CN110550426A - 一种智能生产线用于转料方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种智能生产线用于转料方法，该方法包括如下步骤：槽形件接收由前道工序设备卸出的待转送的工件；将槽形件的槽口向导料斜面一侧调整进行卸料；对当前卸出的工件在由槽口向导料斜面上预设位置运动过程中的动能实施缓冲；被缓冲的工件与导料斜面上前一卸出的工件呈排列状布置。采用本发明提供的智能制造生产线用转料方法，一方面能够实现工件的转送，另一方面还能在转料的过程中，通过对当前卸出的工件在由槽口向导料斜面上预设位置运动过程中的动能实施缓冲，从而防止被缓冲的工件与导料斜面上前一卸载的工件发生碰撞，进而有利于提高生产效率和产品良率。

Description

一种智能生产线用于转料方法

技术领域

本发明涉及智能制造生产技术领域，具体涉及一种智能生产线用于转料方法。

背景技术

在智能制造生产线上，工件的生产需要依序经过不同的工序设备，而工件在流转过程中，由于前道工序设备的出料速度和后道工序设备的进料速度通常又是不同的，从而容易导致前道工序卸出的工件与等待进入后道工序设备的工件发生碰撞，致使工件损伤，尤其是当工件的最终成品是精密零件时，损伤的工件将可能直接报废，从而增加了生产成本，降低了生产效率和成品良率。当然，针对这种情况，可以采用人工转料的方式，但势必又会导致人力成本增加、生产效率低下的问题。为了应对上述缺陷，智能制造生产线急需一种能够实现在工件转料的同时防止工件发生磕碰损伤的转料方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种智能生产线用于转料方法，其能够实现在转送工件的同时，防止工件之间发生磕碰。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种智能生产线用于转料方法，该方法包括如下步骤：槽形件接收由前道工序设备卸出的待转送的工件；将槽形件的槽口向导料斜面一侧调整进行卸料；对当前卸出的工件在由槽口向导料斜面上预设位置运动过程中的动能实施缓冲；被缓冲的工件与导料斜面上前一卸出的工件呈排列状布置。

优选地，通过设置缓冲条，对当前卸出的工件在运动过程中的动能实施缓冲。

优选地，通过将缓冲条的一端搭设在导料斜面上前一卸出的工件上表面，将缓冲条的另一端向运动过来的工件延伸布置，以对运动过来的工件的动能实施缓冲，避免运动过来的工件直接与导料斜面上前一卸出的工件发生碰撞；在对运动过来的工件完成缓冲之后，通过将缓冲条从被缓冲的工件与导料斜面上前一卸出的工件之间移出，使得被缓冲的工件与导料斜面上前一卸出的工件相抵靠并呈排列状布置。

优选地，先通过将缓冲条的另一端安装在槽形件上，再通过调节槽形件的状态来实现将缓冲条摆放在对运动过来的工件的动能进行缓冲的位置，或者将缓冲条从被缓冲的工件与导料斜面上前一卸出的工件之间移出，使得被缓冲的工件与导料斜面上前一卸出的工件相抵靠并呈排列状布置。

优选地，在槽形件内的工件完全移出其槽口之前，需要将缓冲条的末端搭设在导料斜面上前一卸出的工件上表面。

优选地，将缓冲条设置成可充排气式结构，通过在当前卸出的工件向导料斜面上前一卸出的工件运动之前将缓冲条充满气，以对运动过来的工件进行缓冲；并在缓冲条的末端从被缓冲工件与导料斜面上前一卸出的工件之间抽出前，通过将缓冲条内部的气体排空，以防止被缓冲的工件在缓冲条抽出过程被抬起。

优选地，通过在导料斜面上设置允许缓冲条条身上与预设位置相对应的局部下落至导料斜面以下的空缺部，以防止被缓冲工件运动至预设位置时因重心被抬高而越过前一卸出的工件。

优选地，通过在导料斜面的下方设置导向组件来调节缓冲条的末端的抽出方向，以防止缓冲条在抽出过程将被缓冲的工件抬起。

优选地，通过采用平移的导向销来对缓冲条的抽出进行导向，并通过设置联动机构来实现在缓冲条位置变化过程中自适应调节导向销平移，使得导向销在缓冲条条身的局部落至导向销下方时移至对缓冲条的抽出进行导向的位置，以及在缓冲条的末端移至导料斜面下方时，使导向销移至对缓冲条的移动轨迹进行避让的位置。

优选地，通过在导料斜面上表面设置铺设由软质材料制成的缓冲层，以对在缓冲层上运动的工件的动能进行缓冲。

本发明取得的技术效果为：

本发明提供的智能制造生产线用转料方法，一方面能够实现工件的转送，另一方面还能在转料的过程中，通过对当前卸出的工件在由槽口向导料斜面上预设位置运动过程中的动能实施缓冲，从而防止被缓冲的工件与导料斜面上前一卸载的工件发生碰撞，进而有利于提高生产效率和产品良率。

附图说明

图1为本发明的一个实施例提供的智能制造生产线用转料装置的一种视角的轴测图；

图2为图1中所示的智能制造生产线用转料装置的主视图；

图3为图2的俯视图；

图4为图1中所示的智能制造生产线用转料装置的另一视角的轴测图；

图5为转料组件与导料斜面在装配状态下的主视图；

图6为图5的仰视图；

图7为图6中A处的局部放大视图；

图8为图5的一种视角下的轴测图；

图9为图8中B处的局部放大视图。

各附图标号对应关系如下：

100-转料组件，110-槽形件，120-锥形导辊组件，121-锥形导辊，200-缓冲组件，210-缓冲条，300-A调节组件，310-固定套，320-第二连杆，400-导料台，410-导料斜面，411-A端，412-B端，413-空缺部，500-导向销，600-B调节组件，610-调节杆，620-复位弹簧，630-滑套，640-第一连杆，700-随动锁止机构，710-推杆，720-A推套，730-B推套，740-锁止件，800-A导料组件，810-导料槽，820-活动板。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。

参阅图1至图9，本实施例提供了一种智能生产线用于转料方法，其包括如下步骤：

槽形件110接收由前道工序设备卸出的待转送的工件；

将槽形件110的槽口向导料斜面410一侧调整进行卸料；

对当前卸出的工件在由槽口向导料斜面410上预设位置运动过程中的动能实施缓冲；

被缓冲的工件与导料斜面410上前一卸出的工件呈排列状布置。

采用本实施例提供的智能制造生产线用转料方法，一方面能够实现工件的转送，另一方面还能在转料的过程中，通过对当前卸出的工件在由槽口向导料斜面410上预设位置运动过程中的动能实施缓冲，从而防止被缓冲的工件与导料斜面410上前一卸载的工件发生碰撞，进而有利于提高生产效率和产品良率。

本实施例进一步的解决方案为，通过设置缓冲条210，对当前卸出的工件在运动过程中的动能实施缓冲。

本实施例进一步的解决方案为，通过将缓冲条210的一端搭设在导料斜面410上前一卸出的工件上表面，将缓冲条210的另一端向运动过来的工件延伸布置，以对运动过来的工件的动能实施缓冲，避免运动过来的工件直接与导料斜面410上前一卸出的工件发生碰撞；在对运动过来的工件完成缓冲之后，通过将缓冲条210从被缓冲的工件与导料斜面410上前一卸出的工件之间移出，使得被缓冲的工件与导料斜面410上前一卸出的工件相抵靠并呈排列状布置。

本实施例进一步的解决方案为，先通过将缓冲条210的另一端安装在槽形件110上，再通过调节槽形件110的状态来实现对缓冲条210摆放位置的调节，从而将缓冲条210摆放在对运动过来的工件的动能进行缓冲的位置，或者将缓冲条210从被缓冲的工件与导料斜面410上前一卸出的工件之间移出，使得被缓冲的工件与导料斜面410上前一卸出的工件相抵靠并呈排列状布置。

为了进一步防止卸出的工件与导料斜面410上之前卸出的工件发生碰撞，本实施例进一步的解决方案为，在槽形件110内的工件完全移出其槽口之前，需要将缓冲条210的末端搭设在导料斜面410上前一卸出的工件上表面。

为了防止缓冲条210在抽出过程中将被缓冲的工件抬起而引发工件的磕碰，本实施例进一步的解决方案为，将缓冲条210设置成可充排气式结构，通过在当前卸出的工件向导料斜面410上前一卸出的工件运动之前将缓冲条210充满气，以对运动过来的工件进行缓冲；并在缓冲条210的末端从被缓冲工件与导料斜面410上前一卸出的工件之间抽出前，通过将缓冲条210内部的气体排空，以防止被缓冲的工件在缓冲条210抽出过程被抬起。

为了防止因缓冲条210本身厚度原因，而导致工件在运动至预设位置时重心因被抬高而越过导料斜面410上前一卸出的工件，从而引发工件之间的磕碰，本实施例进一步的实施方案为：通过在导料斜面410上设置允许缓冲条210条身上与预设位置相对应的局部下落至导料斜面410以下的空缺部413，以防止被缓冲工件运动至预设位置时因重心被抬高而越过前一卸出的工件。

在导料斜面410上设置有空缺部413的基础上，为了避免缓冲条210在抽出时将被缓冲的工件抬起而引起工件的磕碰，本实施例进一步提供的优选方案为：通过在导料斜面410的下方设置导向组件来调节缓冲条210的末端的抽出方向，以防止缓冲条210在抽出过程将被缓冲的工件抬起。

为了在缓冲条210位置变化的过程中能够自适应地调节导向组件，本实施例优选的方案为：通过采用平移的导向销500作为导向组件来对缓冲条210的抽出进行导向，并通过设置联动机构来实现在缓冲条210位置变化过程中自适应调节导向销500平移，使得导向销500在缓冲条210条身的局部落至导向销500下方时移向对缓冲条210的抽出进行导向的位置，以及在缓冲条210的末端移至导料斜面410下方时，使导向销500移向对缓冲条210的移动轨迹进行避让的位置。

在前述设置缓冲条210对工件实施缓冲的实施方案基础上，为了提高对运动过程中工件的动能进行缓冲的效果，本实施例进一步优选的实施方案为：通过在导料斜面410上表面设置铺设由软质材料制成的缓冲层，以对在缓冲层上运动的工件的动能进行缓冲。

如图1至图9所示，本发明的实施例还提供了一种智能制造生产线用转料装，其包括有机架，机架上设置有转料组件100和缓冲组件200，转料组件100用于临时接盛前道工序设备卸出的工件并依序将其逐个卸出，以实现工件的转送；缓冲组件200设置在转料组件100当前卸出的工件的运动轨迹上，用于对当前卸出的工件在运动过程中的动能实施缓冲，并在被缓冲的工件运动至预设位置后撤离，以防止当前卸出的工件与前一卸出的工件直接发生碰撞。

其中，预设位置按如下要求设置：被缓冲的工件到达预设位置时，能够与缓冲组件200接触，并且，此时被缓冲的工件与前一卸出的工件之间的间距，恰好能够容纳缓冲组件200上用于对被缓冲工件实施缓冲的部位；而且，当缓冲组件200撤离后，被缓冲组件200在由预设位置运动至与前一卸出工件相抵靠这个过程中的动能，不足以使被缓冲的工件与前一卸出的工件发生磕碰损伤。

本实施例提供的智能制造生产线用转料装置，通过采用转料组件100实现临时盛装待转送的工件，并将工件依序逐个卸出以实现对工件的转送；通过在转料组件100上当前卸出的工件的运动轨迹上设置缓冲组件200，以实现对当前卸出的工件在运动过程中的动能实施缓冲，并在当前卸出的工件运动至预设位置后撤离，使得被缓冲的工件紧随前一卸出的工件向后道工序设备输送，从而有利于防止当前卸出的工件在由转料组件100卸出后直接与前一卸出的工件发生碰撞，进而有利于提高生产效率和产品良率。

本实施例的基本工作原理为：首先，前道工序设备卸出的工件先到达转料组件100，以免前道工序设备卸出工件的速度对后道工序进料的速度产生影响；然后，转料组件100对临时盛装的工件依序逐个进行卸出，以使工件依序向后道工序设备进行输送，从而实现对工件的转送；在当前卸出的工件由转料组件100向预设位置运动的过程中，通过设置在当前卸出的工件的运动轨迹上缓冲组件200，对当前卸出的工件在运动过程中的动能实施缓冲，防止当前卸出的工件与前一卸出的工件直接发生碰撞，并在被缓冲的工件运动至预设位置后，通过将缓冲组件200撤离，实现被缓冲的工件随前一卸出的工件依序向后道工序设备进行输送。

关于转料组件100具体是如何实现行接料和卸料的，以及缓冲组件200又是如何与转料组件100进行协同工作的，本实施例优选的方案是：转料组件100包括槽形件110，槽形件110转动安装在机架上，其所处的状态有两种，其一为：槽形件110的槽口向上用于临时盛装工件的接料位；其二为：槽形件110翻转至使得槽形件110内的工件移出的卸料位。由此可知，转料组件100具体是采用转动安装的槽形件110进行接料和卸料的，当槽形件110的槽口处于向上的状态时，能够接收和临时盛装待转送的工件；而通过将槽形件110的槽口翻转，使得工件从槽形件110内移出，实现工件的转送。所述转料装置还包括A调节组件300，A调节组件300用于调节槽形件110在接料位与卸料位之间切换。如图5至图9所示的槽形件110处于接料状态。

在槽形件110由接料位向卸料位切换的过程中，当前卸出的工件以滚动形式向预设位置运动，缓冲组件200对当前卸出的工件在滚动过程中的动能实施缓冲，并在被缓冲的工件滚动至预设位置后撤离，以使得被缓冲的工件能够紧随前一卸出的工件依序进行输送。另外，工件的外轮廓呈柱状，工件的身长方向与槽形件110的槽长方向一致。工件的外轮廓呈柱状，工件的身长方向与槽形件110的槽长方向一致。其中，工件的外轮廓呈柱状是指，工件的外轮廓为能够进行滚动的圆柱状、锥柱状、类圆柱状或者类锥柱状中的一种或几种。

如图1至图6和图8所示，本实施例提供的进一步优选的方案为：所述转料装置还包括导料斜面410，导料斜面410呈倾斜状布置，导料斜面410的A端411与槽形件110对应布置，转料组件100之前卸下的工件呈排列状布置在导料斜面410的B端412，B端412用于与后道工序设备的进料端对应布置，A端411的高度大于B端412的高度，从而有利于已卸出的工件依序滚动至后道工序的进料端，进而提高工件转送的效率。导料斜面410上工件的身长方向与槽形件110的槽长方向一致，而工件又是一滚动形式向预设位置运动，从而有利于使得工件在槽形件110中的姿态与工件在导料斜面410上输送时的姿态保持一致，从而有利于提高工件从槽形件110内卸出的效率和工件在导料斜面410上输送的效率，以进一步提高工件的转送效率。关于缓冲组件200具体又是如何对槽形件110内卸出的工件实现缓冲的，具体实施时，缓冲组件200包括采用软质材料制成的缓冲条210，缓冲条210装配在槽形件110上靠近导料斜面410的一侧边部，缓冲条210的长度方向与该侧边部向外延伸的方向一致；在当前卸出的工件滚动至预设位置后，缓冲条210的末端从当前卸出的工件与导料斜面410上前一卸出的工件之间抽离。缓冲条210对工件实施缓冲的工作原理为：槽形件110向导料斜面410一侧逐渐翻转，使得槽形件110内的工件滚动，并经沿缓冲条210逐渐向导料斜面410上的预设位置滚动，在被缓冲的工件由槽形件110的槽口运动至预设位置的过程中，缓冲条210对被缓冲的工件的动能实施缓冲，以使得被缓冲工件的动能得以减小；而且，在被缓冲的工件滚动至预设位置前，缓冲条210的末端已搭设在导料斜面410上前一卸出的工件上表面，从而当被缓冲的工件滚动至预设位置时，防止被缓冲的工件直接与前一卸出的工件发生碰撞；再者，在当前卸出的工件滚动至预设位置后，通过将缓冲条210的末端从当前卸出的工件与导料斜面410上前一卸出的工件之间抽离，使得被缓冲的工件紧随前一卸出的工件呈排列状依序输送。

其中，导料斜面410为导料台400的台面构成，导料台400安装在机架上，导料台400还包括相对设置在导料斜面410宽度方向两侧边的挡料部，用于对工件进行导向和限位。

由于缓冲条210是软质材料制成的，那么当槽形件110处于接料位时，缓冲条210的末端（远离槽形件110的一端）会因为自身重力作用而呈现向下弯折的状态，进而当槽形件110由接料位向卸料位翻转的过程中，缓冲条210的末端会在槽形件110完全切换至接料位之前就能够搭设在导料斜面410上前一卸出的工件上表面；但是在这个过程中，还需要考虑的是，若缓冲条210的长度不够长，工件很可能会在缓冲条210的末端搭设到前一卸出的工件上之前，就已经从缓冲条210的末端滚落至导料斜面410上，从而致使当前卸出的工件与导料斜面410上之前卸出的工件发生碰撞。为了解决这个问题，本实施例进一步优选的方案是：缓冲条210的长度与槽形件110的槽口形状按照如下要求设置：槽形件110翻转至槽形件110内的工件完全移出槽形件110的槽口之前，缓冲条210的末端能够搭设在导料斜面410上前一卸出的工件上表面。从而可以达到的预期效果：一方面缓冲条210能够对当前卸出的工件在滚动至预设位置之前其所具有的动能进行缓冲，另一方面还能防止工件直接与导料斜面410上之前卸出的工件发生碰撞。

根据前述实施例提供的方案，已经能够解决的技术难题包括：对当前卸出的工件实施缓冲，以及防止当期卸出的工件直接与之前卸出的工件发生碰撞。然而，在对当前卸出的工件完成缓冲之后，又很可能会面临这样的难题：在将缓冲条210的末端从被缓冲的工件与导料斜面410上前一卸出的工件之间抽离的过程中，被缓冲的工件被抬起，甚至使被缓冲的工件被抬起后越过前一卸出的工件，并与之前卸出的其他工件发生碰撞，导致工件受损。

为了解决这个技术难题，本实施例提供的一种实施方案为：缓冲条210具有内部空腔，内部空腔的长度方向与缓冲条210的长度方向一致，内部空腔用于在缓冲条210对当前卸出的工件的动能实施缓冲前充满气，并在缓冲条210的末端从当前卸出的工件与导料斜面410上前一卸出的工件之间抽离前将气体排空。该实施方案的原理为：在缓冲条210对当前卸出的工件的动能实施缓冲前，或者在当前卸出的工件从槽形件110的槽口移出之前，将缓冲条210的内部空腔充满气，使得缓冲条210呈伸展的状态，以具备实施缓冲的功能，从而能够有利于缓冲条210能够随着槽形件110的翻转而搭设在前一卸出的工件上表面，以及对当前卸出的工件的动能实施缓冲；更为特别的是，在缓冲条210抽离前，将缓冲条210内的气体排空，从而使得缓冲条210的厚度减小、整体形态不能固定，从而在缓冲条210抽离过程中，能够有效减小抬起被缓冲的工件的几率。

进一步地，可以采用内部具有空腔的塑料条作为缓冲条210，塑料条的厚度只要能够满足在抽离时防止被缓冲的工件被抬起即可。

如图4至图9所示，在当前卸出的工件向预设位置运动的过程中，还会发生这种情况，即：由于缓冲条210本身具有一定的厚度，因此会将工件的重心抬高，若缓冲条210的厚度比较厚时，工件在运动至预设位置后，很可能就会越过前一卸出的工件继续运动，从而又会导致工件之间的磕碰损伤，因此本实施例更进一步的实施方案为：导料斜面410上与预设位置对应处设置有与缓冲条210相适配的空缺部413，空缺部413与缓冲条210对应布置，在当前卸出的工件滚动至预设位置之前，缓冲条210条身的局部落入空缺部413且位于导料斜面410的下方。该实施方案的原理为：通过将缓冲条210条身的局部容置在空缺部413中，有效降低当前卸出的工件的重心，从而防止被缓冲的工件在到达预设位置后越过前一卸出的工件，使得被缓冲的工件紧贴缓冲条210的末端停下。本领域的技术人员可以理解的是，前述具有可充排气式结构的缓冲条210也适用于该实施方案。

如图4和图8所示，空缺部413可以由预设位置延伸至导料斜面410的A端411的端部端面。另外，空缺部413可以采用槽型结构，也可以是开设在导料斜面410上的豁口，只要能够实现上述功能即可。当然最好是：缓冲条210落在空缺部413内时，其处于导料斜面410以下。

如图5至图9所示，为了解决上述技术难题，本实施例提供的另一种实施方案为：本实施方案是建立在前述实施方案的基础上，即导料斜面410上具有与缓冲条210对应布置的空缺部413。所述转料装置还包括导向销500和B调节组件600，导向销500与空缺部413对应布置，导向销500的身长方向与缓冲条210的身长方向相交布置，导向销500处于两种状态，其一为：在将缓冲条210抽离前，移动至缓冲条210条身的局部上方以调整缓冲条210末端抽离方向的工作位；其二为：在对当前卸出的工件的动能实施缓冲前，移动至允许缓冲条210条身的局部再次落入空缺部413的避让位；导向销500在移位过程中始终位于导料斜面410以下；B调节组件600用于调节导向销500在工作位和避让位之间切换。其中，缓冲条210条身的局部是指，缓冲条210上与预设位置对应的部分，从而当导向销500移至缓冲条210的上方对缓冲条210的移出进行阻碍时，缓冲条210的末端的抽离方向被调整至偏向下方，从而使得被缓冲的工件受到向下的摩擦力，进而防止被缓冲的工件在缓冲条210抽离过程中被抬起；在缓冲条210完全抽离后，或者当缓冲条210的末端移至导料斜面410以下时，再将导向销500移至对缓冲条210的移动进行避让的位置，以便使缓冲条210能在对下一卸出的工件实施缓冲的过程中，再次落入空缺部413。另外需要说明的是，前述具有可充排气式结构的缓冲条210也适用于该实施方案。

如图1、图3、图6和图8所示，为了能够在保证缓冲条210实现其功能的前提下节约缓冲条210的成本，本实施例优选的方案是：缓冲条210设置有两处，两处缓冲条210分别与槽形件110内工件的身长方向的两端对应布置，且两处缓冲条210的间距小于/等于工件的身长。其原理是：当槽形件110内的工件完全移出槽形件110的槽口之后，并且缓冲条210上与工件接触的部位落至导料斜面410之前，工件完全是由两个缓冲条210提供支撑，并且由两个缓冲条210为工件提供用于其向导料斜面410滚动的路径，因此要求，工件身长方向的两端要与两个缓冲条210对应布置，且两处缓冲条210的间距小于/等于工件的身长。

如图7和图9所示，在缓冲条210是两个的情况下，关于B调节组件600具体是如何实现对导向销500的调节的，本实施例优选的方案是：导向销500设置有两处，B调节组件600包括两个调节杆610和两个复位弹簧620，两调节杆610相对布置在两处导向销500之间，两调节杆610的第一端均与机架铰接连接，两调节杆610的第二端均为自由端，两调节杆610的中部分别用于与对应的导向销500构成滑动抵靠配合，使得两导向销500向工作位/避让位移动；两个复位弹簧620分别与两个导向销500对应布置，复位弹簧620用于在调节杆610撤除对导向销500的抵靠作用后，驱使导向销500向避让位/工作位移动。

其中，两调节杆610的中部分别与对应的导向销500构成滑动抵靠配合的情况有两种：若两调节杆610是通过相互远离的方式分别与对应的导向销500构成滑动抵靠配合，那么就是调节两导向销500向工作位移动，用于实现对缓冲条210抽离方向的导引，与之相适应第，复位弹簧620就是用于在调节杆610撤除对导向销500的抵靠作用后，驱使导向销500向避让位移动，从而实现对缓冲条210的移动轨迹进行避让，以便缓冲条210再次落入空缺部413；若两调节杆610是通过相互靠近的方式分别与对应的导向销500构成滑动抵靠配合，那么就是调节两导向销500向避让位移动，从而实现对缓冲条210的移动轨迹进行避让，以便缓冲条210再次落入空缺部413，与之相适应第，复位弹簧620就是用于在调节杆610撤除对导向销500的抵靠作用后，驱使导向销500向避让位移动，从而实现对缓冲条210抽离进行导向。

如图5至图9所示，至于两个调节杆610是如何实现相互靠近/远离的，本实施例优选的方案是：B调节组件600还包括位于两个调节杆610之间的滑套630，滑套630与两个调节杆610之间分别连接有第一连杆640，第一连杆640的两端分别与滑套630和调节杆610铰接连接，滑套630沿a方向滑动安装在转料装置上，滑套630沿a方向移动使得两调节杆610的自由端沿导向销500的身长方向相互远离/靠近，a方向与工件在导料斜面410上的输送方向相匹配。

如图5至图9所示，根据上述方案可知，虽然通过设置B调节组件600能够实现导向销500位置的调节，但是还会存在这样的问题：导向销500在缓冲条210抽离前已经处于工作位，导向销500由工作位向避让位移位的时机是，在缓冲条210的末端完全从被缓冲的工件与前一卸出的工件之间抽离之后，因此要求导向销500在工作位能够保持足够的时间，以便使缓冲条210在完全抽离之前，导向销500能够保持对缓冲条210抽离方向的导引。鉴于此问题，本实施例进一步优选的方案为：所述转料装置还包括随动锁止机构700，其用于在B调节组件600将导向销500调节至工作位时将导向销500锁止在工作位，并在缓冲条210的末端完全从当前卸出的工件与导料斜面410上前一工件之间抽离时，解除对导向销500所处位置的锁止。

具体的，随动锁止机构700包括有与滑套630构成滑动导向配合的推杆710，滑套630套设在推杆710上，推杆710的两端部分别固定设有A推套720、B推套730，滑套630位于A、B推套730之间，且A推套720靠近槽形件110布置。A推套720在初始状态下与滑套630具有一定距离，用于推动滑套630沿a方向移动；B推套730用于推动滑套630沿a方向的反向移动。滑套630的移动轨迹上固定设置有锁止件740，锁止件740用于与滑套630构成卡扣式锁止配合连接。当A推套720推动滑套630沿a方向移动并使导向销500移动至工作位时，滑套630与锁止件740构成卡扣式锁止配合连接；当B推套730沿a方向的反向移动至与滑套630接触后，是滑套630与锁止件740解锁脱离，导向销500就会在复位弹簧620的作用下向避让位移动。

如图4、图5和图8所示，A调节组件300包括有固定套310，固定套310与槽形件110之间连接有第二连杆320，第二连杆320的两端分别与槽形件110和固定套310铰接连接。通过移动固定套310可调节槽形件110所处的状态。

为了使A调节组件300和B调节组件600能够共用一个驱动源，将推杆710和固定套310分别连接驱动杆。驱动杆用于驱使推杆710和固定套310沿a方向/a方向的反向同步移动，具体驱动过程描述如下：

驱动杆驱使推杆710和固定套310沿a方向移动，槽形件110由接料位逐渐向卸料位翻转，当缓冲条210条身的局部落至导向销500下侧时，A推套720开始与滑套630接触并推动滑套630移动，当导向销500移至工作位时，滑套630与锁止件740构成卡扣式锁止配合连接，使得导向销500锁止在工作位；

驱动杆驱使推杆710和固定套310沿a方向的反向移动，槽形件110由卸料位逐渐向接料位翻转，当缓冲条210的末端移动至导料斜面410下方时，B推套730开始与滑套630接触并推动滑套630移动，使滑套630从锁止件740上解锁脱离，导向销500在复位弹簧620驱使下移向避让位，当槽形件110完全翻转至接料位时，导向销500处于避让位。

进一步地，驱动杆为气缸的伸缩杆构成，或者驱动杆与气缸的伸缩杆相连。

其中，需要说明的是，本实施例中通过驱动杆连接的A调节组件300和B调节组件600，可以作为实施例1中的联动机构。当然，联动机构也可以采用其他形式，只要能够实现其应具有的功能即可。

如图1至图3所示，为了使工件在槽形件110内尽量减少摩擦或磕碰损耗，并且要求槽形件110能够适应多种尺寸规格的工件的盛放，本实施例提供的优选方案为:转料组件100还包括有用于承载工件的锥形导辊组件120，锥形导辊组件120沿着槽形件110的槽长方向间隔排布，锥形导辊组件120转动安装在槽形件110上，其是由相对布置的两个锥形导辊121组成，两个锥形导辊121的锥向相向布置，且锥形导辊121的轴向与槽形件110的槽宽方向相一致。其原理是：通过设置锥形导辊组件120，能够为槽形件110内临时盛放的工件提供V形或倒梯形的支撑部，既能适应多种尺寸的工件的盛放，还能有利于对工件的位置进行定位，再加上锥形导辊组件120是转动安装的，从而防止工件与槽形件110发生摩擦或磕碰。

如图1至图4所示，关于前道工序设备卸出的工件是如何进入槽形件110的，本实施例优选的方案是：转料装置还包括A导料组件800，其用于依序接收前道工序设备卸出的工件，并将工件以间隔形式向转料组件100输送。

具体的，A导料组件800包括用于输送工件的A输送带、沿工件输送方向间隔布置在A输送带上的分料件、以及相对布置在A输送带宽度方向两侧的挡板，相邻两分料件、A输送带的带面和挡板构成用于容纳一个工件的分料区域，其中，挡板固定在机架上，用于防止工件沿A输送带的宽度方向滑落，分料件固定在A输送带的带面上，A输送带上沿工件输送方向的末端与转料组件100的进料端对应布置，A输送带在运行过程中实现依序将工件间隔输送至转料组件100。

进一步地，可以在A输送带的带面上设置用于放置工件的槽型部，槽型部的槽长与工件身长方向一致，且与工件的输送方向一致。优选地，槽型部沿A输送带宽度方向的截面为圆弧形或者V形。

如图1、图3和图4所示，A导料组件800还可以采用导料槽810的形式，导料槽810安装在机架上，导料槽810的结构与槽形件110类似，导料槽810的首端高度大于其末端高度，在导料槽810中设置有用于阻挡工件向槽形件110移动的活动板820，活动板820由驱动气缸驱动沿导料槽810的槽宽方向进行位置切换，活动板820设置在导料槽810上沿其槽长方向的中部。活动板820的工作原理为：导料槽810的首端接收由前道工序设备卸出的工件，在工件到达活动板820之前，活动板820切换至阻挡其前行的位置，当槽形件110卸出其临时盛放的工件并切换回接料位之后，将活动板820切换至对导料槽810上工件进行放行的位置，使得导料槽810上的工件在自身重力作用下移向槽形件110内，驱动气缸驱动活动板820进行位置切换且每次放行一个工件。从而能够有效防止工件到达转料组件100之前发生相互磕碰的现象。

另外，导料槽810内也可以设置锥形导辊组件120，以减少工件与导料槽810之间的摩擦和/或磕碰损伤，并有利于适应多种尺寸工件的输送。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (10)

1.一种智能生产线用于转料方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：

槽形件（110）接收由前道工序设备卸出的待转送的工件；

将槽形件（110）的槽口向导料斜面（410）一侧调整进行卸料；

对当前卸出的工件在由槽口向导料斜面（410）上预设位置运动过程中的的动能实施缓冲；

被缓冲的工件与导料斜面（410）上前一卸出的工件呈排列状布置。

2.根据权利要求1所述的智能生产线用于转料方法，其特征在于，通过设置缓冲条（210），对当前卸出的工件在运动过程中的动能实施缓冲。

3.根据权利要求2所述的智能生产线用于转料方法，其特征在于，通过将缓冲条（210）的一端搭设在导料斜面（410）上前一卸出的工件上表面，将缓冲条（210）的另一端向运动过来的的工件延伸布置，以对运动过来的工件的动能实施缓冲，避免运动过来的工件直接与导料斜面（410）上前一卸出的工件发生碰撞；在对运动过来的工件完成缓冲之后，通过将缓冲条（210）从被缓冲的工件与导料斜面（410）上前一卸出的工件之间移出，使得被缓冲的工件与导料斜面（410）上前一卸出的工件相抵靠并呈排列状布置。

4.根据权利要求3所述的智能生产线用于转料方法，其特征在于，先通过将缓冲条（210）的另一端安装在槽形件（110）上，再通过调节槽形件（110）的状态来实现将缓冲条（210）摆放在对运动过来的工件的动能进行缓冲的位置，或者将缓冲条（210）从被缓冲的工件与导料斜面（410）上前一卸出的工件之间移出，使得被缓冲的工件与导料斜面（410）上前一卸出的工件相抵靠并呈排列状布置。

5.根据权利要求4所述的智能生产线用于转料方法，其特征在于，在槽形件（110）内的工件完全移出其槽口之前，需要将缓冲条（210）的末端搭设在导料斜面（410）上前一卸出的工件上表面。

6.根据权利要求4或5所述的智能生产线用于转料方法，其特征在于，将缓冲条（210）设置成可充排气式结构，通过在当前卸出的工件向导料斜面（410）上前一卸出的工件运动之前将缓冲条（210）充满气，以对运动过来的工件进行缓冲；并在缓冲条（210）的末端从被缓冲工件与导料斜面（410）上前一卸出的工件之间抽出前，通过将缓冲条（210）内部的气体排空，以防止被缓冲的工件在缓冲条（210）抽出过程被抬起。

7.根据权利要求4或5所述的智能生产线用于转料方法，其特征在于，通过在导料斜面（410）上设置允许缓冲条（210）条身上与预设位置相对应的局部下落至导料斜面（410）以下的空缺部（413），以防止被缓冲工件运动至预设位置时因重心被抬高而越过前一卸出的工件。

8.根据权利要求7所述的智能生产线用于转料方法，其特征在于，通过在导料斜面（410）的下方设置导向组件来调节缓冲条（210）的末端的抽出方向，以防止缓冲条（210）在抽出过程将被缓冲的工件抬起。

9.根据权利要求8所述的智能生产线用于转料方法，其特征在于，通过采用平移的导向销（500）来对缓冲条（210）的抽出进行导向，并通过设置联动机构来实现在缓冲条（210）位置变化过程中自适应调节导向销（500）平移，使得导向销（500）在缓冲条（210）条身的局部落至导向销（500）下方时移至对缓冲条（210）的抽出进行导向的位置，以及在缓冲条（210）的末端移至导料斜面（410）下方时，使导向销（500）移至对缓冲条（210）的移动轨迹进行避让的位置。

10.根据权利要求1至4任意一项所述的智能生产线用于转料方法，其特征在于，通过在导料斜面（410）上表面设置铺设由软质材料制成的缓冲层，以对在缓冲层上运动的工件的动能进行缓冲。