CN110587410A - 一种基于七轴联动的工件去毛刺方法及装置 - Google Patents

一种基于七轴联动的工件去毛刺方法及装置 Download PDF

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Abstract

本发明涉及五金加工领域，提供一种基于七轴联动的工件去毛刺方法及装置，用于解决自动化去毛刺过程中存在盲区的问题。本发明提供的一种基于七轴联动的工件去毛刺方法，包括：S11.获取工件的加工原点；S12.调整工件的相对位置，使得加工装置同工件待加工部分接触，对待加工部分进行去毛刺处理至处理完毕；S13.调整工件的相对位置，使得加工装置同工件的下一待加工部分接触，进行去毛刺处理至处理完毕；S14.重复S13步骤至全部待加工区域加工完毕。可以尽可能的使加工刀具同工件接触，提高了工件的毛刺去除效率。

Description

一种基于七轴联动的工件去毛刺方法及装置
技术领域
本发明涉及五金加工领域，具体涉及一种基于七轴联动的工件去毛刺方法及装置。
背景技术
汽车轮毂的主体可通过铸造的方式完成，轮毂的细节需要车削等操作，一般情况下，车削会在轮毂的周边产生毛刺，这些毛刺会对轮毂与轮胎的装配产生不良的影响，现在有很多针对于轮毂去毛刺的设备，但毛刺的去除效率不高，总有一定的盲区。
在汽车铝合金轮毂的生产过程中，去除机加工之后的毛刺是非常重要的工序，其效果的好坏直接影响后序的涂装效果。由于轮毂造型种类的多样性，致使其传统的去毛刺方法根本无法达到理想的效果。
发明内容
本发明解决的技术问题为解决自动化去毛刺过程中存在盲区的问题，提供一种基于七轴联动的工件去毛刺方法及装置。
为了解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：
一种基于七轴联动的工件去毛刺方法，包括加工装置和转台，所述加工装置为六轴机器人，所述转台内设置有第七轴，所述去毛刺的方法包括：
S11.获取工件的加工原点；
S12.调整工件的相对位置，使得加工装置同工件待加工部分接触，对待加工部分进行去毛刺处理至处理完毕；
S13.调整工件的相对位置，使得加工装置同工件的下一待加工部分接触，进行去毛刺处理至处理完毕；
S14.重复S13步骤至全部待加工区域加工完毕。
通过对工件的位置和加工装置位置的调节，使得加工装置尽可能同工件接触。
可以尽可能的同工件接触，提高了工件的毛刺去除效率。
优选地，所述S12和S13步骤中，对待加工部分进行去毛刺处理的过程中，调节工件的相对位置，保证加工装置同工件的待加工部分尽可能的接触。去毛刺的过程中，主要通过打磨去除的，不仅加工装置是运动的，而且工件也是相对的运动的，从而工件上的大部分区域可以同加工装置接触，实现更准确全面的去毛刺。
优选地，所述工件包括至少2个相同的待加工区域。工件是有2个相同的加工区域使得可以对工件进行重复的去毛刺的操作，以提高去毛刺的效率。
优选地，所述工件为轮毂。轮毂一般包括多个重复的区域，进行自动化改造可以大幅的提高工作效率。
优选地，所述调整工件相对位置的方法为转动工件，所述转动的角度为全部相同的待加工部分对应的圆心角/相同的待加工部分的数量。工件，尤其是轮毂，通过转动的方式来调节与加工装置的位置。
优选地，所述加工原点为轮毂的气门孔。以气门孔为原点可以将本申请的方法应用于大多数的轮毂。
优选地，所述获取工件的加工原点后，获取轮毂的特征，将轮毂划分为至少2个待加工区域，获取待加工区域对应的圆心角；所述S13步骤中调整工件的相对位置方式为：加工装置复位，工件转动，转动的角度等于待加工区域对应的圆心角。
优选地，所述S12步骤中调整工件的相对位置的方式为：将加工装置设置在加工原点所在的待加工区域。
一种基于七轴联动的工件去毛刺装置，包括加工装置和转台，所述加工装置为六轴机器人，所述转台内设置有第七轴，所述转台带动工件转动；所述六轴机器人上设置有刀头，所述刀头用于去毛刺。
优选地，所述到刀头上设置有传感器，所述传感器用于获取气门孔的位置。
与现有技术相比，本发明具有的有益效果为：可以尽可能的使加工刀具同工件接触，提高了工件的毛刺去除效率果。
附图说明
图1为一种去毛刺装置的示意图。
图2为工件的示意图。
图3为工件的区域划分示意图。
具体实施方式
以下实施列是对本发明的进一步说明，不是对本发明的限制。
实施例1
一种基于七轴联动的工件去毛刺方法，包括加工装置和转台，所述加工装置为六轴机器人，所述转台内设置有第七轴，所述去毛刺的方法包括：
S11.获取轮毂4的加工原点，所述加工原点41为轮毂的气门孔，所述轮毂41为可五等分的轮毂，5个区域依次是42~46,；
S12.调整工件的相对位置，使得加工装置1同工件4待加工部分接触，对待加工部分进行去毛刺处理，处理过程中，先加工42区域，当处理至有拐角的区域时，转动轮毂4，此时轮毂4转动的角度为1~5°，当拐角处理完毕后，将工件复位至微转动前的状态，继续处理，至处理完毕；
S13.调整工件4的相对位置，即将加工装置1复位后，将工件4转动72°，使得加工装置1同工件4的下一待加工部分43接触，进行去毛刺处理，处理过程中，当处理至有拐角的区域时，转动轮毂4，此时轮毂转动的角度为1~5°，当拐角处理完毕后，将工件复位至微转动前的状态，继续处理，至处理完毕；
S14.重复S13步骤至全部待加工区域加工完毕。
通过对工件的位置和加工装置位置的调节，使得加工装置尽可能同工件接触。可以尽可能的同工件接触，提高了工件的毛刺去除效率。去毛刺的过程中，主要通过打磨去除的，不仅加工装置是运动的，而且工件也是相对的运动的，从而工件上的大部分区域可以同加工装置接触，实现更准确全面的去毛刺。工件是有2个相同的加工区域使得可以对工件进行重复的去毛刺的操作，以提高去毛刺的效率。轮毂一般包括多个重复的区域，进行自动化改造可以大幅的提高工作效率。工件，尤其是轮毂，通过转动的方式来调节与加工装置的位置。以气门孔为原点可以将本申请的方法应用于大多数的轮毂。
实施例2
一种基于七轴联动的工件去毛刺方法，包括加工装置和转台，所述加工装置为六轴机器人，所述转台内设置有第七轴，所述去毛刺的方法包括：
S11.获取轮毂的加工原点，所述加工原点为轮毂的气门孔，所述轮毂为可六等分的轮毂；
S12.调整工件的相对位置，使得加工装置同工件待加工部分接触，对待加工部分进行去毛刺处理，处理过程中，当处理至有拐角的区域时，转动轮毂，此时轮毂转动的角度为1~5°，当拐角处理完毕后，将工件复位至微转动前的状态，继续处理，至处理完毕；
S13.调整工件的相对位置，即将加工装置复位后，将工件转动60°，使得加工装置同工件的下一待加工部分接触，进行去毛刺处理，处理过程中，当处理至有拐角的区域时，转动轮毂，此时轮毂转动的角度为1~5°，当拐角处理完毕后，将工件复位至微转动前的状态，继续处理，至处理完毕；
S14.重复S13步骤至全部待加工区域加工完毕。
实施例3
一种基于七轴联动的工件去毛刺方法，包括加工装置和转台，所述加工装置为六轴机器人，所述转台内设置有第七轴，所述去毛刺的方法包括：
S11.获取轮毂的加工原点，所述加工原点为轮毂的气门孔，所述轮毂为可四等分的轮毂；
S12.调整工件的相对位置，使得加工装置同工件待加工部分接触，对待加工部分进行去毛刺处理，处理过程中，当处理至有拐角的区域时，转动轮毂，此时轮毂转动的角度为1~5°，当拐角处理完毕后，将工件复位至微转动前的状态，继续处理，至处理完毕；
S13.调整工件的相对位置，即将加工装置复位后，将工件转动90°，使得加工装置同工件的下一待加工部分接触，进行去毛刺处理，处理过程中，当处理至有拐角的区域时，转动轮毂，此时轮毂转动的角度为1~5°，当拐角处理完毕后，将工件复位至微转动前的状态，继续处理，至处理完毕；
S14.重复S13步骤至全部待加工区域加工完毕。
实施例4
一种基于七轴联动的工件去毛刺方法， 包括加工装置和转台，所述加工装置为六轴机器人，所述转台内设置有第七轴，所述去毛刺的方法包括：
S11.获取轮毂的加工原点，所述加工原点为轮毂的气门孔，所述轮毂为可九等分的轮毂；
S12.调整工件的相对位置，使得加工装置同工件待加工部分接触，对待加工部分进行去毛刺处理，处理过程中，当处理至有拐角的区域时，转动轮毂，此时轮毂转动的角度为1~5°，当拐角处理完毕后，将工件复位至微转动前的状态，继续处理，至处理完毕；
S13.调整工件的相对位置，即将加工装置复位后，将工件转动40°，使得加工装置同工件的下一待加工部分接触，进行去毛刺处理，处理过程中，当处理至有拐角的区域时，转动轮毂，此时轮毂转动的角度为1~5°，当拐角处理完毕后，将工件复位至微转动前的状态，继续处理，至处理完毕；
S14.重复S13步骤至全部待加工区域加工完毕。
实施例5
一种基于七轴联动的工件去毛刺方法，包括加工装置和转台，所述加工装置为六轴机器人，所述转台内设置有第七轴，所述去毛刺的方法包括：
S11.获取轮毂的加工原点，所述加工原点为轮毂的气门孔，所述轮毂为可十八等分的轮毂；
S12.调整工件的相对位置，使得加工装置同工件待加工部分接触，对待加工部分进行去毛刺处理，处理过程中，当处理至有拐角的区域时，转动轮毂，此时轮毂转动的角度为1~5°，当拐角处理完毕后，将工件复位至微转动前的状态，继续处理，至处理完毕；
S13.调整工件的相对位置，即将加工装置复位后，将工件转动20°，使得加工装置同工件的下一待加工部分接触，进行去毛刺处理，处理过程中，当处理至有拐角的区域时，转动轮毂，此时轮毂转动的角度为1~5°，当拐角处理完毕后，将工件复位至微转动前的状态，继续处理，至处理完毕；
S14.重复S13步骤至全部待加工区域加工完毕。
实施例6
一种基于七轴联动的工件去毛刺方法，包括加工装置和转台，所述加工装置为六轴机器人，所述转台内设置有第七轴，所述去毛刺的方法包括：
S11.获取轮毂的加工原点，所述加工原点为轮毂的气门孔，所述轮毂为可二十等分的轮毂；
S12.调整工件的相对位置，使得加工装置同工件待加工部分接触，对待加工部分进行去毛刺处理，处理过程中，当处理至有拐角的区域时，转动轮毂，此时轮毂转动的角度为1~5°，当拐角处理完毕后，将工件复位至微转动前的状态，继续处理，至处理完毕；
S13.调整工件的相对位置，即将加工装置复位后，将工件转动18°，使得加工装置同工件的下一待加工部分接触，进行去毛刺处理，处理过程中，当处理至有拐角的区域时，转动轮毂，此时轮毂转动的角度为1~5°，当拐角处理完毕后，将工件复位至微转动前的状态，继续处理，至处理完毕；
S14.重复S13步骤至全部待加工区域加工完毕。
实施例7
一种基于七轴联动的工件去毛刺装置，包括加工装置1和转台2，所述加工装置1为六轴机器人，所述转台2内设置有第七轴，所述转台带动工件转动；所述六轴机器人上设置有刀头3，所述刀头用于去毛刺。所述到刀头3上设置有传感器4，所述传感器4用于获取气门孔41的位置。
六轴机器人是目前机器人能够广泛应用的自由度最高的机器人，想要增加自由度只能从别的配件上增加自由度，本申请是在工件所在的平台上增加了自由度，可以大幅提高轮毂的去毛刺效率。
实施例8
一种基于七轴联动的工件去毛刺装置，包括加工装置和转台，所述加工装置为六轴机器人，所述转台内设置有第七轴，所述转台带动工件转动；所述六轴机器人上设置有刀头，所述刀头用于去毛刺。所述到刀头上设置有传感器，所述传感器用于获取气门孔的位置。
所述传感器为测距传感器，所述气门孔位置的获取方式为，转动工件，传感器检测到距离发生突变的位置即为气门孔的位置。
上列详细说明是针对本发明可行实施例的具体说明，以上实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。

Claims (10)

1.一种基于七轴联动的工件去毛刺方法，其特征在于，包括加工装置和转台，所述加工装置为六轴机器人，所述转台内设置有第七轴，所述去毛刺的方法包括：
S11.获取工件的加工原点；
S12.调整工件的相对位置，使得加工装置同工件待加工部分接触，对待加工部分进行去毛刺处理至处理完毕；
S13.调整工件的相对位置，使得加工装置同工件的下一待加工部分接触，进行去毛刺处理至处理完毕；
S14.重复S13步骤至全部待加工区域加工完毕。
2.根据权利要求1所述的一种基于七轴联动的工件去毛刺方法，其特征在于，所述S12和S13步骤中，对待加工部分进行去毛刺处理的过程中，调节工件的相对位置，保证加工装置同工件的待加工部分尽可能的接触。
3.根据权利要求1所述的一种基于七轴联动的工件去毛刺方法，其特征在于，所述工件包括至少2个相同的待加工区域。
4.根据权利要求3所述的一种基于七轴联动的工件去毛刺方法，其特征在于，所述工件为轮毂。
5.根据权利要求1所述的一种基于七轴联动的工件去毛刺方法，其特征在于，所述调整工件相对位置的方法为转动工件，所述转动的角度为全部相同的待加工部分对应的圆心角/相同的待加工部分的数量。
6.根据权利要求1所述的一种基于七轴联动的工件去毛刺方法，其特征在于，所述加工原点为轮毂的气门孔。
7.根据权利要求1所述的一种基于七轴联动的工件去毛刺方法，其特征在于，所述获取工件的加工原点后，获取轮毂的特征，将轮毂划分为至少2个待加工区域，获取待加工区域对应的圆心角；所述S13步骤中调整工件的相对位置方式为：加工装置复位，工件转动，转动的角度等于待加工区域对应的圆心角。
8.根据权利要求1所述的一种基于七轴联动的工件去毛刺方法，其特征在于，所述S12步骤中调整工件的相对位置的方式为：将加工装置设置在加工原点所在的待加工区域。
9.一种基于七轴联动的工件去毛刺装置，其特征在于，包括加工装置和转台，所述加工装置为六轴机器人，所述转台内设置有第七轴，所述转台带动工件转动；所述六轴机器人上设置有刀头，所述刀头用于去毛刺。
10.根据权利要求1所述的一种基于七轴联动的工件去毛刺装置，其特征在于，所述到刀头上设置有传感器，所述传感器用于获取气门孔的位置。
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