CN110961592B - 一种高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法，属于冶金技术领域。具体为薄板坯连铸机采用5.0～6.0m/min高拉速，通过对结晶器热流密度与热流比控制、结晶器振动参数控制、二冷比水量控制，有效控制了高拉速下薄板坯连铸机漏钢的发生，使漏钢率≤0.1%，使薄板坯连铸机实现高拉速5.0～6.0m/min并稳定生产。

Description

一种高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法。
背景技术
近年来“节能环保，绿色制造”成为了钢铁工业的发展方向，薄板坯连铸连轧技术因具有投资省、能耗低、产品近终形、环境友好等特点得到快速发展。薄板坯连铸连轧生产线是将薄板坯连铸机通过均热炉直接和热连轧机相连，形成连铸连轧的生产工艺，整条线的生产刚性较强，任何环节出现问题或生产事故都会造成整条生产线的停产。薄板坯连铸做为整条生产线的起点，具有拉速高、结晶器厚度薄、容池小等独特工艺特点，这些独特的工艺特点给薄板坯连铸生产事故控制，尤其是漏钢事故控制带来非常不利的影响，极大地增加了高拉速下薄板坯连铸漏钢的可能性。
漏钢是连铸生产中最严重的事故之一，尤其对密排辊列的板坯连铸机来讲危害更大，使连铸作业率降低，设备损坏，造成巨大经济损失。而薄板坯连铸发生漏钢事故，不仅会造成上述危害，更为严重的是会导致整条薄板坯连铸连轧生产线的生产中断，对生产的影响和造成的经济损失已远远超过单纯连铸漏钢的影响程度。
目前，国内以FTSC和CSP为代表薄板坯连铸工艺，拉速都控制4.0m/min～4.8m/min，其原因是拉速提高到5.0m/min～6.0m/min，连铸漏钢频发，严重影响了整条生产线的生产效率。高拉速下，薄板坯连铸发生的漏钢主要有三种，第一种是由于坯壳薄，无法承受钢水静压力和高拉速下的摩擦力，造成铸坯出结晶器后在二冷区发生漏钢；第二种是高拉速导致铸坯发生非常严重的纵裂，而造成纵裂漏钢；第三种是发生粘结后，铸机被迫停车塞棒关闭，重新启车后由于和原来的铸坯连接的不好，在铸坯重接位置发生漏钢。高拉速下铸坯坯壳厚度减薄，坯壳生长的不均匀性、所承受的机械应力和粘结趋势显著增强，同时薄板坯连铸机虽然都装备了漏钢预报系统，但目前的漏钢预报技术只能预报粘结漏钢，对坯壳薄漏钢和裂纹漏钢无法预报，对于粘结，即使漏钢预报系统发出预报，高拉速会造成铸坯停车重接位置下移靠近结晶器出口，极大地缩短了铸坯重接位置生长愈合时间，导致粘结后重新启车过程中，非常容易在铸坯重接位置发生漏钢。这些都是5.0m/min～6.0m/min高拉速下漏钢发生率非常高的主要原因。
对于薄板坯连铸而言，为了和后面的高速轧制相匹配，彻底释放热连轧机的产能，就需要将自身拉速提高到5.0m/min～6.0m/min，以提高整条生产线的生产效率，高速连铸和高速轧制相匹配会使薄板坯连铸连轧技术产生一个质的飞越。综上所述，为实现薄板坯连铸高拉速，漏钢将成为首先面对而且必须解决的技术难题，而突破控制坯壳生长、粘结、减小机械应力和漏钢预报失效等技术瓶颈，是减少高拉速下薄板坯连铸漏钢的有效手段。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法。该方法有效控制了高拉速下薄板坯连铸机漏钢的发生，使薄板坯连铸机实现高拉速5.0～6.0m/min并稳定生产。
为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是：一种高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法，薄板坯连铸机采用5.0～6.0m/min高拉速，所述控制漏钢的方法包括结晶器热流密度与热流比控制、结晶器振动参数控制、二冷比水量控制，具体工艺步骤如下所述：
(1)结晶器热流密度控制与热流比控制：
拉速为5.0m/min时，宽面热流密度1900～2398kw/m2，窄面热流密度1400～2005kw/m2；拉速为5.5m/min时，宽面热流密度2050～2455kw/m2，窄面热流密度1500～2186kw/m2；拉速为6.0m/min时，宽面热流密度2150～2600kw/m2，窄面热流密度1600～2227kw/m2；上述热流密度范围的下限值为确保足够坯壳厚度的最低临界值；如拉速处于上述三点拉速之间，可按线性关系计算得出该拉速下宽、窄面热流密度值；
控制窄宽面热流比为70～90％；
(2)结晶器振动参数控制：结晶器振动采用正弦振动，振幅设定为3.5～3.75mm，5.0m/min拉速下，振动频率设定为310～330次/min；5.5m/min拉速下，振动频率设定为330～350次/min；6.0m/min拉速下，振动频率设定为350～370次/min；如拉速处于上述三点拉速之间，可按线性关系计算设定振动频率；
控制正滑脱时间0.120～0.148s，控制振动周期0.162～0.194s；
(3)二冷比水量控制：低碳系列钢种和中碳系列钢种二冷全部采用强冷，足辊区比水量控制为0.37～0.45L/㎏，弯曲段比水量控制为1.32～1.43L/㎏，弧形段比水量控制为0.96～1.03L/㎏，二冷段总比水量控制为2.7～3.0L/㎏。
本发明所述中碳系列钢种宽面热流密度控制在1900～2300kw/m2，低碳系列钢种宽面热流密度控制在1900～2600kw/m2。
本发明所述步骤(3)中，低碳系列钢种碳含量0.01～0.06％,锰含量0.10～0.40％，硅含量≤0.05％，可不加硼或加入硼，如加入硼，硼含量0.0009～0.0030％；所述步骤(3)中，中碳系列钢种碳含量0.16～0.22％，锰含量0.15～0.60％，硅含量≤0.35％，可单独加入铬或硼，也可不加入，如单独加入硼，硼含量0.0009～0.0030％，如单独加入铬，铬含量0.20～0.60％。
本发明所述薄板坯连铸机结晶器出口铸坯厚度为92.5mm，经过二冷区扇形段的动态液芯压下，将铸坯厚度减薄到71.6～72.4mm。
本发明所述控制漏钢的方法可有效控制5.0～6.0m/min高拉速下薄板坯连铸机漏钢的发生，使漏钢率≤0.1％，所述漏钢率为统计时间内连铸漏钢次数与浇注炉数的比值。
本发明所述动态液芯压下工艺可参照但不限于表1参数设置，低碳系列钢种和中碳系列钢种相同。
表1、动态液芯压下工艺参数
Figure BDA0002320564030000041
本发明设计思路：
1、结晶器热流密度控制
连铸结晶器内钢水的冷却、传热通常用结晶器热流密度加以描述，结晶器热流密度代表单位时间由单位面积坯壳传出的热量。板坯连铸结晶器窄、宽面热流的大小可反应出四面坯壳形成的状态和保护渣润滑传热状态，也就可以间接反应坯壳生长的厚度和均匀性。与其它板坯连铸相比，薄板坯连铸机具有拉速最高，结晶器空间最小，结晶器内紊流程度最高，保护渣熔化条件最差等特点，这使得漏钢事故更容易发生。因此控制和监视结晶器热流密度对控制薄板坯连铸漏钢意义重大。
薄板坯连铸机结晶器采用组合式，由两个宽面铜板和两个窄面铜板组成，每块铜板都有单独的供水回路，供应冷却水用于带走结晶器内高温钢水的热量，将钢水凝固成带液芯的铸坯，每块铜板的进水管路和出水管路上都分别安装测温热电偶，用于适时检测浇注过程中每块铜板的进水温度和出水温度，计算机系统采集这些数据，将其换算成结晶器四个面的热流密度和窄宽面的热流密度比，并适时显示在主控室监控计算机屏幕上，操作人员可以时刻看到结晶器四个面的热流密度数值和窄宽面的热流密度比，以及二者实际的适时曲线。
在5.0～6.0m/min高拉速下，为控制薄板坯连铸机漏钢的发生，首先要控制结晶器宽面、窄面的热流密度高于某一临界值，以保证足够的铸坯坯壳厚度来承受钢水静压力和高拉速下的摩擦力，即在5.0m/min拉速下，宽面热流密度高于1900kw/m2，控制范围1900～2398kw/m2，窄面热流密度高于1400kw/m2，控制范围1400～2005kw/m2；在5.5m/min拉速下，宽面热流密度高于2050kw/m2，控制范围2050～2455kw/m2，窄面热流密度高于1500w/m2，控制范围1500～2186kw/m2；在6.0m/min拉速下，宽面热流密度高于2150kw/m2，控制范围2150～2600kw/m2，窄面热流密度高于1600kw/m2，控制范围1600～2227kw/m2；如拉速处于上述三点拉速之间，可按线性计算得出该拉速下宽、窄面热流密度值，即当拉速为5.0～5.5m/min之间的某一个值，设定为Xm/min，则该拉速下合适的宽面热流密度为(((X-5.0)/(5.5-5.0))×(2050-1900)+1900)～(((X-5.0)/(5.5-5.0))×(2455-2398)+2398)，合适的窄面热流密度为(((X-5.0)/(5.5-5.0))×(1500-1400)+1400)～(((X-5.0)/(5.5-5.0))×(2186-2005)+2005)，拉速在其它范围以此类推。这样既可以保证足够的坯壳厚度来抵抗钢水静压力和高拉速下铜板对坯壳较高的摩擦力，又可以避免粘结漏钢的发生。
在5.0～6.0m/min高拉速下，为控制纵裂发生，结晶器的宽面热流密度应低于某一临界值，中碳系列钢种宽面热流密度应控制在≤2300kw/m2，控制范围1900～2300kw/m2，低碳系列钢种宽面热流密度应控制在≤2600kw/m2，控制范围1900～2600kw/m2。其中低碳系列钢种碳含量0.01～0.06％,锰含量0.10～0.40％，硅含量≤0.05％，可不加硼或加入硼，如加入硼，硼含量0.0009～0.0030％，不加入铌、钒、钛等微合金元素；中碳系列钢种碳含量0.16～0.22％，锰含量0.15～0.60％，硅含量≤0.35％，可单独加入铬或硼，也可不加入，如单独加入硼，硼含量0.0009～0.0030％，如单独加入铬，铬含量0.20～0.60％，不加入铌、钒、钛等微合金元素。
在5.0～6.0m/min高拉速下，为了避免因窄面锥度过大，导致铸坯宽面1/4位置发生纵裂漏钢，应控制窄宽面热流比低于90％；为了避免因窄面锥度过小，导致铸坯偏离角位置发生纵裂漏钢，应控制窄宽面热流比高于70％，即合适的窄宽面热流比范围为70～90％，这样既可以保证窄面、宽面坯壳生长的均匀性，又可避免由于对窄面坯壳支撑过度或支撑不足导致坯壳承受过大应力。窄宽面热流比的计算方法为某一窄面热流密度除以两个宽面热流密度的平均值。
2、结晶器振动参数控制
为了保证高拉速下铸坯表面质量，减少振痕深度，原有结晶器振动在采用正弦振动的基础上，振动参数设定考虑高频率小振幅，在5.0～6.0m/min高拉速下，振动频率全部设定在400次/min以上，但在浇注过程中，发生粘结和粘结漏钢较多。同时由于薄板坯连铸结晶器为漏斗形式，在高频振动时，结晶器与铸坯之间的作用力对铸坯的运行产生了影响，导致铸坯随着结晶器振动而抖动。分析发生粘结漏钢的原因，振动频率设定在400次/min以上，振动正滑脱时间都在0.1s左右，振动周期低于0.16s，导致结晶器保护渣填充不足。因此，对结晶器振动参数进行优化，振幅设定为3.5～3.75mm，在5.0m/min拉速下，振动频率设定为310～330次/min；在5.5m/min拉速下，振动频率设定为330～350次/min；在6.0m/min拉速下，振动频率设定为350～370次/min。如拉速处于上述三点拉速之间，可按线性计算设定振动频率，即当拉速为5.0～5.5m/min之间的某一个值，设定为Xm/min，则该拉速下振动频率的范围是(((X-5.0)/(5.5-5.0))×(330-310)+310)～(((X-5.0)/(5.5-5.0))×(350-330)+330)，拉速在其它范围以此类推。此时振动的负滑脱时间和原来差不多，确保了结晶器的脱模，同时正滑脱时间都控制在0.120～0.148s，振动周期都控制在0.162～0.194s。新的振动参数投入使用后，有效控制了高拉速下粘结和粘结漏钢的发生，消除了铸坯抖动现象。优化前后的振动参数如表2-1、2-2所示。
表2-1优化前振动参数
Figure BDA0002320564030000061
Figure BDA0002320564030000071
表2-2优化后振动参数
拉速，m/min 5.0 5.5 6.0
振幅，mm 3.5～3.75 3.5～3.75 3.5～3.75
频率，次/分钟 310～330 330～350 350～370
负滑脱时间，s 0.046～0.050 0.041～0.046 0.037～0.042
正滑脱时间，s 0.131～0.148 0.126～0.141 0.120～0.135
振动周期，s 0.182～0.194 0.171～0.182 0.162～0.171
3、二冷水量控制
在5.0～6.0m/min高拉速下，为控制薄板坯连铸机漏钢的发生，二冷水量的设定也非常重要，低碳系列钢种和中碳系列钢种二冷全部采用强冷，足辊区比水量控制为0.37～0.45L/kg，弯曲段比水量控制为1.32～1.43L/kg，弧形段比水量控制为0.96～1.03L/kg，二冷段总比水量控制为2.7～3.0L/kg。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明通过对结晶器热流密度与热流比控制、结晶器振动参数控制、二冷比水量控制，有效控制了高拉速下薄板坯连铸机漏钢的发生，使漏钢率≤0.1％，使薄板坯连铸机实现高拉速5.0～6.0m/min并稳定生产。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细地说明。
实施例1
本实施例薄板坯连铸浇注钢种为中碳钢SS400，浇注断面1517mm*72mm，薄板坯连铸机采用5.0～6.0m/min高拉速，整个浇次29炉钢，除去开浇炉次拉速逐渐提高，停浇炉次拉速逐渐降低，在5.0m/min拉速下浇注5炉，在5.5m/min拉速下浇注6炉，在6.0m/min拉速下浇注16炉，整个浇次浇注稳定，铸坯质量良好。高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法包括结晶器热流密度与热流比控制、结晶器振动参数控制、二冷比水量控制，不同拉速下热流密度、窄宽面热流比见表3，结晶器振动参数及二冷比水量控制见表4。
本实施例薄板坯连铸机未发生漏钢，提高了整条生产线的生产效率。
表3热流密度及窄宽面热流比控制参数
Figure BDA0002320564030000081
表4结晶器振动参数及二冷比水量控制参数
Figure BDA0002320564030000082
实施例2
本实施例薄板坯连铸浇注钢种为中碳钢SS400B，浇注断面1262mm*72mm，整个浇次20炉钢，薄板坯连铸机采用5.0～6.0m/min高拉速，除去开浇炉次拉速逐渐提高，停浇炉次拉速逐渐降低，在5.0m/min拉速下浇注6炉，在5.5m/min拉速下浇注12炉，整个浇次浇注稳定，铸坯质量良好。高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法包括结晶器热流密度与热流比控制、结晶器振动参数控制、二冷比水量控制，不同拉速下热流密度、窄宽面热流比见表5，结晶器振动参数及二冷比水量控制见表6。
本实施例薄板坯连铸机未发生漏钢，提高了整条生产线的生产效率。
表5热流密度及窄宽面热流比控制参数
Figure BDA0002320564030000091
表6结晶器振动参数及二冷比水量控制参数
Figure BDA0002320564030000092
实施例3
本实施例薄板坯连铸浇注钢种为低碳钢SPHCB，浇注断面1510mm*72mm，整个浇次22炉钢，薄板坯连铸机采用5.0～6.0m/min高拉速，除去开浇炉次拉速逐渐提高，停浇炉次拉速逐渐降低，在5.0m/min拉速下浇注13炉，在5.5m/min拉速下浇注7炉，整个浇次浇注稳定，铸坯质量良好。高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法包括结晶器热流密度与热流比控制、结晶器振动参数控制、二冷比水量控制，不同拉速下热流密度、窄宽面热流比见表7，结晶器振动参数及二冷比水量控制见表8。
本实施例薄板坯连铸机未发生漏钢，提高了整条生产线的生产效率。
表7热流密度及窄宽面热流比控制参数
Figure BDA0002320564030000093
Figure BDA0002320564030000101
表8结晶器振动参数及二冷比水量控制参数
Figure BDA0002320564030000102
实施例4
本实施例薄板坯连铸浇注钢种为中碳钢SS400Cr，浇注断面1520mm*72mm，整个浇次23炉钢，薄板坯连铸机采用5.0～6.0m/min高拉速，除去开浇炉次拉速逐渐提高，停浇炉次拉速逐渐降低，在5.0m/min拉速下浇注8炉，在5.5m/min拉速下浇注6炉，在6.0m/min拉速下浇注7炉，整个浇次浇注稳定，铸坯质量良好。高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法包括结晶器热流密度与热流比控制、结晶器振动参数控制、二冷比水量控制，不同拉速下热流密度、窄宽面热流比见表9，结晶器振动参数及二冷比水量控制见表10。
本实施例薄板坯连铸机未发生漏钢，提高了整条生产线的生产效率。
表9热流密度及窄宽面热流比控制参数
Figure BDA0002320564030000103
表10结晶器振动参数及二冷比水量控制参数
Figure BDA0002320564030000111
实施例5
本实施例薄板坯连铸浇注钢种为低碳钢SPHCB，浇注断面1549mm*72mm，整个浇次24炉钢，薄板坯连铸机采用5.0～6.0m/min高拉速，除去开浇炉次拉速逐渐提高，停浇炉次拉速逐渐降低，在5.0m/min拉速下浇注9炉，在5.5m/min拉速下浇注7炉，在6.0m/min拉速下浇注6炉，整个浇次浇注稳定，铸坯质量良好。高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法包括结晶器热流密度与热流比控制、结晶器振动参数控制、二冷比水量控制，不同拉速下热流密度、窄宽面热流比见表11，结晶器振动参数及二冷比水量控制见表12。
本实施例薄板坯连铸机未发生漏钢，提高了整条生产线的生产效率。
表11热流密度及窄宽面热流比控制参数
Figure BDA0002320564030000112
表12结晶器振动参数及二冷比水量控制参数
Figure BDA0002320564030000113
Figure BDA0002320564030000121
实施例6
本实施例薄板坯连铸浇注钢种为中碳钢SS400，浇注断面1519mm*72mm，整个浇次28炉钢，薄板坯连铸机采用5.0～6.0m/min高拉速，除去开浇炉次拉速逐渐提高，停浇炉次拉速逐渐降低，在5.0m/min拉速下浇注6炉，在5.5m/min拉速下浇注8炉，在6.0m/min拉速下浇注12炉，整个浇次浇注稳定，铸坯质量良好。高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法包括结晶器热流密度与热流比控制、结晶器振动参数控制、二冷比水量控制，不同拉速下热流密度、窄宽面热流比见表13，结晶器振动参数及二冷比水量控制见表14。
本实施例薄板坯连铸机未发生漏钢，提高了整条生产线的生产效率。
表13热流密度及窄宽面热流比控制参数
Figure BDA0002320564030000122
表14结晶器振动参数及二冷比水量控制参数
Figure BDA0002320564030000123
Figure BDA0002320564030000131
实施例7
本实施例薄板坯连铸浇注钢种为低碳钢SPHC，浇注断面1550mm*72mm，整个浇次24炉钢，薄板坯连铸机采用5.0～6.0m/min高拉速，除去开浇炉次拉速逐渐提高，停浇炉次拉速逐渐降低，在5.0m/min拉速下浇注7炉，在5.5m/min拉速下浇注8炉，在6.0m/min拉速下浇注7炉，整个浇次浇注稳定，铸坯质量良好。高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法包括结晶器热流密度与热流比控制、结晶器振动参数控制、二冷比水量控制，不同拉速下热流密度、窄宽面热流比见表15，结晶器振动参数及二冷比水量控制见表16。
本实施例薄板坯连铸机未发生漏钢，提高了整条生产线的生产效率。
表15热流密度及窄宽面热流比控制参数
Figure BDA0002320564030000132
表16结晶器振动参数及二冷比水量控制参数
Figure BDA0002320564030000133
实施例8
本实施例薄板坯连铸浇注钢种为中碳钢SS400B，浇注断面1262mm*72mm，整个浇次22炉钢，薄板坯连铸机采用5.0～6.0m/min高拉速，除去开浇炉次拉速逐渐提高，停浇炉次拉速逐渐降低，在5.0m/min拉速下浇注9炉，在5.5m/min拉速下浇注6炉，在6.0m/min拉速下浇注5炉，整个浇次浇注稳定，铸坯质量良好。高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法包括结晶器热流密度与热流比控制、结晶器振动参数控制、二冷比水量控制，不同拉速下热流密度、窄宽面热流比见表17，结晶器振动参数及二冷比水量控制见表18。
本实施例薄板坯连铸机未发生漏钢，提高了整条生产线的生产效率。
表17热流密度及窄宽面热流比控制参数
Figure BDA0002320564030000141
表18结晶器振动参数及二冷比水量控制参数
Figure BDA0002320564030000142
对比例1
本对比例高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法如下所述：
薄板坯连铸浇注钢种为中碳钢SS400，浇注断面1522mm*72mm，在5.0m/min拉速下发生固定侧左侧1/4位置的裂纹漏钢，漏钢前结晶器四个面热流密度分别为：左侧1776kw/m2、松动侧1963kw/m2、固定侧1894kw/m2、右侧1693kw/m2，左侧窄宽面热流比为92.1％，右侧窄宽面热流比为87.8％。
分析漏钢原因为结晶器左侧窄面锥度控制过大，造成宽面坯壳在左侧受到过度挤压，导致在热流相对较低坯壳相对较薄的固定侧左侧1/4位置产生纵裂，发生漏钢。
对比例2
本对比例高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法如下所述：
薄板坯连铸浇注钢种为中碳钢SS400B，浇注断面1519mm*72mm，随着拉速的逐渐提高，结晶器宽面热流却逐渐下降，当拉速提高到5.5m/min，浇注5min左右，宽面松动侧发生粘结漏钢，漏钢前结晶器四个面热流密度分别为：左侧1553kw/m2、松动侧1996kw/m2、固定侧2061kw/m2、右侧1601kw/m2，结晶器振动振幅为3.5mm，频率为410次/分钟，二冷足辊区比水量控制为0.3L/kg，弯曲段比水量控制为1.3L/kg，弧形段比水量控制为0.96L/kg，二冷段总比水量控制为2.66L/kg。
分析漏钢原因为对于拉速5.5m/min，松动侧热流偏低，坯壳偏薄，同时保护渣填充又不好，导致松动侧坯壳无法抵抗所承受的摩擦力而发生漏钢。
对比例3
本对比例高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法如下所述：
薄板坯连铸浇注钢种为低碳钢SPHC，浇注断面1550mm*72mm，在5.0m/min拉速下发生固定侧左侧偏离角位置的裂纹漏钢，漏钢前结晶器四个面热流密度分别为：左侧1322kw/m2、松动侧2025kw/m2、固定侧1958kw/m2、右侧1454kw/m2，左侧窄宽面热流比为66.4％，右侧窄宽面热流比为73％。
分析漏钢原因为结晶器左侧窄面锥度控制过小，对坯壳左侧角部支撑不足，导致在热流相对较低坯壳相对较薄的固定侧左侧偏离角部位置产生纵裂，发生漏钢。
实际生产中，在5.0m/min～6.0m/min高拉速下，采用本发明的方法之前，薄板坯连铸机平均每浇注950炉钢漏钢5次，漏钢率为0.53％，如此高的漏钢率，对生产造成重大影响，在导致生产秩序混乱的同时，薄板坯连铸机根本无法实现在5.0m/min～6.0m/min高拉速下的稳定连续生产。漏钢发生后，在其后的一段时间内为保稳定生产，会降低薄板坯连铸机的工作拉速到4.0-4.8m/min，稳定几天后再尝试提高拉速到5.0m/min以上，也就是说，上述漏钢率0.53％，还是高拉速和低拉速的综合结果，如果连续进行高拉速生产，漏钢率会远远高于0.53％。在采用本发明的方法之前，薄板坯连铸机的平均拉速只有4.5m/min，平均机时产量只有206.8t/h；采用本发明的方法之后，薄板坯连铸机平均每浇注970炉钢漏钢1次，漏钢率为0.10％，显著降低了漏钢率。同时使薄板坯连铸机实现了在5.0m/min～6.0m/min高拉速下的稳定连续生产，薄板坯连铸机的平均拉速达到5.4m/min，平均机时产量达到248.2t/h，机时产量提高20.01％。另外漏钢减少，可提高薄板坯连铸机作业率2％，这样综合起来可以提高产量23.02％。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法，其特征在于，薄板坯连铸机采用5.0～6.0m/min高拉速，所述控制漏钢的方法包括结晶器热流密度与热流比控制、结晶器振动参数控制、二冷比水量控制，具体工艺步骤如下：
（1）结晶器热流密度控制与热流比控制：
拉速为5.0m/min时，宽面热流密度1900～2398kw/m2，窄面热流密度1400～2005kw/m2；拉速为5.5m/min时，宽面热流密度2050～2455kw/m2，窄面热流密度1500～2186kw/m2；拉速为6.0m/min时，宽面热流密度2150～2600kw/m2，窄面热流密度1600～2227kw/m2；上述热流密度范围的下限值为确保足够坯壳厚度的最低临界值；如拉速处于上述三点拉速之间，按线性关系计算得出该拉速下宽、窄面热流密度值；
控制窄面和宽面的热流比为70%～90%；
（2）结晶器振动参数控制：结晶器振动采用正弦振动，振幅设定为3.5～3.75mm，5.0m/min拉速下，振动频率设定为310～330次/min；5.5m/min拉速下，振动频率设定为330～350次/min；6.0m/min拉速下，振动频率设定为350～370次/min；如拉速处于上述三点拉速之间，按线性关系计算设定振动频率；
控制正滑脱时间0.120～0.148s，控制振动周期0.162～0.194s；
（3）二冷比水量控制：低碳系列钢种和中碳系列钢种二冷全部采用强冷，足辊区比水量控制为0.37～0.45L/㎏，弯曲段比水量控制为1.32～1.43L/㎏，弧形段比水量控制为0.96～1.03L/㎏，二冷段总比水量控制为2.7～3.0L/㎏。
2.根据权利要求1所述的一种高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法，其特征在于，所述中碳系列钢种宽面热流密度控制在1900～2300kw/m2，低碳系列钢种宽面热流密度控制在1900～2600kw/m2。
3.根据权利要求1所述的一种高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法，其特征在于，所述步骤（3）中，低碳系列钢种碳含量0.01～0.06%，锰含量0.10～0.40%，硅含量≤0.05%，可不加硼或加入硼，如加入硼，硼含量0.0009～0.0030%；所述步骤（3）中，中碳系列钢种碳含量0.16～0.22%，锰含量0.15～0.60%，硅含量≤0.35%，可单独加入铬或硼，也可不加入，如单独加入硼，硼含量0.0009～0.0030%，如单独加入铬，铬含量0.20～0.60%。
4.根据权利要求1所述的一种高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法，其特征在于，所述薄板坯连铸机结晶器出口铸坯厚度为92.5mm，经过二冷区扇形段的动态液芯压下，将铸坯厚度减薄到71.6～72.4mm。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的一种高拉速薄板坯连铸控制漏钢的方法，其特征在于，所述控制漏钢的方法可有效控制5.0～6.0m/min高拉速下薄板坯连铸机漏钢的发生，使漏钢率≤0.1%。
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