顶板。
本专利通过优化顶板1材料的配方，采用聚丙烯以及聚乙烯的结合，保证了高强度以及高韧性。
下表为单纯聚丙烯、单纯聚乙烯以及两者结合的性能比较数据：
弯曲模量(Mpa) 低温冲击性能(KJ/m)
聚丙烯 1100 5
聚乙烯 8501 15
80％聚丙烯+20％聚乙烯 1000 12
顶板1上开设有至少三个平行排布的上通孔，上通孔内穿设有上钢筋条12，且上钢筋条12固定在顶板1上；叉车托盘本体还包括底板2，底板2上开设有至少三个平行排布的下通孔，下通孔内穿设有下钢筋条22，且下钢筋条22固定在底板2上；上钢筋条12与下钢筋条22异面垂直。本专利通过上钢筋条12以及下钢筋条22的设置，增加承载强度。此外，通过限位块，便于实现物料桶的定点摆放，给予物料桶的放置位置的参考依据。
以位于顶板1的四个边部的限位块为边部限位块；所有的边部限位块中位于上钢筋条12的正上方设有与底板2的支撑面齐平的条状缺口；上钢筋条12长度方向上的一端通过螺丝固定在顶板1上，螺丝的头部位于条状缺口；下钢筋条22长度方向上的一端通过螺丝固定在底板2上。便于上钢筋条12以及下钢筋条22的固定。
限位槽的槽底开设有用于安装防滑垫的安装槽。
顶板1上设有九个向下延伸且矩阵式排布的上凸起11；底板2上设有九个向上延伸且矩阵式排布的下凸起21；顶板1与底板2可拆卸连接，且顶板1与底板2连接时，上凸起11与下凸起21对位拼合构成九个限位柱，相邻的限位柱之间的间隙为用于穿过货叉的通道。便于货叉的穿过，且通过顶板1与底板2可拆卸连接，便于更换不同类型的顶板1或者底板2结构。比如，当需要运输物料桶时，顶板1更换为具有限位块的顶板1，当需要运输箱式物料时，顶板1更换为平整的顶面。
上凸起11设有九个，分别为四个位于角部的角部上凸起11、四个位于边部的边部上凸起11以及一个位于中央的中央上凸起11；下凸起21设有九个，分别为四个位于角部的角部下凸起21、四个位于边部的边部下凸起21以及一个位于中央的中央下凸起21；顶板1与底板2的四个角部均开设有定位孔，顶板1以及底板2通过穿过定位孔的定位柱相对定位；边部上凸起11以及中央上凸起11上均开设有开口向下的螺纹孔；底板2上位于边部下凸起21以及中央下凸起21处开设有穿过螺丝的通孔；顶板1以及底板2通过依次穿过通孔与螺纹孔的螺丝可拆卸连接。便于保证固定效果。
底板2呈田字形。便于保证强度。底板2上开设有矩形式排布的凹槽。控制自重。上钢筋条12以及下钢筋条22的断面为长方形。便于固定。
顶板1的相邻侧壁之间通过圆角结构相连，且圆角结构的外侧设有纵向排布的月牙状凸起。相较传统的棱角部，增加耐磨性。底板2的相邻侧壁之间通过圆角结构相连，且圆角结构的外侧设有纵向排布的月牙状凸起。相较传统的棱角部，增加耐磨性。
顶板1的限位块上开设有用于容纳射频标签的凹槽，凹槽上盖设有槽盖15。便于实现射频标签的固定。当物流运输时，工作人员通过扫描射频标签就可以获知商品信息。凹槽设有四个，四个凹槽分别开设在顶板1的前后左右四侧。便于实现在托盘的不同方位的扫描。工作人员无需绕着托盘去寻找射频标签。顶板1的中央开设有用于安装定位模组的安装槽。便于实现托盘所处方位的获知。凹槽内安装有GPS定位装置。而且通过多个GPS定位装置，便于实现多个托盘上下堆叠时，位置的检测，实现堆叠时倾斜摆放的及时发现，实现倾斜摆放的提前预知。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.200L物料桶输送用叉车托盘，包括一注塑成型的叉车托盘本体，所述叉车托盘本体包括顶板，其特征在于，所述顶板上设有用于限位四个200L物料桶的限位槽；
所述顶板的四个角部、四个边部以及中央均设有向上延伸的限位块，所述限位块与所述顶板上的支撑面围成所述限位槽；
所有的限位块中位于顶板外边缘的限位块中相邻的限位块之间存有间隙。
2.根据权利要求1所述的200L物料桶输送用叉车托盘，其特征在于：以所述间隙作为用于将200L物料桶倾斜滚入限位槽以及滚出限位槽的区域。
3.根据权利要求1所述的200L物料桶输送用叉车托盘，其特征在于：所述叉车托盘本体的长度为1.14米，所述叉车托盘本体的宽度为1.14米；
同一个限位槽的限位块设有四个，四个限位块分别设置为一个设置在叉车托盘本体的中央的中央限位块，两个设置在叉车托盘本体的边部的边部限位块以及一个设置在叉车托盘本体的角部的角部限位块；
四个限位块中相邻的限位块存有间隙。
4.根据权利要求1所述的200L物料桶输送用叉车托盘，其特征在于：所述限位槽的槽底开设有用于安装防滑垫的安装槽。
5.根据权利要求1所述的200L物料桶输送用叉车托盘，其特征在于：所述顶板的材料包括质量百分比为80％-90％的聚丙烯以及质量百分比为10％-20％聚乙烯；
聚丙烯熔指为2-4g/10min，熔指的测量条件为230℃，负荷2.16公斤；
聚乙烯熔指为6-9g/10min，熔指的测量条件为190度，负荷2.16公斤。
6.根据权利要求3所述的200L物料桶输送用叉车托盘，其特征在于：所述顶板上开设有至少三个平行排布的上通孔，所述上通孔内穿设有上钢筋条，且所述上钢筋条固定在所述顶板上；
所述叉车托盘本体还包括底板，所述底板上开设有至少三个平行排布的下通孔，所述下通孔内穿设有下钢筋条，且所述下钢筋条固定在所述底板上；
所述上钢筋条与所述下钢筋条异面垂直。
7.根据权利要求6所述的200L物料桶输送用叉车托盘，其特征在于：以位于所述顶板的四个边部的限位块为边部限位块；
所有的边部限位块中位于上钢筋条的正上方设有与底板的支撑面齐平的条状缺口；
所述上钢筋条长度方向上的一端通过螺丝固定在所述顶板上，所述螺丝的头部位于所述条状缺口；
所述下钢筋条长度方向上的一端通过螺丝固定在所述底板上。
8.根据权利要求1所述的200L物料桶输送用叉车托盘，其特征在于：所述顶板的相邻侧壁之间通过圆角结构相连，且所述圆角结构的外侧设有纵向排布的月牙状凸起。
9.根据权利要求1所述的200L物料桶输送用叉车托盘，其特征在于：所述底板的相邻侧壁之间通过圆角结构相连，且所述圆角结构的外侧设有纵向排布的月牙状凸起。
10.根据权利要求6所述的200L物料桶输送用叉车托盘，其特征在于：所述顶板的限位块上开设有用于容纳射频标签的凹槽，所述凹槽上盖设有槽盖；
所述凹槽设有四个，四个凹槽分别开设在所述顶板的前后左右四侧。
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