CN110587927B - 一种支管注塑装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种支管注塑装置，包括：上模芯、下模芯、支管内腔旋转抽芯组件和动力滑动组件；上模芯和下模芯组合后形成一注塑腔，用于容纳所述支管注塑；支管内腔旋转抽芯组件包括中腔旋转芯，以及设于中腔旋转芯两侧的侧旋转芯；中腔旋转芯及两个侧旋转芯组合后能经支管的主管路置于注塑腔内的支管的分支管内；动力滑动组件包括中部抽芯机构和侧方位抽芯机构；中部抽芯机构与所述中腔旋转芯连接；支管注塑装置中设有两个侧方位抽芯机构，且设于支管注塑装置的两侧，分别与对应的侧旋转芯连接。本发明实现了利用动力滑动组件分别对支管的不同管路注塑或脱模，提高了加工效率，降低了加工成本。

Description

一种支管注塑装置

技术领域

本发明涉及支管注塑模具技术领域，尤其涉及一种支管注塑装置。

背景技术

支管广泛用于汽车发动机吸气系统，高要求一体注塑的支管结构复杂，但是高性能的汽车需要高强度和复杂结构件支管，对汽车支管组件模具制造提出的更高的要求。

由于支管的结构复杂，形状为弧形且不规则，并且注塑支管的温度高，旋转型芯旋转对支管脱模成形时产品容易残留在模具上而无法实现自动脱模，存在脱模效率低，加工成本高的问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的上述技术问题，提供一种支管注塑装置，应用于对支管的注塑和脱模，所述支管设有主管路和与之连接的三个向外延伸的分支管，所述分支管与所述主管路连通，且所述分支管内包括中间的中腔和两侧的侧腔；包括：

上模芯、下模芯、支管内腔旋转抽芯组件和动力滑动组件；

所述上模芯和所述下模芯组合后形成一注塑腔，用于容纳所述支管注塑；

所述支管内腔旋转抽芯组件包括中腔旋转芯，以及设于所述中腔旋转芯两侧的侧旋转芯；

所述中腔旋转芯、以及两侧的两个所述侧旋转芯组合后能经所述支管的主管路置于所述注塑腔内的支管的分支管内；

所述动力滑动组件包括中部抽芯机构和设于两端的侧方位抽芯机构；

所述中部抽芯机构与所述中腔旋转芯连接，用于控制所述中腔旋转芯进入或远离所述支管的中腔；所述支管注塑装置中设有两个侧方位抽芯机构，且设于所述支管注塑装置的两侧，分别与对应的两个所述侧旋转芯连接，用于控制所述侧旋转芯进入或远离所述支管的侧腔。

优选地，所述中腔旋转芯包括能置于所述支管的中腔管路内的前端部，且所述前端部与所述支管中腔的大小相适配；

所述中部抽芯机构包括连杆组件和滑槽组件；

所述中腔旋转芯还包括远离所述支管中腔的后端部；所述后端部与所述连杆组件铰接；

所述支管注塑装置还设有支撑滑座；

所述连杆组件与所述滑槽组件连接，且能相对于所述滑槽组件移动；

所述支撑滑座设于所述滑槽组件上，且与所述中腔旋转芯抵接；

在所述连杆组件相对于所述滑槽组件移动时，所述中腔旋转芯能基于所述支撑滑座的抵接向远离所述支管的方向移动，并移出所述支管内腔，以便于使所述支管脱模。

优选地，所述连杆组件包括升降机构和与所述升降机构顶端铰接的联动杆部；

所述联动杆部的区别于所述升降机构的铰接处的一端与所述中腔旋转芯铰接；

所述升降机构与所述滑槽组件连接，且能相对于所述滑槽组件沿垂直方向移动。

优选地，所述升降机构包括设于所述滑槽组件内的第一液压油缸、设于所述第一液压油缸上的活塞杆；

所述联动杆部包括与所述活塞杆连接的T形轴，以及第一连杆、第二连杆和销轴；

所述第一连杆和所述第二连杆的上端均与所述T形轴的水平向的两端连接；

所述销轴穿设于所述所述中腔旋转芯的后端部，并与设于所述后端部两侧的所述第一连杆和所述第二连杆的下端连接，使所述中腔旋转芯和所述联动杆部铰接，并且所述T形轴、所述第一连杆、所述第二连杆和所述销轴组成一方框结构；

所述活塞杆在所述第一液压油缸的驱动下，基于所述T形轴带动所述联动杆部伸缩，并带动所述中腔旋转芯移动。

优选地，所述侧方位抽芯机构包括外旋转轴和内连接部；

所述外旋转轴经所述支撑滑座与所述内连接部连接，且所述内连接部抵接于所述支撑滑座上，且能在所述支撑滑座上滑动；

所述内连接部与对应的所述侧旋转芯连接；

所述外旋转轴在旋转时，带动所述内连接部沿所述支撑滑座滑动，并推动或牵拉所述侧旋转芯进入或远离所述支管。

优选地，所述外旋转轴包括设于所述支撑滑座上的轴承，所述外旋转轴上还设有一旋转螺帽，以及穿过所述支撑滑座上的轴承与所述内连接部连接的螺帽。

优选地，还包括与所述上模芯连接的滑块组件；所述滑块组件用于与动力机构连接，所述上模芯内设有用于容置所述支管的注塑腔；

所述滑块组件经所述上模芯向所述注塑腔内延伸，且能在所述动力机构的驱动下相对于所述上模芯滑动，于所述注塑腔内推动所述支管以使其脱模于所述注塑腔内回缩以便于所述支管由所述上模芯内脱模，或延伸复位以便于注塑成形。

优选地，所述滑动组件包括依次排列设置的三个滑块单元；

每个所述滑块单元分别经所述上模芯向所述注塑腔内的不同位置回缩或延伸，以便于通过所述注塑腔内的不同位置推动所述支管以便于基于不同位置远离所述注塑腔内的所述支管的外壁实现脱模，或进入所述注塑腔内的支管外壁实现注塑成型。

优选地，所述滑槽组件包括基座和设于所述基座上的弧形滑道，以及设于所述弧形滑道内的限位滑块；

所述中腔旋转芯的所述后端部与所述限位滑块连接，用于在所述中腔旋转芯基于所述升降机构的运动时，使所述中腔旋转芯限位滑动于所述弧形滑道内。

优选地，所述支撑滑座设于所述滑槽组件的所述弧形滑道的上端；

所述支撑滑座中部设有弧形抵接位，所述中腔旋转芯抵接于所述弧形抵接位上。

本发明提供一种支管注塑装置，针对于多腔体支管的脱模和注塑，设置一可拆解的能置于支管内的支管内腔旋转抽芯组件，其中，分别设置对应支管中腔的中腔旋转芯，支管两侧的侧腔对应的侧旋转芯；并且中腔旋转芯、侧旋转芯能分别在对应的中部抽芯机构和侧方位抽芯机构的传动下进行移动，并且能分别按照顺序进入或远离所述支管的中腔和侧腔，实现分别注塑或脱模，提高了加工效率，降低了加工成本。

附图说明

图1是实施例所提供的支管注塑装置的前端的整体结构示意图；

图2是实施例所提供的支管注塑装置的后端的整体结构示意图；

图3是实施例所提供的支管注塑装置的爆炸示意图；

图4是实施例所提供的支管注塑装置中的去除上模芯和下模芯的结构示意图；

图5是实施例所提供的支管注塑装置的去除上模芯和下模芯的爆炸示意图；

图6是实施例所提供的支管注塑装置的中部抽芯机构的结构示意图；

图7是实施例所提供的支管注塑装置的中腔旋转芯的结构示意图；

图8是实施例所提供的支管注塑装置的支管内腔旋转抽芯组件的爆炸示意图。

附图标记：

名称	编号	名称	编号	名称	编号
						上模芯	1	升降机构	4111	弧形滑道	4122
下模芯	2	第一液压油缸	4111a	限位滑块	4123
						支管内腔旋转抽芯组件	3	活塞杆	4111b	侧方位抽芯机构	42
中腔旋转芯	31	联动杆部	4112	外旋转轴	421
						前端部	311	T形轴	4112a	轴承	4211
后端部	312	第一连杆	4112b	旋转螺帽	4212
						侧旋转芯	32	第二连杆	4112c	内连接部	422
动力滑动组件	4	销轴	4112d	支撑滑座	5
						中部抽芯机构	41	滑槽组件	412	滑块组件	6
连杆组件	411	基座	4121	滑块单元	61

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例：

参考图1-8所示，本实施例提供一种支管注塑装置，应用于对支管的注塑和脱模，所述支管设有主管路和与之连接的三个向外延伸的分支管，所述分支管与所述主管路连通，且所述分支管内包括中间的中腔和两侧的侧腔；包括：

上模芯1、下模芯2、支管内腔旋转抽芯组件3和动力滑动组件4；

所述上模芯1和所述下模芯2组合后形成一注塑腔，用于容纳所述支管注塑；

所述支管内腔旋转抽芯组件3包括中腔旋转芯31，以及设于所述中腔旋转芯31两侧的侧旋转芯32；

所述中腔旋转芯31、以及两侧的两个所述侧旋转芯32组合后能经所述支管的主管路置于所述注塑腔内的支管的分支管内；

所述动力滑动组件4包括中部抽芯机构41和设于两端的侧方位抽芯机构42；

所述中部抽芯机构41与所述中腔旋转芯31连接，用于控制所述中腔旋转芯31进入或远离所述支管的中腔；所述支管注塑装置中设有两个侧方位抽芯机构42，且设于所述支管注塑装置的两侧，分别与对应的两个所述侧旋转芯32连接，用于控制所述侧旋转芯32进入或远离所述支管的侧腔。

上述，本实施例所针对的支管为一种特殊构型的支管结构，其中，设有一主管路和分支管路，分支管路设有3个，且与主管路连通并向外延伸，呈一爪形结构，即分支管路到主管路为一限缩的结构。在注塑成形时，支管内腔旋转抽芯组件3能经过主管路的开口进入3个分支管路内，由于支管内腔旋转抽芯组件3能置于分支管路内，且与每个分支管路的大小相适配，所以在脱模时，无法统一脱模。

需要说明的是，对于支管的生产，需要对支管内腔进行成形并脱模，其中，支管内腔，即为支管内的腔体，可以包括分支管路内的中腔和侧腔。本实施例中，支管为具有一定弧度或角度的管路，为多管路。上述支管管路，可以应用但不限于汽车、航天、生产设备、测试设备等等应用领域，只要其中管路具有一定角度或弧度即可。

本实施例中，也可以为三个并列设置并且前端聚集的具有一定弧度的管状结构，其中，管状结构由聚集处向远端呈分布状且向下弧形延伸。

即由于主管路与分支管路的结构，与其大小相适配的支管内腔旋转抽芯组件3无法一体化脱模，造成了脱模生产效率的低下和加工流程的成本高的问题。

上述，上模芯1、下模芯2，为可拆解的模具，两者组合后，其内部设有一注塑腔体，该腔体为容置支管注塑成形的区域。

上述，动力滑动组件4包括中部抽芯机构41，和设于两端的侧方位抽芯机构42；每个抽芯机构分别对应连接一个支管内腔旋转抽芯组件3；其中，中部抽芯机构41对应中腔旋转芯31，两侧的侧方位抽芯机构42分别对应连接一侧旋转芯32，用于分别控制侧旋转芯32和中腔旋转芯31进出中腔和侧腔，从而实现分别脱模，避免了支管内腔旋转抽芯组件3整体脱模造成堵塞于主管路的情况出现，提高了灵活性，提高了效率。

本实施例提供一种支管注塑装置，针对于多腔体支管的脱模和注塑，设置一可拆解的能置于支管内的支管内腔旋转抽芯组件3，其中，分别设置对应支管中腔的中腔旋转芯31，支管两侧的侧腔对应的侧旋转芯32；并且中腔旋转芯31、侧旋转芯32能分别在对应的中部抽芯机构41和侧方位抽芯机构42的传动下进行移动，并且能分别按照顺序进入或远离所述支管的中腔和侧腔，实现分别注塑或脱模，提高了加工效率，降低了加工成本。

进一步的，所述中腔旋转芯31包括能置于所述支管的中腔管路内的前端部311，且所述前端部311与所述支管中腔的大小相适配；

所述中部抽芯机构41包括连杆组件411和滑槽组件412；

所述中腔旋转芯31还包括远离所述支管中腔的后端部312；所述后端部312与所述连杆组件411铰接；

所述支管注塑装置还设有支撑滑座5；

所述连杆组件411与所述滑槽组件412连接，且能相对于所述滑槽组件412移动；

所述支撑滑座5设于所述滑槽组件412上，且与所述中腔旋转芯31抵接；

在所述连杆组件411相对于所述滑槽组件412移动时，所述中腔旋转芯31能基于所述支撑滑座5的抵接向远离所述支管的方向移动，并移出所述支管内腔，以便于使所述支管脱模。

上述，中腔旋转芯31的前端部311，与该支管的支管内腔的形状相适配，能深入支管内腔中，即由后端部312向支管内腔的内部延伸的结构。

中腔旋转芯31还包括后端部312，该后端部312与滑槽组件412上的连杆组件411铰接，从而在连杆组件411相对于滑槽组件412移动时，使中腔旋转芯31基于与其抵接的支撑滑座5抵接下发生移动，使中腔旋转芯31向远离支管内腔的方向移动，从而实现脱模。

本发明通过在连杆组件411相对于滑槽组件412移动时，中腔旋转芯31能基于支撑滑座5的抵接向远离支管的方向移动，并移出支管内腔，以便于使旋转型芯逐渐脱出支管内腔，并为支管其它的旋转型芯的旋转脱模腾出空间，使旋转型芯能同时进行脱模和对支管的旋转成形腾出空间进行旋转加工，提高了加工效率，降低了加工成本。

进一步的，所述连杆组件411包括升降机构4111和与所述升降机构4111顶端铰接的联动杆部4112；

所述联动杆部4112的区别于所述升降机构4111的铰接处的一端与所述中腔旋转芯31铰接；

所述升降机构4111与所述滑槽组件412连接，且能相对于所述滑槽组件412沿垂直方向移动。

上述，升降机构4111，用于实现相对于滑槽组件412的升降。

联动杆部4112，一端与升降机构4111顶端铰接，另一端与中腔旋转芯31铰接，其中，升降机构4111为相对于滑槽组件412竖直设置，联动杆部4112的上端与升降机构4111的可升降的顶端铰接，而联动杆部4112的下端与中腔旋转芯31铰接。

本实施例在升降机构4111在垂直方向向滑槽组件412方向收缩时，带动所述联动杆部4112向下移动，并基于支撑滑座5的抵接，使深入至弧形的支管内腔的中腔旋转芯31向远离该支管内腔的方向移动，直至完成脱模。本实施例通过升降机构4111和联动杆部4112的联动，从而使中腔旋转芯31能够实现向远离支管内腔的方向收缩，从而实现了顺利脱模，提高了脱模效率，降低了加工成本。

进一步的，所述升降机构4111包括设于所述滑槽组件412内的第一液压油缸4111a、设于所述第一液压油缸4111a上的活塞杆4111b；

所述联动杆部4112包括与所述活塞杆4111b连接的T形轴4112A，以及第一连杆4112b、第二连杆4112c和销轴4112d；

所述第一连杆4112b和所述第二连杆4112c的上端均与所述T形轴4112A的水平向的两端连接；

所述销轴4112d穿设于所述所述中腔旋转芯31的后端部312，并与设于所述后端部312两侧的所述第一连杆4112b和所述第二连杆4112c的下端连接，使所述中腔旋转芯31和所述联动杆部4112铰接，并且所述T形轴4112A、所述第一连杆4112b、所述第二连杆4112c和所述销轴4112d组成一方框结构；

所述活塞杆4111b在所述第一液压油缸4111a的驱动下，基于所述T形轴4112A带动所述联动杆部4112伸缩，并带动所述中腔旋转芯31移动。

上述，升降机构4111包括两个部分，分别为在滑槽组件412内的第一液压油缸4111a，以及与该液压油缸连接的活塞杆4111b，活塞杆4111b能基于第一液压油缸4111a进行伸缩移动。

联动杆部4112，为一方框结构，其横向的部件为上端的T形轴4112A和下端的销轴4112d，左右两端分别设置所述第一连杆4112b和所述第二连杆4112c，与T形轴4112A和销轴4112d分别连接，组成方框结构。

其中，销轴4112d，为圆柱形销轴4112d，穿设于中腔旋转芯31的后端部312，并且与两端的所述第一连杆4112b和所述第二连杆4112c分别连接，从而实现两者之间的铰接。

优选地，所述活塞杆4111b的长度方向，与所述T形轴4112A、所述第一连杆4112b、所述第二连杆4112c和所述销轴4112d组成的方框结构的平面方向的夹角为20-30°角。

上述，方框结构的联动杆部4112的平面方向不为垂直方向，由于其上端与活塞杆4111b铰接，下端与中腔旋转芯31铰接，并且中腔旋转芯31抵接于支撑滑座5上，从而使方框结构的联动杆部4112相对于活塞杆4111b的轴向形成一定的夹角，该夹角为20-30°夹角。其中，支撑滑座5，要设置于滑槽组件412的上端的具有一定高度的位置，从而使中腔旋转芯31在移动前和移动后，能实现置于支管内腔内，或脱离该支管内腔两种状态。通过设置具有一定角度的联动杆部4112，从而可实现中腔旋转芯31能以与支管内腔的内部空间相适应的角度移出，从而实现更好的脱模。

此外，在中腔旋转芯31移出支管内腔脱模时，中腔旋转芯31以与其抵接的支撑滑座5为支点，实现脱离支管内腔，从而进一步使脱模能够更契合该支管的内腔形状，实现更好的脱模。

优选地，滑槽组件412包括基座4121和设于所述基座4121上的弧形滑道4122，以及设于所述弧形滑道4122内的限位滑块4123；

所述中腔旋转芯31的所述后端部312与所述限位滑块4123连接，用于在所述中腔旋转芯31基于所述升降机构4111的运动时，使所述中腔旋转芯31限位滑动于所述弧形滑道4122内。

上述，弧形滑道4122，可以包括两个并列设置具有一定弧度的弧形滑条，中间具有一凹槽，该凹槽内设有一能沿弧形滑道4122长度方向且具有一定弧度的移动的限位滑块4123。该限位滑块4123，与后端部312固连，从而可实现对于中腔旋转芯31的移动的过程中，对于中腔旋转芯31的限位，从而使中腔旋转芯31限制为沿弧形滑道4122的弧形方向移动，从而可更好的适应支管内腔的内部弧形形状，实现脱模。

优选地，所述支撑滑座5设于所述滑槽组件412的所述弧形滑道4122的上端；

所述支撑滑座5中部设有弧形抵接位，所述中腔旋转芯31抵接于所述弧形抵接位上。

上述，支撑滑座5，在空间方位上设置于弧形滑道4122的上端，具体的，设于该弧形滑道4122的弧形区域内。该支撑滑座5，可以由两个独立单元拼接组成，也可以为一体成型。其中部设有一用于与中腔旋转芯31抵接的弧形抵接位，用于与中腔旋转芯31的中部形成抵接。

优选地，所述中腔旋转芯31的整体呈160-170°圆弧；

其中，所述前端部311由所述后端部312向所述支管内腔的方向延伸，且呈80-90°圆弧；

所述后端部312为70-80°圆弧，且与所述弧形滑道4122的弧度相适配。

上述，通过整体呈160-170°圆弧，使中腔旋转芯31的整体，呈一上半圆的圆弧形状，其中，其前端部311的弧度为80-90°，后端也为一具有70-80°的圆弧结构。从而实现基于滑槽组件412和抵接的支撑滑座5，实现在远离支管内腔时，与支管内腔的弧度相适配，从而实现更好的脱模。

优选地，所述中腔旋转芯31的所述后端部312设有一限位槽；

所述限位槽与所述限位滑块4123的大小相适配，以便于所述限位滑块4123置于所述限位槽内，使所述中腔旋转芯31能基于所述限位滑块4123沿所述弧形滑道4122移动。

上述，限位槽用于容纳限位滑块4123，用于与限位滑块4123固连，实现移动过程中对于中腔旋转芯31的滑动限位。

需要说明的是，在中腔旋转芯31的中部上端，还设有一固定槽，该固定槽的凹槽缺口呈100°夹角，用于合模时被上模侧的凸出结构楔合固定。

此外，在所述支撑滑座5末端，还可以设有活动连接的第二液压油缸，第一液压油缸4111a和第二液压油缸的活塞动作方向呈10-15度夹角。

需要说明的是，本实施例中，在上模芯1脱模后，由装置中的第一液压油缸4111a驱动，原来处于伸出装态的活塞杆4111b现在回缩，所连接的T型轴和第一连杆4112b/第二连杆4112c形成向下模侧的推力，所述旋转型芯在弧形滑槽和滑块的限定下顺着所述的推力做圆弧滑动，预定的画出弧度可以是90-100度，使所述中腔旋转芯31逐渐滑出支管的内部型腔；为支管其它的旋转型芯的旋转脱模腾出空间。

进一步的，所述侧方位抽芯机构42包括外旋转轴421和内连接部422；

所述外旋转轴421经所述支撑滑座5与所述内连接部422连接，且所述内连接部422抵接于所述支撑滑座5上，且能在所述支撑滑座5上滑动；

所述内连接部422与对应的所述侧旋转芯32连接；

所述外旋转轴421在旋转时，带动所述内连接部422沿所述支撑滑座5滑动，并推动或牵拉所述侧旋转芯32进入或远离所述支管。

上述，支撑滑座5，为一U形结构，两边高中间为一圆弧形滑槽，用于与中部的中腔旋转芯31的前端部311，以及侧旋转芯32抵接。U型结构的两端，设有一孔位，外旋转轴421穿设于该孔位，并与也处于该该圆弧形滑槽上的侧旋转芯32连接。

进一步的，所述外旋转轴421包括设于所述支撑滑座5上的轴承4211，所述外旋转轴421上还设有一旋转螺帽4212，以及穿过所述支撑滑座5上的轴承4211与所述内连接部422连接的螺帽。

旋转螺帽4212上设有螺纹，可以用于与其他设备对接，或者用于人工通过手工转动，起到一定的防滑作用。

通过旋转螺帽4212，从而使与之连接的内连接部422同步转动。

进一步的，还包括与所述上模芯1连接的滑块组件6；所述滑块组件6用于与动力机构连接，所述上模芯1内设有用于容置所述支管的注塑腔；

所述滑块组件6经所述上模芯1向所述注塑腔内延伸，且能在所述动力机构的驱动下相对于所述上模芯1滑动，于所述注塑腔内推动所述支管以使其脱模于所述注塑腔内回缩以便于所述支管由所述上模芯1内脱模，或延伸复位以便于注塑成形。

上述，对于支管的生产，需要将支管生产的原材料置入模具中进行注塑成型，其中模具可以包括多个模板拼接而成。其中，本实施例中的模具包括上模芯1和下模板，两个部分组合后，其内部形成一个注塑腔，用于支管的成形。

上模芯1，其内部有注塑腔，其内的形成注塑腔的可以为上模板。滑块组件6，一端与动力机构连接，另一端与上模芯1连接，并且贯穿该上模芯1，延伸入注塑腔内，且能在滑动后与腔内的支管相抵接。

上述，动力机构，为用于向滑块组件6输出动力，使滑块组件6能在一定范围内移动的机构。例如，其可以包括但不限于，供电装置、电机、直线模组，该直线模组设有输出端，该输出端连接于滑动组件，从而可使滑动组件在一定范围内往复移动。

本实施例通过动力机构提供动力，带动滑动组件相对于上模芯1滑动，并通过向注塑腔内延伸，从而在滑动过程中回缩，以便于支管由上模芯1内顺利脱模；此外还可以向注塑腔内的支管外侧壁方向延伸，以便于进行再次注塑成形，本申请提高了脱模效率，降低了生产成本，提高工作效率。

进一步的，所述滑动组件包括依次排列设置的三个滑块单元61；

每个所述滑块单元61分别经所述上模芯1向所述注塑腔内的不同位置回缩或延伸，以便于通过所述注塑腔内的不同位置推动所述支管以便于基于不同位置远离所述注塑腔内的所述支管的外壁实现脱模，或进入所述注塑腔内的支管外壁实现注塑成型。

上述，滑动组件在本实施例中为三个滑块单元61，依次平行排列设置，并且，每个滑块组件6均贯穿于上模板向内部的注塑腔内回缩或延伸，且贯穿的位置为3个不同位置。通过不同位置的回缩或延伸，以便于支管的上模侧顺利脱模或再次注塑成型。

优选地，所述上模板包括模具本体，设于所述模具本体上端的上平面，以及与所述上平面相垂直的垂直面，以及与所述上平面和所述垂直面均连接，且设于所述模具本体两端侧面的侧平面；

所述模具本体被所述上平面、所述垂直面和两个所述侧平面合围，并且所述注塑腔设于所述模具本体区别于所述上平面、所述垂直面和两个所述侧平面的内侧；

所述滑块单元61之间平行设置，且每个所述滑块单元61的长度方向均与所述上平面相垂直。

上述，上模板包括一模具本体，其外围设有上平面、垂直面和两侧的侧平面，上平面和垂直面互相垂直。内中部设有被合围的模具本体。模具本体内设有注塑腔，该注塑腔为一半开放腔体，其内部可用于与下模板组合后，形成一整体封闭的腔体，从而用于注塑一体成形的支管。

滑块单元61的整体的长度方向，为竖直设置，且与上平面垂直，以及与垂直面相平行。

优选地，所述滑块单元61包括设于上端的传动滑块座、与所述传动滑块座滑动连接且与所述垂直面相平行设置的竖直滑块座，以及设于所述竖直滑块座下端且与所述竖直滑块座滑动连接的伸缩滑块；

所述伸缩滑块贯穿于所述上模板并能向其内的注塑腔延伸；

所述传动滑块座与所述动力机构连接，能在所述动力机构的动力输出下移动，使所述竖直滑块座移动，且所述伸缩滑块在所述竖直滑块座的推动下滑动，以便于所述支管由所述上模板内脱模或注塑成形。

上述，每个滑动组件单元均可以包括3个部分，由上至下分别为传动滑块座、竖直滑块座和伸缩滑块。这3个部分之间均为两两依次为滑动连接。并且，传动滑块座与动力机构连接，能接收动力机构作为动力源所输出的动力，牵引或推送该传动滑块座移动，从而使下端的竖直滑块座和伸缩滑块引起联动，并最终使伸缩滑块，沿着上模板的开口处回缩，并远离与之抵接的支管，从而实现脱模。或者延伸进入该注塑腔内，进行再次的注塑成形。

优选地，所述传动滑块座的两侧面为直角梯形；

该直角梯形区别于直角边的斜边处设有用于与所述竖直滑块座相对滑动的第一T形滑槽；

所述传动滑块座与所述垂直面相平行的后端面设有凸台，所述凸台上设有螺丝孔位；

通过所述凸台上的螺丝孔位，基于一螺栓固定使所述传动滑块座固定连接于所述动力机构。

上述，传动滑块座，与动力机构连接，在动力机构的牵动下移动，并将动力机构的输出的动力进行向下方竖直滑块座传动。具体的，该传动滑块座对称的两端侧面的形状均为直角梯形，其该梯形包含有侧为两个互相垂直的一直角边和另一侧为斜边。

其直角边在上端，而其斜边则面向下端的竖直滑块座。

此外，该传动滑块座的斜边下端设有一第一T形滑槽，通过动力机构驱动下，传动滑块座进行相应的移动，并通过具有倾斜角度的第一T形滑槽，使下端的竖直滑块座发生移动。通过具有倾斜角度的第一T形滑槽，从而在传动滑块座移动时推动竖直滑块座移动，实现了对于动力机构的力的传导，使滑动脱模组件整体结构原理清晰，提高脱模效率。

优选地，所述第一T形滑槽与所述上平面呈150°夹角。

上述，第一T形滑槽与上平面呈150°夹角。该夹角的另一个方向为30°夹角。

具体的，该第一T形滑槽的倾斜方向为由远离上模板的一端向贴近上模板的一端由低到高倾斜。

优选地，所述竖直滑块座的上端设有与所述第一T形滑槽对应的第一T形楔；

所述第一T形楔能置于对应的第一T形滑槽内，使所述竖直滑块座和所述传动滑块座两者相对滑动。

上述，第一T形滑槽内能容置第一T形楔，从而使两者能滑动配合。防止脱离。

优选地，所述第一T形楔与所述第一T形滑槽的倾斜角度相适配。

上述，所述第一T形楔与所述第一T形滑槽的相对于上平面的倾斜角度可以为相同，为150度夹角。

优选地，所述传动滑块座与所述竖直滑块座垂直连接；

所述上模板的垂直面设有三个贯穿所述模具本体的滑动槽位；

每个滑动槽位与一滑块单元61的伸缩滑块相对应，以便于所述滑块单元61的所述伸缩滑块能进入并穿过所述滑动槽位，以便于所述支管由所述上模板内脱模或注塑成形。

上述，滑动槽位，内具有贯穿模具本体的开口，伸缩滑块能置入该开口处与内部的支管抵接。

优选地，所述伸缩滑块设有第二T形滑槽；

所述竖直滑块座区别于所述第一T形楔的一端，设有与所述第二T形滑槽相适配的第二T形楔。

第二T形滑槽和第二T形楔两者相适配，并且具有相同的倾斜角度，均为由原理上模板至贴近上模板处为由低至高倾斜，从而实现竖直滑块座的传动下，拉动或者推动下端的伸缩滑块向注塑腔内外实现滑动。

此外，所述滑动组件包括依次排列设置的三个滑块单元61，每个所述滑块单元61分别经所述上模板向所述注塑腔内的不同位置回缩或延伸，以便于基于不同位置远离所述注塑腔内的所述支管的外壁实现脱模，或进入所述注塑腔内的支管外壁实现注塑成型。

每个滑块单元61大可以不一致。其中，可以由左至右分为第一滑块组件6、第二滑块组件6和第三滑块组件6；其中，第一滑块组件6、第二滑块组件6中的竖直滑块座和伸缩滑块呈60-70°活动连接，而第三滑块组件6中的竖直滑块座和伸缩滑块呈90°垂直活动连接。

第一滑块组件6、第二滑块组件6和第三滑块组件6内的传动滑块座被液压油缸(动力机构)驱动前后移动，带动所连接的竖直滑块座向上下方向移动；其中，第一滑块组件6、第二滑块组件6中的竖直滑块座向上下方向的移动带动其对应的下端的伸缩滑块斜向移动；第三滑块组件6的竖直滑块座向上下方向的移动带动其对应的伸缩滑块能前后移动；最终实现支管由上模板内顺利脱模或者再次注塑成形。

此外，本实施例还提供一种利用支管注塑装置制备的支管，所述支管一体注塑成型，包括有主管路和3个与主管路连接的分支管路。分支管路分别可以为第一支管、第二支管和第三支管，以及3个支管的连接体；在主管路外围设有若干圈加强筋骨和用于进气主管安装的筋骨卡位，支管体圆弧外侧还设置有4个螺母安装柱位，其中一个支管还有凸起骨位；在支管体圆弧内侧，每个支管上还设置有一组肋骨卡位凸起；支管连接体设置有若干螺丝安装孔；

进一步的，所述支管主管路一端的开口是椭圆形的，主管路弯管段内部空间大于主管路口部，第一支管弯管段、第二支管弯管段和第三支管弯管段的一端与主管路弯管段连接于一体，另一端则分为3个分叉延伸到连接体，在连接体底部设置3个支管出口，3个支管出口的端面与主管路口部端面呈90°设置，3个支管分叉的末端宽度(连接体长度)大于主管路开口外侧宽度。

进一步的，所述主管路弯管段、第一支管弯管段、第二支管弯管段和第三支管弯管段内部都是圆弧状顺滑连接，主管路截面面积大于3个支管的截面面积之和。

进一步的，所述主管路的管口外壁设有用以容纳密封件的环形的密封槽，所述连接体底部3个支管口部周围也设有用以容纳密封件的环形的密封槽，并且在3个支管口部连接体连接体的安装平面上的设置有2个凸起的限位柱子。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上内容是结合具体的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换。

Claims (7)

1.一种支管注塑装置，应用于对支管的注塑和脱模，所述支管设有主管路和与之连接的三个向外延伸的分支管，所述分支管与所述主管路连通，且所述分支管内包括中间的中腔和两侧的侧腔；其特征在于，包括：

上模芯、下模芯、支管内腔旋转抽芯组件和动力滑动组件；

所述上模芯和所述下模芯组合后形成一注塑腔，用于容纳所述支管注塑；

所述支管内腔旋转抽芯组件包括中腔旋转芯，以及设于所述中腔旋转芯两侧的侧旋转芯；

所述中腔旋转芯、以及两侧的两个所述侧旋转芯组合后能经所述支管的主管路置于所述注塑腔内的支管的分支管内；

所述动力滑动组件包括中部抽芯机构和设于两端的侧方位抽芯机构；

所述中部抽芯机构与所述中腔旋转芯连接，用于控制所述中腔旋转芯进入或远离所述支管的中腔；所述支管注塑装置中设有两个侧方位抽芯机构，且设于所述支管注塑装置的两侧，分别与对应的两个所述侧旋转芯连接，用于控制所述侧旋转芯进入或远离所述支管的侧腔；

所述中腔旋转芯包括能置于所述支管的中腔管路内的前端部，且所述前端部与所述支管中腔的大小相适配；

所述中部抽芯机构包括连杆组件和滑槽组件；

所述中腔旋转芯还包括远离所述支管中腔的后端部；所述后端部与所述连杆组件铰接；

所述支管注塑装置还设有支撑滑座；

所述连杆组件与所述滑槽组件连接，且能相对于所述滑槽组件移动；

所述支撑滑座设于所述滑槽组件上，且与所述中腔旋转芯抵接；

在所述连杆组件相对于所述滑槽组件移动时，所述中腔旋转芯能基于所述支撑滑座的抵接向远离所述支管的方向移动，并移出所述支管内腔，以便于使所述支管脱模；

所述连杆组件包括升降机构和与所述升降机构顶端铰接的联动杆部；

所述联动杆部的区别于所述升降机构的铰接处的一端与所述中腔旋转芯铰接；

所述升降机构与所述滑槽组件连接，且能相对于所述滑槽组件沿垂直方向移动；

还包括与所述上模芯连接的滑块组件；所述滑块组件用于与动力机构连接，所述上模芯内设有用于容置所述支管的注塑腔；

所述滑块组件经所述上模芯向所述注塑腔内延伸，且能在所述动力机构的驱动下相对于所述上模芯滑动，于所述注塑腔内推动所述支管以使其脱模于所述注塑腔内回缩以便于所述支管由所述上模芯内脱模，或延伸复位以便于注塑成形。

2.如权利要求1所述支管注塑装置，其特征在于，所述升降机构包括设于所述滑槽组件内的第一液压油缸、设于所述第一液压油缸上的活塞杆；

所述联动杆部包括与所述活塞杆连接的T形轴，以及第一连杆、第二连杆和销轴；

所述第一连杆和所述第二连杆的上端均与所述T形轴的水平向的两端连接；

所述销轴穿设于所述所述中腔旋转芯的后端部，并与设于所述后端部两侧的所述第一连杆和所述第二连杆的下端连接，使所述中腔旋转芯和所述联动杆部铰接，并且所述T形轴、所述第一连杆、所述第二连杆和所述销轴组成一方框结构；

所述活塞杆在所述第一液压油缸的驱动下，基于所述T形轴带动所述联动杆部伸缩，并带动所述中腔旋转芯移动。

3.如权利要求2所述支管注塑装置，其特征在于，所述侧方位抽芯机构包括外旋转轴和内连接部；

所述外旋转轴经所述支撑滑座与所述内连接部连接，且所述内连接部抵接于所述支撑滑座上，且能在所述支撑滑座上滑动；

所述内连接部与对应的所述侧旋转芯连接；

所述外旋转轴在旋转时，带动所述内连接部沿所述支撑滑座滑动，并推动或牵拉所述侧旋转芯进入或远离所述支管。

4.如权利要求3所述支管注塑装置，其特征在于，所述外旋转轴包括设于所述支撑滑座上的轴承，所述外旋转轴上还设有一旋转螺帽，以及穿过所述支撑滑座上的轴承与所述内连接部连接的螺帽。

5.如权利要求1所述支管注塑装置，其特征在于，

所述滑动组件包括依次排列设置的三个滑块单元；

每个所述滑块单元分别经所述上模芯向所述注塑腔内的不同位置回缩或延伸，以便于通过所述注塑腔内的不同位置推动所述支管以便于基于不同位置远离所述注塑腔内的所述支管的外壁实现脱模，或进入所述注塑腔内的支管外壁实现注塑成型。

6.如权利要求2所述支管注塑装置，其特征在于，所述滑槽组件包括基座和设于所述基座上的弧形滑道，以及设于所述弧形滑道内的限位滑块；

所述中腔旋转芯的所述后端部与所述限位滑块连接，用于在所述中腔旋转芯基于所述升降机构的运动时，使所述中腔旋转芯限位滑动于所述弧形滑道内。

7.如权利要求6所述支管注塑装置，其特征在于，所述支撑滑座设于所述滑槽组件的所述弧形滑道的上端；所述支撑滑座中部设有弧形抵接位，所述中腔旋转芯抵接于所述弧形抵接位上。

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