CN110548848A - 预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例提供一种预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法，其特征在于，所述预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢方法包括：通过计算机自动控制连铸机工作拉速V1以每10秒下降0.02m/min幅度下降到换水口拉速值V2，换水口拉速值V2为0.80～0.85m/min，且维持换水口拉速值V2三分钟，同时结晶器下水口进行更换，保护渣进行渣条检查；其次，通过计算机自动控制程序将连铸机工作拉速以每40秒提升0.03m/min幅度上升到1m/min；然后，退出计算机自动控制程序，同时连铸机保持在1m/min拉速条件下2‑3min；最后，再以每40秒提升0.03m/min幅度将连铸机拉速提升到1.15～1.50m/min。

Description

预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法
技术领域
本发明涉及钢铁生产制造领域，尤其涉及一种预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法。
背景技术
板坯连铸坯的表面纵裂纹，会影响铸坯轧制产品的质量性能，甚至当纵裂纹严重时会造成铸坯废品和连铸机拉漏。研究指出：纵裂纹发源于结晶器弯月面初生坯壳厚度的不均匀性，作用于坯壳的拉应力超过了钢的允许强度，在坯壳薄弱处产生应力集中导致表面断裂，出结晶器后在二次冷却区扩展。
板坯生产过程中的换水口操作(换水口时，先将拉速降低到一定值完成结晶器下水口的更换，之后再将拉速提升到工作拉速)，伴随着拉速的大范围波动，结晶器内钢液面的起伏，结晶器内保护渣的消耗都存在很大的变化，这些结晶器内生产工况条件的改变，使得换水口过程中的铸坯纵裂纹发生几率和粘结发生几率都特别敏感，因此换水口操作作为板坯生产中主要出现的非稳态情况，控制铸坯表面纵裂纹及预防粘结漏钢一直是生产过程中的重点和难点。
在实现本发明过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：板坯连铸坯的表面容易出现裂纹，且易发生粘结漏钢。
发明内容
本发明实施例提供一种预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法，其具有满足生产节奏的需要，降低铸坯表面裂纹和粘结漏钢发生几率等优点。
本发明实施例提供了一种预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法，所述预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法包括：
通过计算机自动控制连铸机工作拉速V1以每10秒下降0.02m/min幅度下降到换水口拉速值V2，换水口拉速值V2为0.80～0.85m/min，且维持换水口拉速值V2三分钟，同时结晶器下水口进行更换，保护渣进行渣条检查；
其次，通过计算机自动控制程序将连铸机工作拉速以每40秒提升0.03m/min幅度上升到1m/min；
然后，退出计算机自动控制程序，同时连铸机保持在1m/min拉速条件下2-3min；
最后，再以每40秒提升0.03m/min幅度将连铸机拉速提升到1.15～1.50m/min。
优选的，所述预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢方法适用于钢种碳含量为0.10～0.19Wt％，钢断面宽度为220mm，长度为1500～1820mm，钢水液相线温度为1511～1528℃，过热度为10～30℃。
优选的，所述钢种碳含量为0.07～0.09Wt％，钢水液相线温度为1519～1521℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1500mm，工作拉速V1为1.27～1.36m/min。
优选的，所述钢种碳含量为0.07～0.09Wt％，钢水液相线温度为1519～1521℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1810mm，工作拉速V1为1.12～1.15m/min。
优选的，所述钢种碳含量为0.08～0.12Wt％，钢水液相线温度为1518～1521℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1500mm，工作拉速V1为1.27～1.33m/min。
优选的，所述钢种碳含量为0.08～0.12Wt％，钢水液相线温度为1518～1521℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1810mm，工作拉速V1为1.12～1.15m/min。
优选的，所述钢种碳含量为0.12～0.16Wt％，钢水液相线温度为1514～1519℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1500mm，工作拉速V1为1.36～1.42m/min。
优选的，所述钢种碳含量为0.12～0.16Wt％，钢水液相线温度为1514～1519℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1810mm，工作拉速V1为1.18～1.21m/min。
优选的，所述钢种碳含量为0.16～0.19Wt％，钢水液相线温度为1514～1517℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1500mm，工作拉速V1为1.24～1.27m/min。
优选的，所述钢种碳含量为0.16～0.19Wt％，钢水液相线温度为1514～1517℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1810mm，工作拉速V1为1.18m/min。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供了一种预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法，所述预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢方法包括：
通过计算机自动控制连铸机工作拉速V1以每10秒下降0.02m/min幅度下降到换水口拉速值V2，换水口拉速值V2为0.80～0.85m/min，且维持换水口拉速值V2三分钟，同时结晶器下水口进行更换，保护渣进行渣条检查；实验证明，当连铸机的工作拉速由1.27-1.36m/min以每10秒下降0.02m/min幅度下降到V2为0.80～0.85m/min时，在保证效能前提下，拉速自动连续平缓下降，是预防结晶器液面波动大引起纵裂纹产生的较为合理的安全拉速，在保证效能前提下，此拉速范围为预防换水口产生粘结漏钢的安全拉速，维持三分钟为预防粘结漏钢的较为合理的安全时间，结晶器下水口的更换的次数减少，没有纵裂纹产生，没有换水口粘结漏钢产生；
其次，通过计算机自动控制程序将连铸机工作拉速以每40秒提升0.03m/min幅度上升到1m/min；实验证明，当连铸机以工作拉速以每40秒提升0.03m/min幅度上升到1m/min时，拉速自动缓慢提升，是保证保护渣熔化跟得上、预防结晶器液面波动大引起粘结漏钢的较为合理的安全拉速，有效减少了结晶器下水口的更换的次数、纵裂纹的产生以及换水口粘结漏钢产生；
然后，退出计算机自动控制程序，同时连铸机保持在1m/min拉速条件下2-3min；连铸机保持在1m/min拉速条件下2-3min是为了避免拉速大范围波动，进而引起结晶器内钢液面的起伏，产生纵裂纹以及换水口粘结漏钢；在保证效能前提下，拉速提到1m/min后保持2-3min，是保证保护渣熔化达到最佳平衡、保证液渣层厚度、促进润滑、预防纵裂纹产生和粘结漏钢的最关键时间；
最后，再以每40秒提升0.03m/min幅度将连铸机拉速提升到1.15～1.50m/min；拉速自动缓慢提升，是保证保护渣熔化跟得上、预防结晶器液面波动大引起粘结漏钢的较为合理的安全拉速，再将连铸机拉速提升是为了达到铸坯要求的条件。
优选的，所述预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法适用于钢种碳含量为0.10～0.19Wt％，钢断面宽度为220mm，长度为1500～1820mm，钢水液相线温度为1511～1528℃，过热度为10～30℃；实验证明当钢种的碳含量大于0.12Wt％，连铸机工作拉速V1越快，则出现纵裂纹以及换水口粘结漏钢的几率越大。
优选的，所述钢种碳含量为0.07～0.09Wt％，钢水液相线温度为1519～1521℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1500mm，工作拉速V1为1.27～1.36m/min。
优选的，所述钢种碳含量为0.07～0.09Wt％，钢水液相线温度为1519～1521℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1810mm，工作拉速V1为1.12～1.15m/min。
优选的，所述钢种碳含量为0.08～0.12Wt％，钢水液相线温度为1518～1521℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1500mm，工作拉速V1为1.27～1.33m/min。
优选的，所述钢种碳含量为0.08～0.12Wt％，钢水液相线温度为1518～1521℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1810mm，工作拉速V1为1.12～1.15m/min。
优选的，所述钢种碳含量为0.12～0.16Wt％，钢水液相线温度为1514～1519℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1500mm，工作拉速V1为1.36～1.42m/min。
优选的，所述钢种碳含量为0.12～0.16Wt％，钢水液相线温度为1514～1519℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1810mm，工作拉速V1为1.18～1.21m/min。
优选的，所述钢种碳含量为0.16～0.19Wt％，钢水液相线温度为1514～1517℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1500mm，工作拉速V1为1.24～1.27m/min。
优选的，所述钢种碳含量为0.16～0.19Wt％，钢水液相线温度为1514～1517℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1810mm，工作拉速V1为1.18m/min。
本发明主要应用于板坯连铸机普碳钢和低合金钢的生产，此系列钢种属于包晶钢，极易出现纵裂纹缺陷，同时在换水口过程由于工况波动大也极易出现粘结拉漏，通过本发明在换水口过程中的使用，板坯纵裂纹缺陷及粘结漏钢报警率都大大降低，最大限度的实现了稳定优质生产。
本发明通过改进板坯生产过程中换水口的拉速控制方法，在现有工艺条件下，通过合理控制拉速，不仅满足生产节奏的需要，而且确保了结晶器内保护渣的消耗量，进一步维持结晶器内初生坯壳在凝固过程中所处的稳定环境，降低铸坯表面裂纹和粘结漏钢发生几率的工艺生产方案和生产技术。
表1：各实施例钢种参数
表2：各实施例具体的工艺参数
表3：各实施例纵裂纹比例及粘结漏钢次数
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法，其特征在于，所述预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢方法包括：
通过计算机自动控制连铸机工作拉速V1以每10秒下降0.02m/min幅度下降到换水口拉速值V2，换水口拉速值V2为0.80～0.85m/min，且维持换水口拉速值V2三分钟，同时结晶器下水口进行更换，保护渣进行渣条检查；
其次，通过计算机自动控制程序将连铸机工作拉速以每40秒提升0.03m/min幅度上升到1m/min；
然后，退出计算机自动控制程序，同时连铸机保持在1m/min拉速条件下2-3min；
最后，再以每40秒提升0.03m/min幅度将连铸机拉速提升到1.15～1.50m/min。
2.如权利要求1所述的预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法，其特征在于，所述预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢方法适用于钢种碳含量为0.10～0.19Wt％，钢断面宽度为220mm，长度为1500～1820mm，钢水液相线温度为1511～1528℃，过热度为10～30℃。
3.如权利要求2所述的预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法，其特征在于，所述钢种碳含量为0.07～0.09Wt％，钢水液相线温度为1519～1521℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1500mm，工作拉速V1为1.27～1.36m/min。
4.如权利要求2所述的预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法，其特征在于，所述钢种碳含量为0.07～0.09Wt％，钢水液相线温度为1519～1521℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1810mm，工作拉速V1为1.12～1.15m/min。
5.如权利要求2所述的预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法，其特征在于，所述钢种碳含量为0.08～0.12Wt％，钢水液相线温度为1518～1521℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1500mm，工作拉速V1为1.27～1.33m/min。
6.如权利要求2所述的预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法，其特征在于，所述钢种碳含量为0.08～0.12Wt％，钢水液相线温度为1518～1521℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1810mm，工作拉速V1为1.12～1.15m/min。
7.如权利要求2所述的预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法，其特征在于，所述钢种碳含量为0.12～0.16Wt％，钢水液相线温度为1514～1519℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1500mm，工作拉速V1为1.36～1.42m/min。
8.如权利要求2所述的预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法，其特征在于，所述钢种碳含量为0.12～0.16Wt％，钢水液相线温度为1514～1519℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1810mm，工作拉速V1为1.18～1.21m/min。
9.如权利要求2所述的预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法，其特征在于，所述钢种碳含量为0.16～0.19Wt％，钢水液相线温度为1514～1517℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1500mm，工作拉速V1为1.24～1.27m/min。
10.如权利要求2所述的预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法，其特征在于，所述钢种碳含量为0.16～0.19Wt％，钢水液相线温度为1514～1517℃，过热度为10～30℃，钢断面宽度为220mm，长度为1810mm，工作拉速V1为1.18m/min。
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