CN110570756A - 显示面板、显示模组及显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种显示面板、显示模组及显示装置，其显示面板在非显示区内包括对位端子和排气通孔，排气通孔形成于对位端子的设置区域内，贯穿显示面板，用于排出显示面板和支撑膜贴合时的气泡。通过在显示面板的非显示区内，对位端子的设置区域内设置排气通孔，在显示面板的非显示区内贴合支撑膜时，由排气通孔作为气体排出通道，将位于对位端子的设置区域内，支撑膜和显示面板之间的气体排出，缓解了现有柔性显示器件存在显示面板和支撑膜间有气泡的问题，保证了对位端子的设置区域内，显示面板和支撑膜之间无气泡，避免了因显示面板和支撑膜之间气泡的存在，而导致后续制程中的对位端子的识别对位异常。

Description

显示面板、显示模组及显示装置

技术领域

本发明涉及显示领域，尤其涉及一种显示面板、显示模组及显示装置。

背景技术

在现有的柔性显示器件中，因为剥离掉玻璃基板后的柔性基板非常柔软，为后续制程中更好的保护和支撑柔性基板，就必须在柔性基板下贴合具有一定刚性的支撑膜。

然而，由于显示面板的显示区和非显示区内膜层结构的不同，在贴合支撑膜的制程中，非显示区内的显示面板得不到良好的支撑，导致显示面板和支撑膜间产生气泡，从而影响显示器件的产品性能。

因此，现有柔性显示器件存在显示面板和支撑膜间有气泡的问题，需要解决。

发明内容

本发明提供一种显示面板、显示模组及显示装置，以缓解现有柔性显示器件存在显示面板和支撑膜间有气泡的问题。

为解决以上问题，本发明提供的技术方案如下：

本发明提供一种显示面板，所述显示面板在非显示区内包括：

对位端子；

排气通孔，形成于所述对位端子的设置区域内，贯穿所述显示面板，用于排出所述显示面板和支撑膜贴合时的气泡。

在本发明提供的显示面板中，所述排气通孔设置在所述对位端子所在位置内。

在本发明提供的显示面板中，一个所述对位端子所在位置内仅设置有一个所述排气通孔。

在本发明提供的显示面板中，所述排气通孔位于所述对位端子的中间位置。

在本发明提供的显示面板中，一个所述对位端子所在位置内设置有至少两个所述排气通孔。

在本发明提供的显示面板中，所述排气通孔在所述对位端子所在位置内均匀分布。

在本发明提供的显示面板中，所述排气通孔的大小和形状均相同。

在本发明提供的显示面板中，所述排气通孔的面积占所述对位端子面积的30％-60％。

在本发明提供的显示面板中，所述排气通孔的形状为圆形、四方形、十字形中的一种或多种。

本发明提供一种显示模组，其包括：

如上任一所述的显示面板，所述显示面板在非显示区内包括对位端子和第一排气通孔，所述第一排气通孔形成于所述对位端子的设置区域内，贯穿所述显示面板，用于排出所述显示面板和支撑膜贴合时的气泡；

支撑膜，用于支撑所述显示面板，包括位于显示区内的第一支撑膜和位于非显示区内的第二支撑膜。

在本发明提供的显示模组中，所述第二支撑膜上设置有若干第二排气通孔，用于排出所述显示面板和所述第二支撑膜贴合时的气泡。

在本发明提供的显示模组中，所述第二排气通孔在所述对位端子设置区域内的设置密度，大于在其余区域内的设置密度。

在本发明提供的显示模组中，所述第二排气通孔在所述第二支撑膜上均匀设置。

在本发明提供的显示模组中，所述第二排气通孔的大小和形状均相同。

同时，本发明提供一种显示装置，其包括如上任一所述的显示模组，所述显示模组包括：

显示面板，所述显示面板在非显示区内包括对位端子和第一排气通孔，所述第一排气通孔形成于所述对位端子的设置区域内，贯穿所述显示面板，用于排出所述显示面板和支撑膜贴合时的气泡；

支撑膜，用于支撑所述显示面板，所述支撑膜包括位于显示区内的第一支撑膜和位于非显示区内的第二支撑膜。

本发明的有益效果为：本发明提供一种显示面板、显示模组及显示装置，其显示面板在非显示区内包括对位端子和排气通孔，排气通孔形成于对位端子的设置区域内，贯穿显示面板，用于排出显示面板和支撑膜贴合时的气泡。通过在显示面板的非显示区内，对位端子的设置区域内设置排气通孔，在显示面板的非显示区内贴合支撑膜时，由排气通孔作为气体排出通道，将位于对位端子的设置区域内，支撑膜和显示面板之间的气体排出，缓解了现有柔性显示器件存在显示面板和支撑膜间有气泡的问题，保证了对位端子的设置区域内，显示面板和支撑膜之间无气泡，避免了因显示面板和支撑膜之间气泡的存在，而导致后续制程中的对位端子的识别对位异常。

附图说明

为了更清楚地说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的显示面板的结构俯视示意图。

图2为本发明实施例提供的显示面板的结构示意图。

图3中(a)为本发明实施例提供的显示面板的第一种局部放大示意图。

图3中(b)为本发明实施例提供的显示面板的第一种局部沿A-A’的剖面示意图。

图4中(a)为本发明实施例提供的显示面板的第二种局部放大示意图。

图4中(b)为本发明实施例提供的显示面板的第二种局部沿B-B’的剖面示意图。

图5中(a)为本发明实施例提供的显示面板的第三种局部放大示意图。

图5中(b)为本发明实施例提供的显示面板的第三种局部沿C-C’的剖面示意图。

图6中(a)为本发明实施例提供的显示面板的第四种局部放大示意图。

图6中(b)为本发明实施例提供的显示面板的第四种局部沿D-D’的剖面示意图。

图7为本发明实施例提供的显示模组的结构示意图。

图8为本发明实施例提供的第二支撑膜的第一种俯视结构示意图。

图9为本发明实施例提供的第二支撑膜的第二种俯视结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明的具体实施方案，对本发明实施方案和/或实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显而易见的，下面所描述的实施方案和/或实施例仅仅是本发明一部分实施方案和/或实施例，而不是全部的实施方案和/或实施例。基于本发明中的实施方案和/或实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方案和/或实施例，都属于本发明保护范围。

本发明所提到的方向用语，例如[上]、[下]、[左]、[右]、[前]、[后]、[内]、[外]、[侧]等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明和理解本发明，而非用以限制本发明。术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或是暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

柔性显示器是采用柔性基板制成的可弯曲的显示设备，一般先在刚性玻璃基板表面制备一层如聚酰亚胺(PI)或聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)的柔性基板，继而在柔性基板上进行薄膜晶体管(TFT)和发光功能膜层的制备，最后再采用激光剥离(LLO)的方式或机械分离(MLO)的方式将刚性玻璃基板剥离去除。因为剥离掉玻璃基板后的柔性基板较薄，挺性不足，易发生变形，从而影响柔性显示器的使用和寿命，所以为提高柔性基板的强度，还要在柔性基板下方贴合具有一定挺性的支撑膜，该支撑膜为有机聚合物材料形成的片状薄膜，通过光学胶(OCA)或压敏胶(PSA)与柔性基板贴合。

在支撑膜的贴合制程中，一般采取将显示模组倒放在一硬质平台上，再在柔性基板上贴附支撑膜，再用辊压的方式排出支撑膜和显示面板之间的气泡，使支撑膜紧密贴合于显示面板上。然而，在显示面板的非显示区内，由于集成电路通常由硅(Si)、砷化镓(GaAs)、碳化硅(SiC)等材料制成，能够承受的压力小，当局部受力且超过承载极限时，容易出现折断及碰损等危险，从而会影响电路性能，进而影响柔性显示装置的正常显示功能。又由于显示区和非显示区内的膜层结构不同，非显示区内和显示区内存在膜层段差。

因此，在进行支撑膜贴合时，非显示区内，无法使用硬质的平台支撑，更无法用辊压方式去除显示面板和支撑膜之间的气泡，只能依靠贴合惯性动作实现显示面板和支撑膜的贴合，从而导致在支撑膜贴合制程完成后，在非显示区内，显示面板和支撑膜之间就会存在气泡。显示面板和支撑膜间的气泡，尤其是位于对位端子所在区域内的气泡，会使得在异性切割和后续贴合制程，使用对位端子进行对位的过程中，造成对位端子的识别异常，从而影响显示器的正常制备。

基于此，本发明提供一种显示面板，可以缓解现有柔性显示器件存在显示面板和支撑膜间有气泡的问题。

在一种实施例中，如图1所示，本发明提供的显示面板10在非显示区200内包括：

对位端子206；

排气通孔211，形成于所述对位端子的设置区域210内，贯穿显示面板10，用于排出显示面板10和支撑膜贴合时的气泡。

本发明实施例提供了一种显示面板，该显示面板通过在非显示区内，对位端子的设置区域内设置排气通孔，在显示面板的非显示区内贴合支撑膜时，由排气通孔作为气体排出通道，将位于对位端子的设置区域内，支撑膜和显示面板之间的气体排出，缓解了现有柔性显示器件存在显示面板和支撑膜间有气泡的问题，保证了对位端子的设置区域内，显示面板和支撑膜之间无气泡，避免了因显示面板和支撑膜之间气泡的存在，而导致后续制程中的对位端子的识别对位异常。

在一种实施例中，本发明提供的显示面板为OLED显示面板，下面将以OLED显示面板为例对本发明提供的显示面板做进一步的阐释说明，该OLED显示面板用于解释说明本发明提供的显示面板，而非限定，本发明提供的显示面板还可以是其他类型的显示面板。

如图1所示，OLED显示面板10包括显示区100和非显示区200，在非显示区200内，显示面板10还设置有对位端子201和位于对位端子的设置区210内的排气通孔202，排气通孔202贯穿显示面板10，用于排出显示面板10和支撑膜贴合时的气泡。

如图2所示，在显示区100内，显示面板10包括由下至上依次层叠设置的柔性基板101、阻隔层102、缓冲层103、有源层104、第一栅极绝缘层105、第一栅极层106、第二栅极绝缘层107、第二栅极层108、层间绝缘层109、源漏极层110、钝化层111、像素电极层112、像素定义层113、发光材料层114、支撑柱115、公共电极层116、以及封装层117。

在非显示区200内，显示面板10包括由下至上依次层叠设置柔性基板201、阻隔层202、缓冲层203、第一栅极绝缘层205、对位端子206、第二栅极绝缘层207、以及层间绝缘层109。对位端子的设置区域210位于非显示区200内，且对位端子的设置区域210的面积比显示面板的非显示区200的面积小，对位端子211形成于对位端子的设置区域210内，在对位端子的设置区域210内，设置有排气通孔211，排气通孔211贯穿显示面板10。

其中，柔性衬底101和柔性衬底201为同一衬底，阻隔层102和阻隔层202为同一阻隔层，缓冲层103和缓冲层203为同一缓冲层，第一栅极绝缘层105和第一栅极绝缘层205为同一栅极绝缘层，第一栅极层106和第一栅极层206为同一栅极层、第二栅极绝缘层107和第二栅极绝缘层207为同一栅极绝缘层，层间绝缘层109和层间绝缘层209为同一层间绝缘层。第一栅极层106图案形成了位于显示区100内的第一栅极，和非显示区200内的对位端子206。

排气通孔211在对位端子的设置区210内的设置方式不同，对显示面板10和支撑膜贴合时气泡的排出效果、后续制程中对位端子211的识别对位也会不同。

在一种实施例中，如图3所示，排气通孔211设置在对位端子206所在位置内，且一个对位端子206所在位置内仅设置有一个排气通孔211。

在本实施例中，该排气通孔211可以设置在对位端子206的中间位置，也可以设置在对位端子206的边缘位置，或对位端子206所在位置内的其他任何位置，在此不做限制。

在本实施例中，该排气通孔211的形状可以是圆形，可以是方形，也可以是十字形或其他任意形状中的一种，在此不做限制。

在本实施例中，不同对位端子206所在位置内的排气通孔211的大小和形状可以完全相同，也可以存在形状或大小两个特征中的至少一个特征不相同，在此不做限定。

由于对位端子206在整个显示面板的制程中起到识别对位的作用，其金属材料的面积需要达到一定的大小才能够准确被识别出。因此该排气通孔211的面积大小需要控制在一定的范围内，排气通孔211的面积过大，会导致对位端子的金属面积减小，不利于后续制程中对位端子的识别；排气通孔211的面积过小，无法有效排除显示面板和支撑膜贴合时的气泡。综合上述因素，排气通孔211的面积占其所对应的对位端子206面积的30％-60％。

本实施例通过在对位端子所在位置内设置一个排气通孔，在显示面板和支撑膜进行贴合时，该排气通孔作为对位端子设置区域内，显示面板和支撑膜之间气泡的排出通道，缓解了现有柔性显示器件存在显示面板和支撑膜间有气泡的问题，确保了贴合之后，对位端子所在位置对应的显示面板和支撑膜之间无气泡产生，避免了后续制程中，因气泡存在导致的对位端子识别异常。

在一种实施例中，如图4所示，排气通孔211设置在对位端子206所在位置内，且一个对位端子206所在位置内设置有至少两个排气通孔211。

在本实施例中，排气通孔211可以是在对位端子206所在位置内均匀设置、对称设置或其他任意设置方式，在此不做限制。

在本实施例中，排气通孔211的形状可以是圆形，可以是方形，也可以是十字形或其他任意形状中的一种或多种。在同一个对位端子206所在位置内，所有排气通孔211的形状和大小可以完全相同，也可以存在至少两个排气通孔211，其形状、大小两个特征中的至少一个特征不相同。

在本实施例中，不同对位端子206所在位置内的排气通孔211的设置可以完全相同，也可以存在至少两个对位端子206，其所在位置内的排气通孔211的设置不同，在此不做限定。

由于对位端子206在整个显示面板的制程中起到识别对位的作用，其金属材料的面积需要达到一定的大小才能够准确被识别出。因此该排气通孔211的面积大小需要控制在一定的范围内，排气通孔211的面积过大，会导致对位端子的金属面积减小，不利于后续制程中对位端子的识别；排气通孔211的面积过小，无法有效排除显示面板和支撑膜贴合时的气泡。排气通孔211的面积占其所对应的对位端子206面积的30％-60％。

本实施例通过在对位端子所在位置内设置多个排气通孔，在显示面板和支撑膜进行贴合时，多个排气通孔同时作为对位端子设置区域内，显示面板和支撑膜之间气泡的排出通道，缓解了现有柔性显示器件存在显示面板和支撑膜间有气泡的问题，确保了贴合之后，对位端子所在位置对应的显示面板和支撑膜之间无气泡产生，避免了后续制程中，因气泡存在导致的对位端子识别异常。

在一种实施例中，如图5所示，排气通孔211设置在对位端子的设置区域210内、对位端子206所在位置外，且一个对位端子的设置区域210内仅设置有一个排气通孔211。

在本实施例中，该排气通孔211可以设置在对位端子206的一个侧边，也可以设置在对位端子206的两个侧边或其他任意位置，在此不做限制。

在本实施例中，该排气通孔211的形状可以是圆形，可以是方形，也可以是L字形或其他任意形状中的任意一种，在此不做限制。

在本实施例中，不同对位端子的设置区域内的排气通孔211的大小和形状可以完全相同，也可以存在形状或大小两个特征中的至少一个特征不相同，在此不做限定。

本实施例通过在对位端子的设置区域内、对位端子所在位置外设置一个排气通孔，在显示面板和支撑膜进行贴合时，该排气通孔作为对位端子设置区域内，显示面板和支撑膜之间气泡的排出通道，缓解了现有柔性显示器件存在显示面板和支撑膜间有气泡的问题，确保了贴合之后，对位端子所在位置对应的显示面板和支撑膜之间无气泡产生，避免了后续制程中，因气泡存在导致的对位端子识别异常。同时，本实施例中排气通孔设置在对位端子所在位置外，不占据对位端子的面积，确保了对位端子的有效面积大小，进一步保证了后续制程中对位端子识别对位的准确率。

在一种实施例中，如图6所示，排气通孔211设置在对位端子的设置区域210内、对位端子206所在位置外，且一个对位端子的设置区域210内设置有至少两个排气通孔211。

在本实施例中，排气通孔211在对位端子206的设置区域210内，可以是在均匀设置、也可以是对称设置或其他任意设置方式，在此不做限制。

在本实施例中，该排气通孔211的形状可以是圆形，可以是方形，也可以是L字形或其他任意形状中的一种或多种，在此不做限制。在一个对位端子的设置区域210内，所有排气通孔211的形状和大小可以完全相同，也可以存在至少两个排气通孔211，其形状、大小两个特征中的至少一个特征不相同。

在本实施例中，不同对位端子的设置区域210内的排气通孔211的设置可以完全相同，也可以存在至少两个对位端子的设置区域210，其内排气通孔211的设置不同，在此不做限定。

本实施例通过在对位端子的设置区域内、对位端子所在位置外设置至少两个排气通孔，在显示面板和支撑膜进行贴合时，多个排气通孔同时作为对位端子设置区域内，显示面板和支撑膜之间气泡的排出通道，缓解了现有柔性显示器件存在显示面板和支撑膜间有气泡的问题，进一步确保了贴合之后，对位端子所在位置对应的显示面板和支撑膜之间无气泡产生，避免了后续制程中，因气泡存在导致的对位端子识别异常。同时，本实施例中排气通孔设置在对位端子所在位置外，不占据对位端子的面积，确保了对位端子的有效面积大小，进一步保证了后续制程中对位端子识别对位的准确率。

本发明实施例提供一种显示模组，该显示模组包括：

显示面板，该显示面板在非显示区内包括对位端子和第一排气通孔，第一排气通孔形成于对位端子的设置区域内，贯穿显示面板，用于排出显示面板和支撑膜贴合时的气泡；

支撑膜，用于支撑显示面板，包括位于显示区内的第一支撑膜和位于非显示区内的第二支撑膜。

本发明实施例提供了一种显示模组，其包括显示面板和支撑膜，该显示面板通过在非显示区内，对位端子的设置区域内设置第一排气通孔，在显示面板的非显示区内贴合支撑膜时，由第一排气通孔作为气体排出通道，将位于对位端子的设置区域内，支撑膜和显示面板之间的气体排出，缓解了现有柔性显示器件存在显示面板和支撑膜间有气泡的问题，保证了对位端子的设置区域内，显示面板和支撑膜之间无气泡，避免了因显示面板和支撑膜之间气泡存在，而导致后续制程中对位端子的识别对位异常。

在一种事实例中，如图7所示，本发明提供的显示模组包括：

显示面板10，显示面板10为上述任一实施例中所述的显示面板，如图7所示，显示面板10还包括位于上方平整的显示区、弧形弯折区和弯折于显示区之下的绑定区；

通过光学胶层11贴合于显示面板10显示区上的触控层12和偏光片13，偏光偏13设置于触控层12上；

贴合于显示面板10，且用于显示面板10的支撑膜，包括位于显示面板10显示区的第一支撑膜14和位于显示面板10非显示区的第二支撑膜15；

贴合与显示面板10之下的泡沫层16、石墨层17、和铜层18，石墨层17设置于泡沫层16之下，铜层18设置于石墨层17之下。泡沫层16、石墨层17、铜层18共同起到支撑显示面板10和给显示面板10散热的作用；

将显示面板10的绑定区与铜层18粘合的增强板19；

粘贴于显示面板10弯折区的增强膜20，用于支撑和保护显示面板10的弯折区，其厚度可根据需要进行设计，以调节显示面板10弯折区的弧度和应力中心位置；

第一柔性电路板21，连接触控层12；以及第二柔性电路板22，通过覆晶薄膜23与显示面板10的绑定区连接，覆晶薄膜23的一端通过第一各向异性导电胶24与显示面板10的绑定区绑定在一起，覆晶薄膜23的另一端通过第二各向异性导电胶25与第二柔性电路板22绑定在一起；

其中，第二支撑膜15上设置有若干第二排气通孔，用于排出显示面板10与第二支撑膜贴合时的气泡。

第二排气通孔在第二支撑膜15上的设置方式不同，对显示面板10和第二支撑膜15贴合时气泡的排出效果也不同。

在一种实施例中，如图8所示，第二排气通孔151在第二支撑膜15上，对位端子的设置区域210内的设置密度，大于在第二支撑膜上其余区域内的设置密度，具体设置密度可以根据具体情况和实际需要进行设计，在此不做限定。

在本实施例中，第二排气通孔151可以呈阵列式排列、可以呈错位式排列还可以是其他任意排列方式，在此不做限制。

在本实施例中，第二排气通孔151的形状可以是圆形，可以是方形，也可以是十字形或其他任意形状，在此不做限制。

再一种实施例中，位于第二支撑膜15上的所有第二排气通孔151的大小和形状完全相同。第二排气通孔151和第一排气通孔的形状和大小可以完全相同，也可以存在形状、大小两个特征中的至少一个特征不相同。

在另一种实施例中，存在至少两个第二排气通孔151，其形状、大小两个特征中的至少一个特征不相同。

本实施例通过在第二支撑膜上设置若干第二排气通孔，在显示面板和支撑膜进行贴合时，第二排气通孔作显示面板和第二支撑膜之间气体的排出通道，减小了显示面板和第二支撑膜之间气泡形成的概率，更利于第二支撑膜和显示面板的粘合。同时，第二排气通孔在对位端子的设置区域内的设置密度，大于在第二支撑膜上其余区域内的设置密度，增大了对位端子的设置区域内，显示面板和第二支撑膜之间气体的排出空间，进一步确保了贴合之后，对位端子所在位置对应的显示面板和支撑膜之间无气泡产生，避免了后续制程中，因气泡存在导致的对位端子识别异常。

在一种实施例中，如图9所示，第二排气通孔151在第二支撑膜15上均匀设置，具体设置密度可以根据具体情况和实际需要进行设计，在此不做限定。

在本实施例中，第二排气通孔151可以呈阵列式排列、可以呈错位式排列还可以是其他任意排列方式，在此不做限制。

在本实施例中，第二排气通孔151的形状可以是圆形，可以是方形，也可以是十字形或其他任意形状，在此不做限制。

再一种实施例中，位于第二支撑膜15上的所有第二排气通孔151的大小和形状完全相同。第二排气通孔151和第一排气通孔的形状和大小可以完全相同，也可以存在形状、大小两个特征中的至少一个特征不相同。

在另一种实施例中，存在至少两个第二排气通孔151，其形状、大小两个特征中的至少一个特征不相同。

本实施例通过在第二支撑膜上设置若干第二排气通孔，在显示面板和支撑膜进行贴合时，第二排气通孔作显示面板和第二支撑膜之间气体的排出通道，减小了显示面板和第二支撑膜之间气泡形成的概率，更利于第二支撑膜和显示面板的粘合。同时，也增大了对位端子的设置区域内，显示面板和第二支撑膜之间气体的排出空间，进一步确保了贴合之后，对位端子所在位置对应的显示面板和支撑膜之间无气泡产生，避免了后续制程中，因气泡存在导致的对位端子识别异常。

本发明实施例还提供一种显示装置，其包括上述任一实施例中所述的显示模组，该显示模组包括：

显示面板，该显示面板在非显示区内包括对位端子和第一排气通孔，第一排气通孔形成于对位端子的设置区域内，贯穿显示面板，用于排出显示面板和支撑膜贴合时的气泡；

支撑膜，用于支撑显示面板，包括位于显示区内的第一支撑膜和位于非显示区内的第二支撑膜。

本发明实施例提供了一种显示装置，其包括显示模组，该显示模组包括显示面板和支撑膜，所述显示面板通过在非显示区内，对位端子的设置区域内设置第一排气通孔，在显示面板的非显示区内贴合支撑膜时，由第一排气通孔作为气体排出通道，将位于对位端子的设置区域内，支撑膜和显示面板之间的气体排出，缓解了现有柔性显示器件存在显示面板和支撑膜间有气泡的问题，保证了对位端子的设置区域内，显示面板和支撑膜之间无气泡，避免了因显示面板和支撑膜之间气泡存在，而导致后续制程中对位端子的识别对位异常。

在一种实施例中，第一排气通孔设置在对位端子所在位置内。

在一种实施例中，一个对位端子所在位置内仅设置有一个第一排气通孔。

在一种实施例中，第一排气通孔位于所述对位端子的中间位置。

在一种实施例中，一个对位端子所在位置内设置有至少两个第一排气通孔。

在一种实施例中，第一排气通孔在对位端子所在位置内均匀分布。

在一种实施例中，第一排气通孔的大小和形状均相同。

在一种实施例中，第一排气通孔的面积占对位端子面积的30％-60％。

在一种实施例中，排气通孔的形状为圆形、四方形、十字形中的一种或多种。

在一种实施例中，第二支撑膜上设置有若干第二排气通孔，用于排出显示面板和第二支撑膜贴合时的气泡。

在一种实施例中，第二排气通孔在对位端子设置区域内的设置密度，大于在其余区域内的设置密度。

在一种实施例中，第二排气通孔在第二支撑膜上均匀设置。

在一种实施例中，第二排气通孔的大小和形状均相同。

在一种实施例中，第二排气通孔的形状与第一排气通孔的形状相同，且第二排气通孔的大小与第一排气通孔的大小也相同。

在一种实施例中，第二排气通孔的形状与第一排气通孔的形状不同，或第二排气通孔的大小与第一排气通孔的大小不同。

在一种实施例中，存在至少一个第二排气通孔，其大小与其他第二排气通孔的大小不同，或其形状与其他第二排气通孔的形状不同。

在一种实施例中，第二排气通孔的形状为圆形、四方形、十字形中的一种或多种。

根据上述实施例可知：

本发明提供一种显示面板、显示模组及显示装置，其显示面板在非显示区内包括对位端子和排气通孔，排气通孔形成于对位端子的设置区域内，贯穿显示面板，用于排出显示面板和支撑膜贴合时的气泡。通过在显示面板的非显示区内，对位端子的设置区域内设置排气通孔，在显示面板的非显示区内贴合支撑膜时，由排气通孔作为气体排出通道，将位于对位端子的设置区域内，支撑膜和显示面板之间的气体排出，缓解了现有柔性显示器件存在显示面板和支撑膜间有气泡的问题，保证了对位端子的设置区域内，显示面板和支撑膜之间无气泡，避免了因显示面板和支撑膜之间气泡的存在，而导致后续制程中的对位端子的识别对位异常。

综上所述，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。

Claims (15)

1.一种显示面板，其特征在于，所述显示面板在非显示区内包括：

对位端子；

排气通孔，形成于所述对位端子的设置区域内，贯穿所述显示面板，用于排出所述显示面板和支撑膜贴合时的气泡。

2.如权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述排气通孔设置在所述对位端子所在位置内。

3.如权利要求2所述的显示面板，其特征在于，一个所述对位端子所在位置内仅设置有一个所述排气通孔。

4.如权利要求3所述的显示面板，其特征在于，所述排气通孔位于所述对位端子的中间位置。

5.如权利要求2所述的显示面板，其特征在于，一个所述对位端子所在位置内设置有至少两个所述排气通孔。

6.如权利要求5所述的显示面板，其特征在于，所述排气通孔在所述对位端子所在位置内均匀分布。

7.如权利要求5所述的显示面板，其特征在于，所述排气通孔的大小和形状均相同。

8.如权利要求2所述的显示面板，其特征在于，所述排气通孔的面积占所述对位端子面积的30％-60％。

9.如权利要求1至8任一所述的显示面板，其特征在于，所述排气通孔的形状为圆形、四方形、十字形中的一种或多种。

10.一种显示模组，其特征在于，包括：

如权利要求1至9任一所述的显示面板，所述显示面板在非显示区内包括对位端子和第一排气通孔，所述第一排气通孔形成于所述对位端子的设置区域内，贯穿所述显示面板，用于排出所述显示面板和支撑膜贴合时的气泡；

支撑膜，用于支撑所述显示面板，包括位于显示区内的第一支撑膜和位于非显示区内的第二支撑膜。

11.如权利要求10所述的显示模组，其特征在于，所述第二支撑膜上设置有若干第二排气通孔，用于排出所述显示面板和所述第二支撑膜贴合时的气泡。

12.如权利要求11所述的显示模组，其特征在于，所述第二排气通孔在所述对位端子设置区域内的设置密度，大于在其余区域内的设置密度。

13.如权利要求11所述的显示模组，其特征在于，所述第二排气通孔在所述第二支撑膜上均匀设置。

14.如权利要求11所述的显示模组，其特征在于，所述第二排气通孔的大小和形状均相同。

15.一种显示装置，其特征在于，包括如权利要求10至14任一所述的显示模组，所述显示模组包括：

显示面板，所述显示面板在非显示区内包括对位端子和第一排气通孔，所述第一排气通孔形成于所述对位端子的设置区域内，贯穿所述显示面板，用于排出所述显示面板和支撑膜贴合时的气泡；

支撑膜，用于支撑所述显示面板，所述支撑膜包括位于显示区内的第一支撑膜和位于非显示区内的第二支撑膜。