CN110586499A - 一种板材的智能分拣方法 - Google Patents

Abstract

本申请的一种板材的智能分拣方法，包括入库方法和出库方法，其中入库方法首先通过扫描板材上的特征信息，而后上位机自动生成入库指令，在入库前对板材进行防错检测，分拣装置计算板材的抓取位置进行存储，出库方法包括生成出库指令，分拣装置根据出库指令将板材转移至输送装置上，完成出库任务，本申请可实现智能分拣和自动存取板材，且在入库前进行防错检测，可进行尺寸核对降低错误率，同时通过计算板材的抓取位置可对不同尺寸的板材进行抓取，分拣装置通过入库指令或出库指令进行板材的存放或拿取动作，提高了自动化程度，降低了错误率，大大减少了人工物料的投入，提高订单的分拣效率，解决了现有技术人工分拣错误率高、效率低的问题。

Description

一种板材的智能分拣方法

【技术领域】

本申请涉及板材生产技术领域，具体涉及一种板材的智能分拣方法。

【背景技术】

国内定制衣柜的家具企业普遍存在加工设备非常先进，但定制家具包装前的分拣工作，仍然是采用人工分拣的方式，人工分拣对工作人员的体力消耗大，错误率高，效率低等缺点，而且在搬运途中稍有闪失就会造成板件的损坏、破裂，造成不必要的浪费，在制造业减员增效的大环境下，如何投入更少的人力物力，同时生产效率更高，如何实现定制家具分拣过程的自动化已成为各个家居企业研究的课题。

【发明内容】

本申请为了解决现有技术错误率高、效率低的技术问题，提供一种板材的智能分拣方法。

为解决上述技术问题，本申请采用以下技术方案：

一种板材的智能分拣方法，包括入库方法和出库方法，设置有用于输送板材的输送装置、至少一个用于存储板材的库区、用于转移板材的分拣装置以及上位机；

所述入库方法包括如下步骤：

A1、扫描所述输送装置上板材的特征信息，并将扫描的所述特征信息发送至所述上位机；

A2、所述上位机根据所述特征信息获取板材的尺寸信息，而后所述上位机根据所述尺寸信息和所述库区的空闲情况生成入库指令，所述入库指令包括存储位置信息和所述尺寸信息；

A3、所述输送装置将板材输送至待入库位置；

A4、根据所述尺寸信息对板材进行防错检测，判断板材的尺寸是否与所述尺寸信息相符合，若是，则执行下一步骤，否则，将板材输送至异常出口；

A5、根据所述尺寸信息，计算板材的抓取位置，而后所述分拣装置移动至所述抓取位置完成板材的抓取动作；

A6、根据所述存储位置信息，由所述分拣装置将抓取的板材转移至对应的所述库区进行存放；

所述出库方法包括如下步骤：

B1、由所述上位机生成出库指令，所述出库指令包括板材存放的所述存储位置信息；

B2、根据所述存储位置信息，由所述分拣装置移动至对应的所述库区进行板材的抓取；

B3、所述分拣装置将抓取的板材转移到所述输送装置。

如上所述的一种板材的智能分拣方法，所述库区包括位于上侧的上层库位以及位于下侧的下层库位，所述上层库位上设有若干个相互独立并用于存储尺寸≤1500mm的上层板位，所述下层库位上设有若干个相互独立并用于存储尺寸＞1500mm板材的下层板位。

如上所述的一种板材的智能分拣方法，所述步骤A2中所述存储位置信息包括库区信息、库位信息、板位信息；

所述存储位置信息的分配原则为：判断板材的所述尺寸信息是否＞1500mm，若＞1500mm时，则选择所述分拣装置移动距离最短且处于空闲状态的所述下层板位作为存储位置目标，并将所述存储位置目标对应的所述下层板位的库区信息、库位信息、板位信息生成所述存储位置信息，若≤1500mm时，则选择所述分拣装置移动距离最短且处于空闲状态的所述上层板位作为存储位置目标，并将所述存储位置目标对应的所述上层板位的库区信息、库位信息、板位信息生成所述存储位置信息。

如上所述的一种板材的智能分拣方法，所述步骤A6中以所述库区建立坐标系，所述下层库位的第一个所述下层板位作为坐标原点，通过坐标偏移计算得到每一所述存储位置信息对应坐标系中的坐标点；

所述分拣装置通过解析所述存储位置信息以得到对应的坐标点，继而将板材转移至对应坐标点进行存放。

如上所述的一种板材的智能分拣方法，所述分拣装置包括机器人、夹具以及机器人控制系统，所述夹具设于所述机器人上并用于抓取板材，所述机器人控制系统用于接收入库指令而控制所述夹具抓取板材以及控制所述机器人转移板材；

所述步骤A6中，转移板材包括如下步骤：

A61、将抓取的板材转至破风姿态；

A62、移动板材至对应的所述库区位置；

A63、旋转板材，使板材两个面垂直于所述库区；

A64、将板材插入所述库区；

所述步骤B3中，转移板材包括如下步骤：

B31、将板材从所述库区中取出；

B32、旋转板材至破风姿态；

B33、将板材放置在所述输送装置上。

如上所述的一种板材的智能分拣方法，所述步骤A4中所述防错检测包括设置在所述输送装置上且距离所述待入库位置起始端后侧1600mm处的第一光电开关；

当板材的尺寸信息≤1600mm时，若所述第一光电开关有信号输出，则判断板材的尺寸与所述尺寸信息不符合，将板材输送至异常出口；

当板材的尺寸信息＞1600mm时，若所述第一光电开关没有信号输出，则判断板材的尺寸与所述尺寸信息不符合，将板材输送至异常出口。

如上所述的一种板材的智能分拣方法，所述步骤A5中计算板材的抓取位置具体包括：

判断所述尺寸信息是否≤1600mm；

当所述尺寸信息≤1600mm时，则控制所述分拣装置的夹持位置起始端位于板材放置位起始端后侧120mm处；

当所述尺寸信息＞1600mm时，则控制所述分拣装置的夹持位置起始端位于板材放置位起始端后侧780mm处。

如上所述的一种板材的智能分拣方法，所述输送装置包括：

靠边滚轮机构，其用于靠所述分拣装置侧输送待入库的板材；

阻挡机构，其垂直设置于所述靠边滚轮机构的输送方向上，并用于限制板材的移动；

顶升机构，其设于靠边滚轮机构上，用于将所述靠边滚轮机构上的板材抬升以便于所述分拣装置抓取板材；

上层输送机构，其设于所述靠边滚轮机构上侧，用于输送出库的板材；

所述步骤A3中，所述待入库位置为板材经所述靠边滚轮机构输送至所述阻挡机构后停止移动的位置；

所述步骤B3中，所述分拣装置将抓取的板材转移到所述上层输送机构上。

如上所述的一种板材的智能分拣方法，所述上层输送机构上设有用于检测检测所述上层输送机构上是否有板材的第二第一光电开关；

所述步骤B1中，所述上位机生成出库指令后，若所述第二第一光电开关检测到所述上层输送机构上没有板材，则所述上位机将生成的出库指令发送至所述分拣装置，若所述第二第一光电开关检测到所述上层输送机构上有板材，则所述上位机不会将生成的出库指令发送至所述分拣装置。

如上所述的一种板材的智能分拣方法，所述步骤A1中所述特征信息为设置在板材外侧的二维码标签，所述特征信息是通过设置在所述输送装置输送方向上的自动扫描设备扫描的。

与现有技术相比，本申请的有益效果如下：

本申请的一种板材的智能分拣方法，包括入库方法和出库方法，其中入库方法首先通过扫描板材上的特征信息，从而获得板材的尺寸信息，上位机根据尺寸信息和库区的空闲情况自动生成入库指令，而后输送装置将板材输送至待入库位置，在入库前对板材进行防错检测，检测板材的真实尺寸是否与尺寸信息相符合，若相符则计算板材的抓取位置，最后由分拣装置根据入库指令将板材进行存储，完成入库任务。出库方法包括生成出库指令，分拣装置根据出库指令将板材转移至输送装置上，完成出库任务。本申请可实现智能分拣和自动存取板材，通过上位机根据板材的尺寸和库区空闲情况自动生成入库指令，且在入库前进行防错检测，可进行尺寸核对降低错误率，且可防止板材的实际尺寸与尺寸信息不符造成板材入库时异常事故的发生，同时通过计算板材的抓取位置可按照板材的尺寸对不同尺寸的板材进行抓取，分拣装置通过入库指令或出库指令进行板材的存放或拿取动作，提高了自动化程度，降低了错误率，大大减少了人工物料的投入，提高订单的分拣效率，解决了现有技术人工分拣错误率高、效率低的问题。

【附图说明】

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是本申请一种板材的智能分拣方法的流程图。

图2是本申请一种板材的智能分拣方法的结构示意图。

图3是图2中Ⅰ部分的局部放大图。

图4是本申请一种板材的智能分拣方法的所述输送装置1、所述库区2和所述分拣装置3的立体示意图。

【具体实施方式】

请参阅图1～4，一种板材的智能分拣方法，包括入库方法和出库方法，设置有用于输送板材的输送装置1、至少一个用于存储板材的库区2、用于转移板材的分拣装置3以及上位机；所述入库方法包括如下步骤：

A1、扫描所述输送装置1上板材的特征信息，并将扫描的所述特征信息发送至所述上位机；

A2、所述上位机根据所述特征信息获取板材的尺寸信息，而后所述上位机根据所述尺寸信息和所述库区2的空闲情况生成入库指令，所述入库指令包括存储位置信息和所述尺寸信息；

A3、所述输送装置1将板材输送至待入库位置；

A4、根据所述尺寸信息对板材进行防错检测，判断板材的尺寸是否与所述尺寸信息相符合，若是，则执行下一步骤，否则，将板材输送至异常出口；

A5、根据所述尺寸信息，计算板材的抓取位置，而后所述分拣装置3移动至所述抓取位置完成板材的抓取动作；

A6、根据所述存储位置信息，由所述分拣装置3将抓取的板材转移至对应的所述库区2进行存放；

所述出库方法包括如下步骤：

B1、由所述上位机生成出库指令，所述出库指令包括板材存放的所述存储位置信息；

B2、根据所述存储位置信息，由所述分拣装置3移动至对应的所述库区2进行板材的抓取；

B3、所述分拣装置3将抓取的板材转移到所述输送装置1。

本申请的一种板材的智能分拣方法，包括入库方法和出库方法，其中入库方法首先通过扫描板材上的特征信息，从而获得板材的尺寸信息，所述上位机根据尺寸信息和所述库区2的空闲情况自动生成入库指令，而后所述输送装置1将板材输送至待入库位置，在入库前对板材进行防错检测，检测板材的真实尺寸是否与所述尺寸信息相符合，若相符则计算板材的抓取位置，最后由所述分拣装置3根据所述入库指令将板材进行存储，完成入库任务。所述出库方法包括生成出库指令，所述分拣装置3根据所述出库指令将板材转移至所述输送装置1上，完成出库任务。本申请可实现智能分拣和自动存取板材，通过所述上位机根据板材的尺寸和库区空闲情况自动生成入库指令，且在入库前进行防错检测，可进行尺寸核对降低错误率，且可防止板材的实际尺寸与所述尺寸信息不符造成板材入库时异常事故的发生，同时通过计算板材的抓取位置可按照板材的尺寸对不同尺寸的板材进行抓取，所述分拣装置3通过所述入库指令或出库指令进行板材的存放或拿取动作，提高了自动化程度，降低了错误率，大大减少了人工物料的投入，提高订单的分拣效率，解决了现有技术人工分拣错误率高、效率低的问题。

所述库区2包括位于上侧的上层库位21以及位于下侧的下层库位22，所述上层库位21上设有若干个相互独立并用于存储尺寸≤1500mm的上层板位211，所述下层库位22上设有若干个相互独立并用于存储尺寸＞1500mm板材的下层板位221。本申请的所述分拣装置1周围设置有8个所述库区2，且每个所述库区2均设置有用于存放大板的下层库位22以及用于放置小板的上层库位21，而所述下层库位22上设置有多个用于缓存大板材的下层板位221，所述上层库区21设置有多个用于缓存小板材的上层板位211，以实现板材存放时按照大板进大库、小板进小库，进行立放，方便管理和出库。

所述步骤A2中所述存储位置信息包括库区信息、库位信息、板位信息。所述存储位置信息的分配原则为：判断板材的所述尺寸信息是否＞1500mm，若＞1500mm时，则选择所述分拣装置3移动距离最短且处于空闲状态的所述下层板位221作为存储位置目标，并将所述存储位置目标对应的所述下层板位221的库区信息、库位信息、板位信息生成所述存储位置信息，若≤1500mm时，则选择所述分拣装置3移动距离最短且处于空闲状态的所述上层板位211作为存储位置目标，并将所述存储位置目标对应的所述上层板位211的库区信息、库位信息、板位信息生成所述存储位置信息。上位机生成的所述存储位置信息原则先确定板材是大板还是小板，再根据移动距离最近且空闲的所述下层板位221或上层板位211生成入库指令，通过所述存储位置信息对每一板位进行板位代号，便于所述分拣装置3通过所述入库指令进行目标路径的计算，继而得出目标板位的坐标。

所述步骤A6中以所述库区2建立坐标系，所述下层库位22的第一个所述下层板位221作为坐标原点，通过坐标偏移计算得到每一所述存储位置信息对应坐标系中的坐标点。所述分拣装置3通过解析所述存储位置信息以得到对应的坐标点，继而将板材转移至对应坐标点进行存放。根据所述存储位置信息可以得到存储目标板位的板位代号，所述分拣装置3通过该板位代号得到其坐标点进而可自主计算每次最佳移动路径将板材放入板位中，高效完成入库缓存作业。

所述分拣装置3包括机器人、夹具以及机器人控制系统，所述夹具设于所述机器人上并用于抓取板材，所述机器人控制系统用于接收入库指令而控制所述夹具抓取板材以及控制所述机器人转移板材。优选所述机器人为型号KR150 R3100 prime的机器人，其通过解析所述存储位置信息以得到对应的坐标点，继而所述夹具夹取板材后将板材转移至对应坐标点进行存放。所述分拣装置3通过该板位代号得到其坐标点进而可自主计算每次最佳移动路径将板材放入板位中，高效完成入库缓存作业。

所述步骤A6中，转移板材包括如下步骤：

A61、将抓取的板材转至破风姿态；

A62、移动板材至对应的所述库区2位置；

A63、旋转板材，使板材两个面垂直于所述库区2；

A64、将板材插入所述库区2。

所述步骤B3中，转移板材包括如下步骤：

B31、将板材从所述库区2中取出；

B32、旋转板材至破风姿态；

B33、将板材放置在所述输送装置1上。

所述破风姿态的目的是减小板材移动时的阻力面，旋转板材垂直于所述库区2的目的是使板材垂直立放在所述库区2中，减小空间。

所述步骤A4中所述防错检测包括设置在所述输送装置1上且距离所述待入库位置起始端后侧1600mm处的第一光电开关。当板材的尺寸信息≤1600mm时，若所述第一光电开关有信号输出，则判断板材的尺寸与所述尺寸信息不符合，将板材输送至异常出口。当板材的尺寸信息＞1600mm时，若所述第一光电开关没有信号输出，则判断板材的尺寸与所述尺寸信息不符合，将板材输送至异常出口。此设计的目的是降低错误率，通过由于所述分拣装置3对不同尺寸的板材其夹取位置不同，防止由于板材尺寸数据错误而产生的将大板入到小库碰撞，及小板使用大板位置夹持时产生的夹空或者入库丢落异常事故。

所述步骤A5中计算板材的抓取位置具体包括：判断所述尺寸信息是否≤1600mm。当所述尺寸信息≤1600mm时，则控制所述分拣装置3的夹持位置起始端位于板材放置位起始端后侧120mm处。当所述尺寸信息＞1600mm时，则控制所述分拣装置3的夹持位置起始端位于板材放置位起始端后侧780mm处。通过此设置实现对大板或小板的稳定夹持，提高工作效率。

所述输送装置1包括靠边滚轮机构11、阻挡机构12、顶升机构13、上层输送机构。所述靠边滚轮机构11用于靠所述分拣装置3侧输送板材。所述阻挡机构12垂直设置于所述靠边滚轮机构11的输送方向上，并用于限制板材的移动。所述顶升机构13设于靠边滚轮机构11上，用于将所述靠边滚轮机构11上的板材抬升以便于所述分拣装置3抓取板材。所述上层输送机构设于所述靠边滚轮机构上侧，用于输送出库的板材。所述步骤A3中，所述待入库位置为板材经所述靠边滚轮机构输送至所述阻挡机构后停止移动的位置。所述步骤B3中，所述分拣装置将抓取的板材转移到所述上层输送机构上。本具体实施例中，所述靠边滚轮机构11的辊筒设有往所述分拣装置3倾斜5°的角度，保证板材在流动时一直为靠边状态，便于所述分拣装置3的夹取，板材输送到入库位置时，通过所述阻挡机构12将板材停止，而后所述顶升机构13将板材从所述靠边滚轮机构11上抬起，便于所述分拣装置3进行抓取。所述步骤B3中转移到所述上层输送机构上的板材通过所述输送装置1输出。

所述上层输送机构上设有用于检测检测所述上层输送机构上是否有板材的第二光电开关；

所述步骤B1中，所述上位机生成出库指令后，若所述第二光电开关检测到所述上层输送机构上没有板材，则所述上位机将生成的出库指令发送至所述分拣装置，若所述第二光电开关检测到所述上层输送机构上有板材，则所述上位机不会将生成的出库指令发送至所述分拣装置。此设置的目的防止因线体堵塞而致机器人等待放板不能执行入库指令造成时间浪费。

所述步骤A1中所述特征信息为设置在板材外侧的二维码标签，所述特征信息是通过设置在所述输送装置1输送方向上的自动扫描设备4扫描的。所述二维码标签上存放了板材的基础信息，包括尺寸信息、板件类别、包装信息、订单信息、加工批次信息，通过所述自动扫描设备4获取板材的基础数据，而后根据板材尺寸信息和所述库区2的空闲情况生成入库指令。

本申请的一种板材的智能分拣方法，包括入库方法和出库方法，其中入库方法首先通过扫描板材上的特征信息，从而获得板材的尺寸信息，所述上位机根据尺寸信息和所述库区2的空闲情况自动生成入库指令，而后所述输送装置1将板材输送至待入库位置，在入库前对板材进行防错检测，检测板材的真实尺寸是否与所述尺寸信息相符合，若相符则计算板材的抓取位置，最后由所述分拣装置3根据所述入库指令将板材进行存储，完成入库任务。所述出库方法包括生成出库指令，所述分拣装置3根据所述出库指令将板材转移至所述输送装置1上，完成出库任务。本申请可实现智能分拣和自动存取板材，通过所述上位机根据板材的尺寸和库区空闲情况自动生成入库指令，且在入库前进行防错检测，可进行尺寸核对降低错误率，且可防止板材的实际尺寸与所述尺寸信息不符造成板材入库时异常事故的发生，同时通过计算板材的抓取位置可按照板材的尺寸对不同尺寸的板材进行抓取，所述分拣装置3通过所述入库指令或出库指令进行板材的存放或拿取动作，提高了自动化程度，降低了错误率，大大减少了人工物料的投入，提高订单的分拣效率，解决了现有技术人工分拣错误率高、效率低的问题。

Claims (10)

1.一种板材的智能分拣方法，包括入库方法和出库方法，其特征在于，设置有用于输送板材的输送装置(1)、至少一个用于存储板材的库区(2)、用于转移板材的分拣装置(3)以及上位机；

述入库方法包括如下步骤：

A1、扫描所述输送装置(1)上板材的特征信息，并将扫描的所述特征信息发送至所述上位机；

A2、所述上位机根据所述特征信息获取板材的尺寸信息，而后所述上位机根据所述尺寸信息和所述库区(2)的空闲情况生成入库指令，所述入库指令包括存储位置信息和所述尺寸信息；

A3、所述输送装置(1)将板材输送至待入库位置；

A4、根据所述尺寸信息对板材进行防错检测，判断板材的尺寸是否与所述尺寸信息相符合，若是，则执行下一步骤，否则，将板材输送至异常出口；

A5、根据所述尺寸信息，计算板材的抓取位置，而后所述分拣装置(3)移动至所述抓取位置完成板材的抓取动作；

A6、根据所述存储位置信息，由所述分拣装置(3)将抓取的板材转移至对应的所述库区(2)进行存放；

所述出库方法包括如下步骤：

B1、由所述上位机生成出库指令，所述出库指令包括板材存放的所述存储位置信息；

B2、根据所述存储位置信息，由所述分拣装置(3)移动至对应的所述库区(2)进行板材的抓取；

B3、所述分拣装置(3)将抓取的板材转移到所述输送装置(1)。

2.根据权利要求1所述的一种板材的智能分拣方法，其特征在于：所述库区(2)包括位于上侧的上层库位(21)以及位于下侧的下层库位(22)，所述上层库位(21)上设有若干个相互独立并用于存储尺寸≤1500mm的上层板位(211)，所述下层库位(22)上设有若干个相互独立并用于存储尺寸＞1500mm板材的下层板位(221)。

3.根据权利要求2所述的一种板材的智能分拣方法，其特征在于：所述步骤A2中所述存储位置信息包括库区信息、库位信息、板位信息；

所述存储位置信息的分配原则为：判断板材的所述尺寸信息是否＞1500mm，若＞1500mm时，则选择所述分拣装置(3)移动距离最短且处于空闲状态的所述下层板位(221)作为存储位置目标，并将所述存储位置目标对应的所述下层板位(221)的库区信息、库位信息、板位信息生成所述存储位置信息，若≤1500mm时，则选择所述分拣装置(3)移动距离最短且处于空闲状态的所述上层板位(211)作为存储位置目标，并将所述存储位置目标对应的所述上层板位(211)的库区信息、库位信息、板位信息生成所述存储位置信息。

4.根据权利要求3所述的一种板材的智能分拣方法，其特征在于：所述步骤A6中以所述库区(2)建立坐标系，所述下层库位(22)的第一个所述下层板位(221)作为坐标原点，通过坐标偏移计算得到每一所述存储位置信息对应坐标系中的坐标点；

所述分拣装置(3)通过解析所述存储位置信息以得到对应的坐标点，继而将板材转移至对应坐标点进行存放。

5.根据权利要求1所述的一种板材的智能分拣方法，其特征在于：所述分拣装置(3)包括机器人(31)、夹具(32)以及机器人控制系统，所述夹具(32)设于所述机器人(31)上并用于抓取板材，所述机器人控制系统用于接收入库指令而控制所述夹具(32)抓取板材以及控制所述机器人(31)转移板材；

所述步骤A6中，转移板材包括如下步骤：

A61、将抓取的板材转至破风姿态；

A62、移动板材至对应的所述库区(2)位置；

A63、旋转板材，使板材两个面垂直于所述库区(2)；

A64、将板材插入所述库区(2)；

所述步骤B3中，转移板材包括如下步骤：

B31、将板材从所述库区(2)中取出；

B32、旋转板材至破风姿态；

B33、将板材放置在所述输送装置(1)上。

6.根据权利要求1所述的一种板材的智能分拣方法，其特征在于：所述步骤A4中所述防错检测包括设置在所述输送装置(1)上且距离所述待入库位置起始端后侧1600mm处的第一光电开关；

当板材的尺寸信息≤1600mm时，若所述第一光电开关有信号输出，则判断板材的尺寸与所述尺寸信息不符合，将板材输送至异常出口；

当板材的尺寸信息＞1600mm时，若所述第一光电开关没有信号输出，则判断板材的尺寸与所述尺寸信息不符合，将板材输送至异常出口。

7.根据权利要求1所述的一种板材的智能分拣方法，其特征在于：所述步骤A5中计算板材的抓取位置具体包括：

判断所述尺寸信息是否≤1600mm；

当所述尺寸信息≤1600mm时，则控制所述分拣装置(3)的夹持位置起始端位于板材放置位起始端后侧120mm处；

当所述尺寸信息＞1600mm时，则控制所述分拣装置(3)的夹持位置起始端位于板材放置位起始端后侧780mm处。

8.根据权利要求1所述的一种板材的智能分拣方法，其特征在于：所述输送装置(1)包括：

靠边滚轮机构(11)，其用于靠所述分拣装置(3)侧输送待入库的板材；

阻挡机构(12)，其垂直设置于所述靠边滚轮机构(11)的输送方向上，并用于限制板材的移动；

顶升机构(13)，其设于靠边滚轮机构(11)上，用于将所述靠边滚轮机构(11)上的板材抬升以便于所述分拣装置(3)抓取板材；

上层输送机构(14)，其设于所述靠边滚轮机构(11)上侧，用于输送出库的板材；

所述步骤A3中，所述待入库位置为板材经所述靠边滚轮机构(11)输送至所述阻挡机构(12)后停止移动的位置；

所述步骤B3中，所述分拣装置(3)将抓取的板材转移到所述上层输送机构(14)上。

9.根据权利要求8所述的一种板材的智能分拣方法，其特征在于：所述上层输送机构(14)上设有用于检测检测所述上层输送机构(14)上是否有板材的第二光电开关；

所述步骤B1中，所述上位机生成出库指令后，若所述第二光电开关检测到所述上层输送机构(14)上没有板材，则所述上位机将生成的出库指令发送至所述分拣装置(3)，若所述第二光电开关检测到所述上层输送机构(14)上有板材，则所述上位机不会将生成的出库指令发送至所述分拣装置(3)。

10.根据权利要求1所述的一种板材的智能分拣方法，其特征在于：所述步骤A1中所述特征信息为设置在板材外侧的二维码标签，所述特征信息是通过设置在所述输送装置(1)输送方向上的自动扫描设备(4)扫描的。