CN110546103B - 升降平台 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于升降车辆的升降平台，包括两个基座组件半件(14)，相应的升降设备(24)布置在每个基座组件半件(14)上，该升降设备包括负载臂(25)和引导臂(27)，其可以通过至少一个驱动器以枢转的方式从布置在基座上的起始位置转换到工作位置(32)，并且在每个升降设备(24)的相应端部区域中具有承载件(31)，所述承载件经由枢转螺栓(54)相对于负载臂(25)可枢转地安装，并且经由支承螺栓(63)相对于引导臂(27)可枢转地安装。每个承载件(31)接纳可枢转地布置在其上的至少一个支撑臂(34)，使得相对的支撑臂(34)可枢转到在升降设备(24)之间形成的至少一个工作区域(50)中，其中在至少一个支撑臂(34)与升降设备(24)之间的倾斜角度可以进行调节。

Description

升降平台

技术领域

本发明涉及一种用于升降车辆的升降平台。

背景技术

DE 36 05 650 C2公开了一种用于将车辆提升到高处的移动液压升降平台。这种可移动升降平台包括基座组件，升降车辆时基座组件静止不动。当不操作时，该升降平台可以通过底盘移动到另一个操作或存放位置。升降平台的基座组件包括两个基座组件半件以及中间部分，其中两个基座组件半件彼此固定连接并且经由中间部分相对于彼此布置。每个基座组件半件包括驱动器，通过该驱动器，基座组件半件的平行四边形引导设备可向上和向下移动。这种平行四边形引导设备包括负载臂和引导臂，使得布置在自由端部区域上的承载件在平行四边形引导设备的上升和下降中保持水平定向。设置在平行四边形引导设备上的承载件接纳两个支撑臂，两个支撑臂可枢转地布置在承载件上。这些支撑臂可以从非使用位置枢转到使用位置以便提升进入基座组件半件与升降平台之间的车辆，在非使用位置，支撑臂相对定向并且平行于平行四边形引导设备定位。

每个基座组件半件被紧固到中间部分，中间部分被配置为保护管的形式。中间部分包括在相应端部上的凸缘部分，该部分被螺纹连接到基座组件半件的壳体的侧表面上。

由于尺寸公差，组装后，支撑臂在工作空间内(车辆在该工作空间内被提升)的操作位置的定向可能彼此不同。经由基座组件半件与中间部分之间的连接点进行重新调节或设置是困难的，并且只能在有限的范围内进行。

发明内容

本发明的目的是提供一种升降平台，其中支撑臂可以简单的方式相对于彼此定向。

这个目的是通过升降平台实现的，其中支撑臂与升降设备之间的倾斜角度是可调节的。因此，彼此相对的支撑臂可以例如在共同的水平方向上相对于彼此可枢转地定向。彼此相对的支撑臂也可以被定向成使得这些支撑臂以它们的自由端稍微位于该水平方向上方，使得当接纳负载时，支撑臂例如定位成接近该水平方向或定位在该水平方向上。通过改变支撑臂与升降设备之间的倾斜角度，可以产生每个基座组件半件的至少一个支撑臂的个别调适，使得布置在右升降设备上的（一个或多个）支撑臂可以独立于设置在左升降设备上的（一个或多个）支撑臂进行调节。

优选地，在承载件与升降设备之间或者在支撑臂与承载件之间设置调节设备，以便调节支撑臂与升降设备之间的倾斜角度。因此，可以实现至少一个支撑臂的个别定向，特别是当将承载件与至少一个支撑臂一起定位在操作位置时。操作安全性可以通过支撑臂特别地在共同的水平方向上的定向来提高。

根据升降平台的优选实施例，设置为借助于调节设备，为了支撑臂的定向，承载件在相对于枢转螺栓的枢转轴线和/或支承螺栓的支承轴线或相对于两者的倾斜度是可调节的。一个升降设备上的枢转轴线和支承轴线彼此平行定向。一个升降设备的该枢转轴线和支承轴线优选与相对的平行四边形引导设备的枢转轴线和支承轴线对准。承载件的倾斜度的调节产生承载件可绕其纵轴线旋转或倾斜的效果。承载件的纵轴线正交于枢转螺栓的枢转轴线和支承螺栓的支承轴线延伸。通过承载件的倾斜度，支撑臂的自由端(该其端部枢转到工作空间中)相对于地板的高度可以改变，由此使得特别地在共同的水平方向上的相互分配的支撑臂的定向成为可能。

调节设备优选地包括带有钻孔的补偿板，该补偿板可放置在枢转螺栓或支承螺栓的端部上，并且可紧固在承载件上或承载件中。借助于该补偿板，承载件可以布置在零点位置，即正交于平行四边形引导设备，或者布置在相对于枢转轴线或支承轴线旋转或倾斜的位置。在该旋转或倾斜位置，较少的角度度数已经足够用于实现支撑臂的定向。

可移动升降平台的承载件有利地包括至少两个彼此平行隔开的侧壁，这两个侧壁在每种情况下都包括用于枢转螺栓和支承螺栓的穿孔。代替穿孔，在两个侧壁中的一个中设置有对中插座，补偿板可以插入到该插座中，该补偿板接纳枢转螺栓或支承螺栓，并且被支撑在侧壁中。相对于枢转螺栓或支承螺栓在承载件的一个侧壁中的定位，承载件因此保持在与枢转轴线或支承轴线相同的高度，并且承载件的相对侧壁可以相对于枢转轴线或支承轴线采用更大或更小的距离。承载件的这种旋转或倾斜运动影响承载件自由端相对于地板或相对的承载件的高度的调节。优选地，相对于枢转轴线或支承轴线采用的更大或更小的距离设置在承载件的外侧上，即远离升降平台的纵向中心轴线定位的一侧上。

此外，优选地，侧壁中的对中插座被配置为V形或槽形，在负载方向上变窄，并且补偿板包括互补的外部轮廓，使得所述轮廓形状配合地搁置在对中插座中。因此，在升降平台的装载过程中，确保了待接收的力可以通过补偿板经由对中插座安全地引入侧壁中，该力经由支撑臂引入到承载件中，并且经由螺栓在平行四边形引导件中从承载件转移。

升降平台的另一优选配置设置用于将补偿板固定在对中插座中的保持设备，该设备可拆卸地设置在侧壁上，特别是侧壁的外侧上。因此，使得保持设备的良好的可接近性和简单的安装和拆卸以及补偿板的简单更换成为可能，以便设定不同的倾斜角度。

优选地，保持设备被配置为保持板，其包括至少一个可拆卸的紧固元件，通过该紧固元件，保持板可与侧壁紧固在一起。优选地，提供至少一个保持元件，补偿板通过该保持元件可拆卸地固定到保持板上。此外，优选提供固定元件，通过该固定元件，保持板可拆卸地固定到枢转螺栓或支承螺栓。优选地，至少一个紧固元件、保持元件和固定元件接合在至少一个紧固元件的保持板上。因此，所有部件相互固定。

此外，优选地，在安装位置，保持板完全覆盖侧壁中的对中插座。由此可以实现承载件的基本上封闭的侧壁，由此降低了损害的风险。

有利的是，为一个调节设备设置多个补偿板，这些板在设置于补偿板上的参考表面与钻孔的纵向中心轴线之间具有彼此不同的距离。承载件相对于枢转轴线或支承轴线的倾斜角度的改变由此可以被调节。优选地，在补偿板上提供标记或信息，以便向使用者发出使用该补偿板可调节的相应距离的信号。

升降平台的另一个优选实施例设置为枢转螺栓和支承螺栓通过径向支承件围绕静止的枢转轴线和支承轴线可旋转地接纳到负载臂和引导臂。因此，可以仅通过调节设备使承载件绕其纵轴线旋转，这意味着该承载件在其位置上可以相对于升降平台的纵向中心轴线顺时针和逆时针地改变。

升降平台的优选实施例设置为提供在车辆升降中静止的基座组件，该组件包括两个基座组件半件，这两个基座组件半件经由至少一个优选可拆卸的连接点和中间部分彼此固定地布置。

此外，在升降平台的有利配置中，设置为升降设备，特别是平行四边形引导设备或剪式引导设备，布置在每个基座组件半件上，该设备优选包括负载臂和引导臂，该负载臂和引导臂通过布置在至少一个基座组件半件上或基座组件半件中的至少一个驱动器可从布置在地板上的起始位置转移到操作位置，并且其分别在升降设备，特别是平行四边形引导设备或剪式引导设备的端部区域接纳承载件，该承载件经由枢转螺栓可枢转地安装到支撑臂，并且经由支承螺栓可枢转地安装到引导臂，并且每个承载件接纳可枢转地布置在其上的至少一个支撑臂，使得彼此相对的支撑臂可在至少形成于升降设备，特别是平行四边形引导设备之间或剪式引导设备之间的工作空间中枢转。

升降平台特别配置为可移动升降平台，使得该平台可定位在相应的使用地点。

附图说明

本发明以及本发明的进一步有利实施例和进一步发展将在下文中基于附图所示的示例进行更详细的描述和解释。根据本发明，从说明书和附图中获得的特征可以单独应用，也可以任意组合多个地应用。在附图中示出:

图1是根据本发明的升降平台的透视图，

图2是根据图1的升降平台的示意前视图，

图3是沿图1中的线III-III的示意性局部截面图，

图4是根据图3的调节设备的安装位置的示意图，

图5是承载件上的调节设备的示意性侧视图，

图6a至6c是根据图4的调节设备的彼此不同的补偿板的透视图，以及

图7是图1的升降平台的替代实施例的透视图。

具体实施方式

图1示出了根据本发明的升降平台11的透视图。该升降平台11包括基座组件12，基座组件12包括两个基座组件半件14和布置在其间的中间部分15。通过中间部分15，基座组件半件14优选彼此隔开并平行定向。借助于基座组件半件14和中间部分15，形成了U形基座组件12。开放区域构成车辆到工作空间50中的进入区域，车辆进入如此长的时间直到该车辆位于中间部分15附近。在图1中升降平台11的透视图中，进入方向根据箭头17示出。进入方向位于升降平台11的纵向中心轴线18的区域中。纵向中心轴线18在两个基座组件半件14之间平行延伸，并布置在两个基座组件半件14之间的中心。工作空间50至少在两个基座组件半件14之间延伸。

每个基座组件半件14包括壳体21，在壳体21内提供示意性示出的驱动器。此外，每个基座组件半件14接纳升降设备24，在该示例性实施例中，升降设备24被配置为平行四边形引导设备。替代地，升降设备24可以被配置成剪式引导设备，特别是半剪、全剪或双剪。至少一个驱动器提升和降低升降设备24。该升降设备24包括负载臂25，该负载臂可绕第一枢轴26枢转。此外，升降设备24包括引导臂27，该引导臂27可绕第二枢轴28枢转，第二枢轴与第一枢轴26隔开。两个枢轴26、28都安装在壳体上。

升降设备24包括位于远离壳体21的端部区域上的承载件31，在升降设备24的提升和降低过程中，该承载件通过升降设备24保持水平定向。在图1中，升降设备24设置在操作位置32。该操作位置32可以对应于在高处的高度。在非操作位置，升降设备24定位定向成靠近地板或搁在地板上。

每个承载件31接纳至少一个支撑臂34。优选地，两个支撑臂34分别设置在承载件31上。在每种情况下，这些支撑臂34绕一个枢转轴线35、36可枢转地安装。支撑臂34可以被配置成具有相同的长度。替代地，面向进入区域的后支撑臂可以配置得比特别是面向中间部分15的前支撑臂34更长。支撑臂34优选被配置为伸缩式支撑臂。

升降平台11优选地被配置为可移动的升降平台11。每个基座组件半件14优选在远离中间部分15的端部包括运行滚子38，该滚子是底盘的一部分。此外，未进一步详细示出的拉杆可以在中间区域紧固到中间部分15，使得在提升中间部分之后，升降平台11被支撑在拉杆的叶轮和两个运行滚子38上。升降平台11因此是可移动的，并且可以移动到相应的使用地点。在拉杆移除后，该升降平台11静止不动，并搁在地板上。

作为图1所示升降平台11的替代，该平台也可以被配置为静止升降平台11。在这种情况下，可以省去运行滚子38。在静止的升降平台11中，还可以设置该平台由两个朝向彼此定向的基座组件半件14组成。可以提供或者也可以省去中间部分15。

提供控制器41，用于将升降平台11从非操作位置致动到操作位置32，该控制器例如布置在两个基座组件半件14之一上。该控制器41可以向（一个或多个）相应的驱动器输出控制信号。驱动器可以是电动致动的液压缸。优选地，驱动器设置在基座组件半件14的各自壳体21中。控制器41包括监控传感器以同步相应升降设备24的提升和降低运动。一方面，控制线可以由控制器41引导到直接分配的基座组件半件14中。另一方面，控制线可以在中间部分15内被引导到相对的基座组件半件14。

图2示出了处于操作位置32的根据图1的升降平台11的示意前视图。作用在支撑臂34上的力由力F1表示，该力作用到在操作位置32提升的车辆中。为了增加操作安全性，要求彼此相对的至少两个支撑臂34定向成接近或处于共同的水平方向上。由此可以防止车辆在操作位置32的倾斜定位。

由于第一基座组件半件和第二基座组件半件14的尺寸公差，可能出现第一基座组件半件14的（一个或多个）支撑臂34和/或第二基座组件半件14的（一个或多个）支撑臂34没有朝向彼此定向和/或位于水平方向之外的情况。这里，支撑臂的自由端可以定向在水平方向上方或下方。

至少一个调节设备51设置在每个基座组件半件14上，通过该设备，升降设备24的至少一个支撑臂34的倾斜度是可调节的。优选地，在至少一个支撑臂34与升降设备24之间提供90°的角度。然而，在升降设备24定向在竖直方向之外的升高位置的情况下，需要设置至少一个支撑臂34的倾斜度，从而使该臂又定向在水平方向。

根据优选实施例，调节设备51设置在承载件31与升降设备24之间。调节设备51优选设置在承载件31的外侧上。该设备也可以设置在承载件31的内侧上。

图3示出了沿着图1中的线III-III的示意性截面图。该示意性部分截面延伸穿过升降设备24的上端区域以及承载件31的一部分。

支承衬套52设置在负载臂25的上端区域中，该衬套接纳径向支承件53，枢转螺栓54通过该径向支承件53相对于负载臂25绕枢转轴线55可枢转地安装。承载件31至少包括第一侧壁56和第二侧壁57，它们优选彼此平行地隔开。第一侧壁56形成承载件31的外侧。第二侧壁57形成承载件31的内侧。支撑臂支架58设置在该第二侧壁57上，该支架围绕支承轴线35、36可枢转地接纳支撑臂34。两个侧壁56、57通过顶板61彼此保持一定距离。

承载件31通过支承螺栓63与远离枢转螺栓54的引导臂27连接。引导臂27由此绕支承螺栓63的一个支承轴线64可枢转地安装。通过经由枢转螺栓54和支承螺栓63接纳承载件31，承载件31可以在升降设备24的提升和降低过程中水平定向。

根据优选实施例，调节设备51在枢转螺栓54与承载件31之间起作用。替代地，调节设备51也可以设置在支承螺栓63上。同样，调节设备51可以设置在枢转螺栓54上，以及支承螺栓53上。在替代实施例中，调节设备的结构保持不变。

调节设备51包括补偿板66，该补偿板66位于侧壁56中的对中插座67中。这在图4的侧视图中示出。侧壁56中的对中插座67具有根据力F1在力方向上逐渐缩小的V形或槽形轮廓71。对中插座67可以被配置成梯形。梯形对中插座67的下侧边缘72比相对的或上侧边缘73更短。补偿板66优选具有互补的外部轮廓。在负载作用在支撑臂34上时，对中插座67的V形或槽形区域支撑在补偿板66的互补区域上，该区域又将力传递到枢转螺栓55上。

补偿板66包括钻孔75，只要补偿板66位于对中插座67中，枢转螺栓54的一端就接合到钻孔75中。

枢转螺栓54在其端面上包括至少一个钻孔77。补偿板66同样包括至少一个钻孔78。在补偿板76的外部，在侧壁56中提供至少一个另外的钻孔79。

图3以截面图示出了调节设备51的保持设备81，该设备在图5中以放大侧视图表示。该保持设备81被配置成保持板，该保持板通过至少一个可拆卸的紧固元件82，特别是螺钉，与侧壁56固定连接，因为至少一个紧固元件82接合到钻孔79中。此外，优选提供至少一个可拆卸的保持元件83，特别是螺钉，用于将补偿板66固定到保持设备81，该螺钉接合到至少一个钻孔78中。有利地，提供至少一个可拆卸的固定元件84，特别是螺钉，其接合到枢转螺栓55的至少一个钻孔77中。由此使得调节设备51允许承载件31与升降设备24之间的牢固连接成为可能。

图3至5所示的调节设备51允许将承载件31相对于升降设备24调节到零点位置。侧壁56、57垂直于枢转轴线55定向。枢转螺栓54和支承螺栓63分别安装在侧壁56、57的穿孔62中，在没有设置调节设备51的情况下。补偿板66中的钻孔75布置在补偿板66内使得可以呈现根据图3的距离X。距离X对应于由补偿板66的参考表面86和钻孔75的纵轴线87限定的距离，如可从图6a获得的。

在支撑臂34现在在方向上倾斜到地板上并且位于水平方向下方的情况下，在为了零位置使用补偿板66时，可以更换根据图4的补偿板66，并且可以采用根据图6b的补偿板66。在该补偿板66中，在参考表面86与钻孔75的纵轴线87之间提供距离A，该距离在距离上小于距离X。承载件31由此沿根据箭头N的方向枢转，其中侧壁57相对于枢转螺栓54形成一种旋转支承，以便实现承载件31相对于枢转螺栓55的枢转运动。

更换补偿板66产生设置在保持设备81上的紧固元件82、保持元件83和固定元件84被拆卸，以及保持板被移除的效果。其后，补偿板66从对中插座67中取出，并且然后所需要的新补偿板66被放置在枢转螺栓54上并插入对中插座67中。保持设备81又固定有至少一个紧固元件82、保持元件83和固定元件84。支撑臂34的新定向被固定。

在支撑臂34的端部以零位置位于源自调节设备51的水平方向上方的情况下，就有必要降低支撑臂34的自由端。在这种情况下，可以使用根据图6c的补偿板66，其中参考表面86与钻孔75的纵轴线86之间的距离B大于距离X。此后，承载件31沿箭头O的方向倾斜，并且支撑臂34的自由端降低。

调节设备51优选地设置有多个补偿板66，其在参考表面86与纵轴线87之间具有不同的距离，以便使得支撑臂34的个别调节和调适成为可能。

补偿板66可以包括标记90，通过标记90，这些板可以彼此区分。例如，这些标记可以是凹痕，如图6b和6c所示的那些凹痕。同样，可以采用数字或其他符号。彩色标记也是可能的。

图7示出了相对于图1的升降平台11的替代配置。该升降平台11在升降设备24的配置方面不同于图1中的实施例。在图1中，升降设备24被配置为平行四边形引导设备。在图7的实施例中，升降设备24被配置为半剪。该半剪包括支柱95，该支柱一方面可枢转地安装在负载臂25上，并且另一方面可枢转地安装在基座组件半件14的壳体21上。承载件31在该半剪中被水平定向地引导穿过负载臂25和引导臂27。负载臂25和引导臂27的相对端可枢转地安装在可移动托架96中。该可移动托架96以虚线方式示出。该可移动托架96被水平可移动地引导穿过基座组件半件14的壳体21。

Claims (18)

1.用于升降车辆的升降平台，

-具有两个基座组件半件(14)，

-在每种情况下，具有布置在基座组件半件(14)上的一个升降设备(24)，通过至少一个驱动器，所述升降设备(24)能从布置在地板上的起始位置转移到操作位置(32)，并且在每种情况下，所述升降设备(24)包括在升降设备(24)的一个端部区域中的承载件(31)，并且每个承载件(31)接纳可枢转地布置在其上的至少一个支撑臂(34)，使得彼此相对的支撑臂(34)能在至少在升降设备(24)之间形成的工作空间(50)中枢转，其特征在于，

-所述至少一个支撑臂(34)与所述升降设备(24)之间的倾斜角度是可调节的。

2.根据权利要求1所述的升降平台，其特征在于，用于调节倾斜角度的至少一个调节设备(51)设置在所述承载件(31)与所述升降设备(24)之间和/或所述承载件(31)与所述支撑臂(34)之间；所述承载件经由枢转螺栓(54)可枢转地安装到负载臂(25)上，并且经由支承螺栓(63)可枢转地安装到引导臂(27)上，枢转螺栓(54)和支承螺栓(63)通过径向支承件(53)围绕枢转轴线(55)和支承轴线(64)可旋转地布置，相对于负载臂(25)和引导臂(27)是静止的。

3.根据权利要求2所述的升降平台，其特征在于，所述承载件(31)能通过所述调节设备(51)调节相对于枢转螺栓(54)的枢转轴线(55)或支承螺栓(63)的支承轴线(64)的倾斜度或两者，以定向所述至少一个支撑臂(34)。

4.根据权利要求2所述的升降平台，其特征在于，所述调节设备(51)包括具有钻孔(67)的补偿板(66)，所述补偿板(66)能放置在枢转螺栓(54)或支承螺栓(63)的端部上，并且能紧固在所述承载件(31)上或所述承载件(31)内，通过所述补偿板(66)，所述承载件(31)相对于枢转螺栓(54)或支承螺栓(63)或两者的零点位置或倾斜度是可调节的。

5.根据权利要求4所述的升降平台，其特征在于，所述承载件(31)包括至少两个彼此隔开的侧壁(56，57)，所述侧壁分别包括用于枢转螺栓(54)和支承螺栓(63)的穿孔(62)，并且在所述侧壁(56，57)之一中，设置有至少一个对中插座(67)，所述补偿板(66)能插入所述对中插座中。

6.根据权利要求5所述的升降平台，其特征在于，在所述侧壁(56，57)中，所述对中插座(67)具有V形或槽形轮廓(71)，在负载方向上变窄，并且所述补偿板(66)具有互补的外部轮廓，并且形状配合地搁置在所述对中插座(67)的轮廓(71)中。

7.根据权利要求6所述的升降平台，其特征在于，设置有保持设备(81)，用于将所述补偿板(66)固定在对中插座(67)中，所述保持设备可拆卸地设置在侧壁(56，57)上。

8.根据权利要求7所述的升降平台，其特征在于，所述保持设备(81)被配置为保持板，所述保持板接纳至少一个可拆卸紧固元件(82)，所述保持设备(81)通过所述可拆卸紧固元件固定在所述侧壁(56，57)上。

9.根据权利要求7所述的升降平台，其特征在于，所述保持设备(81)接纳至少一个保持元件(83)以将所述补偿板(66)固定到所述保持设备(81)上。

10.根据权利要求7所述的升降平台，其特征在于，所述保持设备(81)接纳至少一个固定元件(84)以将所述保持设备(81)可拆卸地紧固到枢转螺栓(54)或支承螺栓(63)上。

11.根据权利要求7所述的升降平台，其特征在于，被配置为保持板的所述保持设备(81)在紧固到所述侧壁(56，57)的位置完全覆盖对中插座(67)。

12.根据权利要求2所述的升降平台，其特征在于，所述调节设备(51)包括多个补偿板(66)，所述多个补偿板在设置于所述补偿板(66)上的参考表面(86)与钻孔(77)的纵轴线(87)之间具有彼此不同的距离(X，A，B)。

13.根据权利要求1所述的升降平台，其特征在于，设置了在车辆升降中静止的基座组件(12)，所述组件包括两个基座组件半件(14)，两个基座组件半件经由至少一个连接点 和中间部分(15)相对于彼此固定地布置。

14.根据权利要求13所述的升降平台，其特征在于，两个基座组件半件（14）经由至少一个可拆卸的连接点和中间部分(15)相对于彼此布置。

15.根据权利要求1所述的升降平台，其特征在于，所述承载件经由枢转螺栓(54)可枢转地安装到负载臂(25)上，并且经由支承螺栓(63)可枢转地安装到引导臂(27)上。

16.根据权利要求15所述的升降平台，其特征在于，所述升降设备(24)配置为包括负载臂(25)和引导臂(27)的平行引导设备。

17.根据权利要求15所述的升降平台，其特征在于，所述升降设备(24)配置为剪式引导设备。

18.根据权利要求1所述的升降平台，其特征在于，所述升降平台(11)被配置为可移动的升降平台。

Images