CN110545933B - 前桥梁及其制造方法 - Google Patents

Abstract

所公开的制造方法依次包含第1工序～第3工序。在第1工序中，使用模具对钢材进行锻造，从而形成包含粗腹板部(220)和4个板状的粗凸缘部的锻造品。在第2工序中，利用第1模具按压4个粗凸缘部中的至少1个特定粗凸缘部，从而在特定粗凸缘部形成朝向锻造品的上下方向VD的外侧弯曲的第1弯曲部。在第3工序中，利用第2模具(320)按压第1弯曲部的端部而使端部朝向上下方向VD的内侧变形，从而形成第2弯曲部(232b)。在第3工序中，在约束所述端部的沿前后方向HD的变形的状态下使该端部变形。

Description

前桥梁及其制造方法

技术领域

本发明涉及前桥梁及其制造方法。

背景技术

主要为了安装车辆(例如货运汽车、公共汽车等(但两轮车除外))的前轮以支承车身而使用前桥梁(以下有时称为“前桥”)。前桥作为向左右的前轮传递车身的载荷的部件以及构造保护部件是重要的。前桥将车轮固定于规定位置，并且确保前轮的转向性能，从而担负行驶稳定性。另外，在制动时，前桥成为传递车轮的制动力的传递路径。这样，前桥是较强地影响行驶性、转向性以及制动性的部件。对前桥谋求较高的刚度，所以前桥的质量较大。另一方面，从提高燃料消耗效率的观点来看，谋求前桥的轻型化。

日本特开2003-285771号公报(专利文献1)提出了能够减轻车辆行驶时的气动力阻力的前桥。专利文献1所述的发明将通过减轻气动力阻力而实现的燃料消耗效率的提高作为目的。

另外，一直以来也提出了前桥的制造方法。日本特开2009-106955号公报(专利文献2)公开了一种具备左右一对的弹簧座的桥梁的制造方法。在该制造方法中，利用第1次的压制工序压制成形一弹簧座，并利用第2次的压制工序压制成形另一弹簧座。

作为前桥的轻型化的对策之一，能够举出提高前桥的刚度。当能够提高前桥的刚度时，能以更轻的前桥、更紧凑的前桥实现与以往制品相同的刚度。另外，当能够提高前桥的刚度时，能以与以往制品相同的截面尺寸、质量而提高与前桥有关的各种各样的特性。因此，谋求一种能够提高前桥的刚度的新技术。

通常，为了车辆的行驶稳定性，将重物配置于车辆的车高方向上较低的位置。即，优选将搭载于前桥之上的发动机的位置搭载于车高方向上较低的位置。在前桥的两端设有转向主销安装部。在车辆的前轮安装有行走部件。转向主销自车高方向上侧经过转向主销安装部插入前轮的行走部件而连接前桥与前轮。利用该结构，当对车辆进行转舵时，前轮以转向主销为轴回旋。由于该结构，例如如图2所示的那样，前桥是车宽方向中央在车高方向上较低而车宽方向端部在车高方向上较高的弓型形状。前桥的横截面为H型，但不能像H型钢那样利用万能轧机进行制造。这是因为，利用万能轧机无法成形为弓型形状。

通常，通过模锻来制造前桥。在锻造的情况下，例如如图5B所示，为了进行起模而需要角度Q、Q’的拔模斜度。因此，前桥的形状受到限制。结果，前桥的刚度的提高受到制约。

另一方面，在前桥的周围密集地配置有发动机和转向用的可动部件。因此，为了不与以上周边部件发生干涉，也谋求将前桥收纳于狭窄的空间。因而，特别谋求能够在不增大前桥的截面尺寸的前提下提高其刚度的技术。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-285771号公报

专利文献2：日本特开2009-106955号公报

发明内容

发明要解决的问题

在这样的状况下，本发明的目的之一在于，提供能够提高其刚度的前桥梁及其制造方法。

用于解决问题的方案

本发明的一技术方案的制造方法是前桥梁的制造方法，所述前桥梁具备横截面呈H型的梁部，所述梁部包括腹板部以及与腹板部的两端部接合的凸缘部。在制造方法中，在所述横截面上，将凸缘部收纳于模具，沿凸缘部的延伸方向利用模具夹着所述凸缘部进行锻造。此外，在所述横截面上，沿与腹板部的延伸方向正交的方向按压凸缘部的顶端而使所述顶端向腹板部的延伸方向的外侧弯曲。

本发明的一技术方案的前桥梁具备横截面呈H型的梁部，所述梁部包括腹板部以及与腹板部的两端部接合的凸缘部。在所述横截面上，凸缘部具备凸缘部的厚度的中心线向腹板部的延伸方向外侧弯曲的弯部。

发明的效果

采用本发明，能够获得刚度高的前桥梁。采用本发明的制造方法，能够容易地制造该前桥梁。

附图说明

图1是示意地表示第1实施方式的前桥的一个例子的立体图。

图2是示意地表示图1所示的前桥的正面的图。

图3是示意地表示图1所示的前桥的上表面的图。

图4是示意地表示图1所示的前桥的截面的图。

图5A是示意地表示利用第2实施方式的制造方法制造的、切飞边工序后的锻造品的一个例子的局部的立体图。

图5B是示意地表示图5A所示的锻造品的截面的图。

图6A是示意地表示第2工序的一个例子的变形开始前的状态的剖视图。

图6B是示意地表示图6A所示的一个例子的变形完成时的状态的剖视图。

图7A是示意地表示第3工序的一个例子的变形开始前的状态的剖视图。

图7B是示意地表示图7A所示的一个例子的变形完成时的状态的剖视图。

图8是表示弯曲工序(第2工序和第3工序)前后的锻造品的截面的轮廓的变化的图。

图9A是示意地表示第2工序的另一个例子的变形开始前的状态的剖视图。

图9B是示意地表示图9A所示的一个例子的变形完成时的状态的剖视图。

图10A是示意地表示第3工序的另一个例子的变形开始前的状态的剖视图。

图10B是示意地表示图10A所示的一个例子的变形完成时的状态的剖视图。

图11A是示意地表示第3工序的又一个例子的变形开始前的状态的剖视图。

图11B是示意地表示图11A所示的一个例子的变形完成时的状态的剖视图。

图12是表示在实施例中假设的样品的截面形状的图。

图13是表示在实施例中假设的试验的方法的图。

图14是示意地表示本实施方式的前桥的截面的图。

具体实施方式

本申请发明人经过潜心研究，结果发现通过对前桥的截面形状进行设计，使前桥的刚度得到提高。另外，也发现了刚度高的前桥的制造方法。本发明是基于该新见解而完成的。

本发明的一实施方式的制造方法是前桥梁的制造方法，该前桥梁具备横截面呈H型的梁部，该梁部包括腹板部以及与腹板部的两端部接合的凸缘部。在制造方法中，在上述横截面上，将凸缘部收纳于模具，沿凸缘部的延伸方向利用模具夹着凸缘部进行锻造。此外，在上述横截面上，沿与腹板部的延伸方向正交的方向按压凸缘部的顶端而使上述顶端向腹板部的延伸方向的外侧弯曲。

在上述的制造方法中，优选的是，在相对的凸缘部之间朝向腹板部放入凸模具，使上述顶端向腹板部的延伸方向的外侧弯曲。

在上述的制造方法中，进一步优选的是，在上述横截面上，保持着在与腹板部的延伸方向正交的方向上从外侧对弯曲了的上述顶端进行约束的状态不变地，沿腹板部的延伸方向从外侧按压该弯曲了的上述顶端。在该情况下，优选的是，在上述横截面上，前桥梁的在腹板部的延伸方向上的最大宽度是腹板部所在的部位的宽度。

在上述的制造方法中，优选的是，凸模具包括朝向腹板部突出的凸部以及与该凸部相邻接的面，在上述横截面上，上述面越向腹板部延伸方向外侧去而越远离腹板部。

在上述的制造方法中，优选的是，将弯曲了的上述顶端放入具备凹部的凹模具的凹部，沿腹板部的延伸方向从外侧按压该弯曲了的上述顶端。

本发明的一实施方式的前桥梁具备横截面呈H型的梁部，该梁部包括腹板部以及与腹板部的两端部接合的凸缘部。在上述横截面上，凸缘部具备凸缘部的厚度的中心线向腹板部的延伸方向外侧弯曲的弯部。

另外，在另一观点上，本发明的一实施方式的制造方法是包含梁部和转向主销安装部的前桥梁的制造方法，上述转向主销安装部为两个，分别设于梁部的长度方向的两端。梁部包含沿长度方向延伸的腹板部以及分别自腹板部的上端和下端向前方和后方突出的4个凸缘部。

制造方法依次包含：

第1工序，在该第1工序中，使用模具对钢材进行锻造而形成锻造品，上述锻造品包含将成为腹板部的粗腹板部以及分别自粗腹板部的上端和下端朝向前方和后方突出的4个板状的粗凸缘部；

第2工序，在该第2工序中，利用至少1个第1模具按压4个粗凸缘部中的至少1个特定粗凸缘部，从而在特定粗凸缘部形成朝向锻造品的上下方向的外侧弯曲的第1弯曲部；以及

第3工序，在该第3工序中，利用至少1个第2模具按压第1弯曲部的端部而使上述端部朝向上下方向的内侧变形，从而在特定粗凸缘部形成第2弯曲部。在第3工序中，在约束了上述端部的沿前后方向的变形的状态下使上述端部变形。

在上述的制造方法中，优选的是，在第3工序中，使上述端部变形至不比上述端部以外的局部向上下方向的外侧突出的位置。

在上述的制造方法中，优选的是，第2模具包含第1面和第2面，上述第1面用于朝向上述内侧按压上述端部，上述第2面用于约束上述端部的沿前后方向的变形。

在上述的制造方法中，至少1个特定粗凸缘部可以包含沿上下方向排列的第1特定粗凸缘部和第2特定粗凸缘部。第1模具可以包含第1斜面和第2斜面，该第2斜面与第1斜面所成的角度大于180°。在该情况下，可以利用第1模具的第1斜面按压第1特定粗凸缘部，并且利用第1模具的第2斜面按压第2特定粗凸缘部，从而进行第2工序。此外，在该情况下，可以利用以夹着锻造品的方式沿上下方向配置的两个第2模具进行第3工序。

在该制造方法中，4个粗凸缘部可以包括第1特定粗凸缘部、第2特定粗凸缘部以及不是特定粗凸缘部的两个通常粗凸缘部。在该情况下，可以在固定了两个通常粗凸缘部的状态下进行第2工序。另外，在第3工序中，也可以是，第2模具按压第1弯曲部的上述端部，并且按压通常粗凸缘部，从而限制通常粗凸缘部的位移。

另外，在上述的制造方法中，至少1个特定粗凸缘部可以包含第1特定粗凸缘部和第2特定粗凸缘部以及沿上下方向排列的第3特定粗凸缘部和第4特定粗凸缘部。在该情况下，可以利用1个第1模具的第1斜面和第2斜面按压第1特定粗凸缘部和第2特定粗凸缘部，同时利用另一第1模具的第1斜面按压第3特定粗凸缘部，并且利用另一第1模具的第2斜面按压第4特定粗凸缘部，从而进行第2工序。

在上述的制造方法中，可以在利用两个第3模具从上下方向夹着锻造品的状态下进行第2工序。在上述的制造方法中，可以在利用两个第4模具从前后方向夹着锻造品的粗腹板部的状态下进行第3工序。

另外，在另一观点上，本发明的一实施方式的前桥梁是包含梁部和转向主销安装部的前桥梁，该转向主销安装部为两个，分别设于梁部的长度方向的两端。梁部包含沿长度方向延伸的腹板部以及分别自腹板部的上端和下端向前方和后方突出的4个凸缘部。4个凸缘部中的至少1个是包含弯曲部的特定凸缘部。弯曲部的表面中的前桥梁的上下方向的外侧的表面在随着远离腹板部而朝向上下方向的内侧倾斜后，朝向上下方向的外侧倾斜。

在该前桥的情况下，弯曲部的端部可以不比上述端部以外的局部向上下方向的外侧突出。

以下，举例说明本发明的实施方式。另外，本发明不限定于以下说明的例子。

在本说明书中，在提及前桥和构成该前桥的构件的方向时，只要没有特别记载，则指将前桥配置为使用时的朝向的状态下的方向。例如，在说到前桥的上下方向时，只要没有特别记载，则指将前桥配置为使用时的朝向的状态下的上下方向。即，上下方向是前桥的车高方向。水平方向和前后方向也同样，指将前桥配置为使用时的朝向的状态下的方向。即，水平方向是前桥的车宽方向。前后方向是前桥的车长方向。这里，前桥具备梁部，该梁部具有H型的横截面，该梁部包含板状的腹板部和自腹板部的两端突出的4个板状的凸缘部。在将前桥配置为使用时的朝向时，梁部沿水平方向配置。此外，在前桥的横截面上，腹板部沿上下方向延伸，4个凸缘部沿前后方向突出。因此，在前桥的横截面上，上下方向是与腹板部的延伸方向相同的方向，前后方向是与相对于腹板部的延伸方向正交的方向相同的方向。另外，前桥的前方和后方分别指与配置有前桥的车辆的前方和后方相同的方向。但在前桥为前后对称的形状的情况下，将任一方向设为前方，将另一方向设为后方。另外，在提及用于制造前桥时的半成品(锻造品等)和构成该半成品的构件的方向时，只要没有特别记载，则指与作为成品的前桥相同的方向。

(前桥梁的制造方法)

本实施方式的制造方法是包含梁部和转向主销安装部的前桥(前桥梁)的制造方法，该转向主销安装部为两个，分别设于梁部的长度方向的两端。梁部包含沿长度方向延伸的腹板部以及分别自腹板部的上端和下端向前方和后方突出的4个凸缘部。也就是说，本实施方式的制造方法是具备横截面呈H型的梁部的前桥(前桥梁)的制造方法，该梁部包括腹板部以及与腹板部的两端部接合的凸缘部。另外，在本公开中，接合单纯指一体化，不一定指通过焊接、紧固等手段而彼此相连。

该制造方法包含以下说明的第1工序和第2工序。该制造方法依次包含以下说明的第1工序、第2工序以及第3工序。

第1工序是使用模具对钢材进行锻造从而形成锻造品的工序(模锻工序)。该锻造品包含将成为腹板部的粗腹板部以及分别自粗腹板部的上端和下端朝向前方和后方突出的4个板状的粗凸缘部。4个粗凸缘部是将成为前桥的4个凸缘部的部分。例如在图5B中表示利用第1工序获得的锻造品。

也就是说，在本实施方式的制造方法中，将凸缘部(粗凸缘部)收纳于模具，沿凸缘部的延伸方向利用模具夹着凸缘部进行锻造。

锻造品包含将成为梁部的粗梁部。以下，有时将梁部和粗梁部的长度方向称为“长度方向LD”。此外，有时将前桥和锻造品的前后方向称为“前后方向HD”，将前桥和锻造品的上下方向称为“上下方向VD”。

通常，在利用第1工序获得的锻造品形成有飞边。因此，可以在第1工序与第2工序之间进行切飞边工序。对切飞边工序没有限定，可以应用公知的方法。在进行切飞边工序的情况下，将去除了飞边的锻造品向第2工序提供。

第2工序是利用至少1个第1模具按压4个粗凸缘部中的至少1个特定粗凸缘部，从而在特定粗凸缘部形成朝向锻造品的上下方向VD的外侧弯曲的第1弯曲部(例如图7A的232a)的工序。例如在图6B中表示利用第2工序获得的成形品。

也就是说，在本实施方式的制造方法中，通过沿与腹板部(粗腹板部)的延伸方向正交的方向按压凸缘部(特定粗凸缘部)的顶端，使该顶端向腹板部(粗腹板部)的延伸方向的外侧弯曲。

在本说明书中，对于凸缘部(或粗凸缘部)，在说到内侧和外侧的情况下，只要不违反文章的前后关系，则指前桥或锻造品的在上下方向VD(横截面上的腹板部的延伸方向)上的内侧和外侧。在自腹板部(或粗腹板部)的上端突出的凸缘部(或粗凸缘部)的情况下，内侧的方向指下方，外侧的方向指上方。在自腹板部(或粗腹板部)的下端突出的凸缘部(或粗凸缘部)的情况下，内侧的方向指上方，外侧的方向指下方。

采用包含上述的第1工序和第2工序的前桥的制造方法，能够形成具备在前桥的横截面上凸缘部(特定凸缘部)的厚度的中心线向腹板部的延伸方向外侧弯曲的(弯的)弯部的凸缘部。

通常，第1模具沿锻造品的前后方向HD配置，至少1个第1模具沿锻造品的前后方向HD移动。在第2工序中，通常使用1个或两个第1模具。

4个粗凸缘部中的至少1个(1个、两个、3个或4个)是特定粗凸缘部。从制法上的观点出发，优选使排列的两个粗凸缘部同时弯曲。因此，在优选的一个例子中，4个粗凸缘部中的两个或4个为特定粗凸缘部。

第3工序是利用至少1个第2模具按压第1弯曲部的端部而使该端部朝向上下方向VD的内侧变形，从而在特定粗凸缘部形成第2弯曲部(例如图7B的232b)的工序。例如在图7B中表示利用第3工序获得的成形品。

通常，第2模具沿锻造品的上下方向VD配置，至少1个第2模具沿锻造品的上下方向VD移动。在第3工序中，通常使用1个或两个第2模具。

在第3工序中，在约束了第1弯曲部的端部的沿前后方向HD的变形的状态下使该端部变形。采用该结构，能够抑制第1弯曲部的端部沿前后方向HD延伸，并且能够使该端部向上下方向VD的内侧变形。

也就是说，在本实施方式的制造方法中，保持着沿与腹板部的延伸方向正交的方向从外侧对向外侧弯曲了的凸缘部(特定粗凸缘部)的顶端进行约束的状态不变地，沿腹板部的延伸方向从外侧按压该顶端。

采用包含以上的第1工序、第2工序以及第3工序的前桥的制造方法，能够形成具有特定的形状的第2弯曲部。具体而言，能够形成上下方向VD的外侧的表面在随着远离腹板部而朝向内侧倾斜后朝向外侧倾斜的第2弯曲部。

第2弯曲部可以形成于粗梁部的整个长度方向LD上，也可以只形成于粗梁部的长度方向LD的局部。通常，前桥具有两个弹簧安装座。第2弯曲部可以形成于该两个弹簧安装座间的区域的全部或局部。第1弯曲部形成于与形成有第2弯曲部的部分相对应的位置。

通常，在第3工序之后进行整形工序。在整形工序中，对规定的部分(例如弹簧安装座)的形状进行修整。可以与第3工序同时实施整形工序。即，可以在进行第3工序时对第1弯曲部以外的部分进行整形。在该情况下，第2模具可以兼作整形工序的模具。

在第3工序中，也可以使上述端部变形至不比第1弯曲部的端部以外的局部向上下方向VD的外侧突出的位置。采用该结构，能在不增大截面尺寸的前提下制造刚度高的前桥。在第3工序的一个例子中，也可以以位于比端部以外的局部靠上下方向VD的内侧的位置的方式使端部变形。在该情况下，前桥的在腹板部的延伸方向上的最大宽度为腹板部所在的部位的宽度。

第2模具可以包含第1面和第2面。第1面是用于朝向上下方向VD的内侧按压第1弯曲部的端部的面。第2面是用于约束第1弯曲部的端部的沿前后方向HD的变形的面。能够利用第1面按压第1弯曲部的端部，并且利用第2面约束该端部，从而进行第3工序。由此，能够抑制第1弯曲部的端部沿前后方向HD延伸，并且能够使该端部向上下方向VD的内侧变形。另外，在第1面与第2面之间也可以没有明确的分界。也就是说，在本实施方式的制造方法中，将向外侧弯曲了的凸缘部(特定粗凸缘部)的顶端放入具备凹部的凹模具的凹部，沿腹板部(粗腹板部)的延伸方向从外侧按压该顶端。

也可以在第2模具形成有凹部。并且也可以是，凹部的底面为上述第1面，凹部的侧面为上述第2面。在第1实施方式中说明凹部的例子。

上述至少1个特定粗凸缘部可以包含沿上下方向VD排列的第1特定粗凸缘部和第2特定粗凸缘部。第1模具可以包含第1斜面和第2斜面，该第2斜面与第1斜面所成的角度大于180°。在该情况下，可以利用第1模具的第1斜面按压第1特定粗凸缘部，并且利用第1模具的第2斜面按压第2特定粗凸缘部，从而进行第2工序。采用该结构，能够同时形成至少两个第1弯曲部。也就是说，在本实施方式的制造方法中，可以在相对的两个凸缘部(特定粗凸缘部)之间朝向腹板部放入凸模具，从而使以上的各个凸缘部的顶端向腹板部的延伸方向的外侧弯曲。例如凸模具包括朝向腹板部突出的凸部以及与该凸部相邻接的两个面，以上的各个面越向腹板部延伸方向外侧去而越远离腹板部。

此外，在该情况下，也可以利用以夹着锻造品的方式沿上下方向VD配置的两个第2模具进行第3工序。采用该结构，能够同时形成至少两个第2弯曲部。

以下，有时将第1斜面与第2斜面所成的角度称为“角度P”。对角度P没有限定，只要是能够形成期望的第1弯曲部的角度即可。角度P例如也可以在190°～300°的范围(优选为200°～270°的范围)。

上述4个粗凸缘部可以包括沿上下方向VD排列的第1特定粗凸缘部和第2特定粗凸缘部以及不是特定粗凸缘部的两个通常粗凸缘部。在该情况下，可以满足以下的(1)和/或(2)的条件。

(1)在固定两个通常粗凸缘部的状态下进行第2工序。

(2)在第3工序中，第2模具按压第1弯曲部的端部，并且按压通常粗凸缘部，从而限制通常粗凸缘部的位移。

上述至少1个特定粗凸缘部可以包括上述第1特定粗凸缘部和第2特定粗凸缘部以及沿上下方向VD排列的第3特定粗凸缘部和第4特定粗凸缘部。在该情况下，4个粗凸缘部均为特定粗凸缘部。在该情况下，可以利用1个第1模具的第1斜面和第2斜面按压第1特定粗凸缘部和第2特定粗凸缘部，同时利用另一第1模具的第1斜面按压第3特定粗凸缘部，并且利用另一第1模具的第2斜面按压第4特定粗凸缘部，从而进行第2工序。即，也可以以利用两个第1模具夹着4个特定凸缘部的方式按压4个特定凸缘部。

也可以在利用两个第3模具从上下方向VD夹着锻造品的状态下进行第2工序。在另一观点上，也可以在利用两个第3模具从与第1模具的移动方向垂直的方向夹着锻造品的状态下进行第2工序。对第3模具没有限定，只要能在第2工序中固定锻造品即可。

也可以在利用两个第4模具从前后方向HD夹着锻造品的粗腹板部的状态下进行第3工序。在另一观点上，也可以在利用两个第4模具从与第2模具的移动方向垂直的方向夹着锻造品的状态下进行第3工序。对第4模具没有限定，只要能在第3工序中固定锻造品即可。

(前桥梁)

能够利用本实施方式的制造方法制造本实施方式的前桥(前桥梁)。对本实施方式的制造方法进行了说明的事项能够应用于本实施方式的前桥，因此有时省略重复的说明。另外，对本实施方式的前桥进行了说明的事项能够应用于本实施方式的制造方法。另外，也可以利用除本实施方式的制造方法以外的方法制造本实施方式的前桥。

本实施方式的前桥具备横截面呈H型的梁部，该梁部包括腹板部以及与腹板部的两端部接合的4个凸缘部。4个凸缘部中的至少1个凸缘部(特定凸缘部)具备在前桥的横截面上凸缘部的厚度的中心线向腹板部的延伸方向外侧弯曲的弯部。另外，在本公开中，接合单纯指一体化，不一定指通过焊接、紧固等手段而彼此相连。

具备凸缘部的厚度的中心线向腹板部的延伸方向外侧弯曲的弯部的特定凸缘部能够利用上述的第1工序和第2工序形成。在该情况下，利用第2工序形成的第1弯曲部成为特定凸缘部的弯曲部。

特定凸缘部包含上述弯曲部(第1弯曲部)。也就是说，特定凸缘部具备在前桥的横截面上凸缘部的厚度的中心线向腹板部的延伸方向外侧弯曲的弯部。在该情况下，在前桥的横截面上，在距离梁部的重心比较远的位置配置特定凸缘部的重心。因此，与呈平板状延伸的以往的前桥的凸缘部相比，能够增大特定凸缘部的截面惯性矩。结果，采用本实施方式的前桥，能够提高前后方向HD的弯曲刚度。此外，与通常的凸缘部相比，能够增大特定凸缘部的极惯性矩。结果，采用本实施方式的前桥，能够提高扭转刚度。

另外，本实施方式的前桥包含梁部和转向主销安装部，该转向主销安装部为两个，分别设于梁部的长度方向LD的两端。梁部包含沿长度方向LD延伸的腹板部以及分别自腹板部的上端和下端向前方和后方突出的4个凸缘部。4个凸缘部中的至少1个是包含弯曲部的特定凸缘部。弯曲部的表面中的前桥梁的上下方向VD的外侧的表面在随着远离腹板部而朝向该上下方向VD的内侧倾斜后朝向该上下方向VD的外侧倾斜。

在1个观点上，弯曲部在随着远离腹板部而朝向上下方向VD的内侧倾斜后，朝向上下方向VD的外侧倾斜。

特定凸缘部的弯曲部能够利用上述的第1工序～第3工序形成。在该情况下，利用第3工序形成的第2弯曲部成为特定凸缘部的弯曲部。

特定凸缘部包含上述弯曲部(第2弯曲部)。也就是说，特定凸缘部具备在前桥的横截面上凸缘部的厚度的中心线向腹板部的延伸方向外侧弯曲的弯部。在该情况下，在前桥的横截面上，在有限的范围内，在距离梁部的重心比较远的位置(比以往的前桥远的位置)配置特定凸缘部的重心。因此，与呈平板状延伸的以往的前桥的凸缘部相比，能在不增大前桥的截面尺寸的前提下增大特定凸缘部的截面惯性矩。结果，采用本实施方式的前桥，能在不增大截面尺寸的前提下提高其刚度(前后方向HD的弯曲刚度和上下方向VD的弯曲刚度)。此外，与以往的凸缘部相比，能在不增大前桥的截面尺寸的前提下增大特定凸缘部的极惯性矩。结果，采用本实施方式的前桥，能在不增大前桥的截面尺寸的前提下提高扭转刚度。

在另一观点上，在自该特定凸缘部突出的一侧水平地观察时，1个特定凸缘部的弯曲部在上下方向VD的外侧的表面具有成为死角的部分。这样的弯曲部在模锻工序中成为反斜度，因此难以只利用模锻工序形成这样的弯曲部。因此，在利用包含模锻工序的制造方法形成特定凸缘部的情况下，需要进行上述的弯曲工序(第2工序、或第2工序和第3工序)。相反，能够利用包含上述的模锻工序(第1工序)和弯曲工序(第2工序、或第2工序和第3工序)的制造方法，容易地形成上述弯曲部的形状。因此，本实施方式的前桥在制造上的这一点也是有利的。

如上所述，4个凸缘部中的至少1个(1个、两个、3个或4个)为特定凸缘部。在优选的一个例子中，4个凸缘部中的两个或4个是特定凸缘部。两个特定凸缘部也可以沿上下方向VD排列。

弯曲部的表面中的前桥的上下方向VD的内侧的表面也可以在随着远离腹板部而朝向该上下方向的内侧倾斜后，朝向该上下方向的外侧倾斜。或者，弯曲部的表面中的前桥的上下方向VD的内侧的表面整体也可以朝向该上下方向VD的外侧倾斜。

弯曲部的端部也可以不比该端部以外的局部向上下方向VD的外侧突出。采用该结构，能够实现紧凑且刚度高的前桥。

如上所述，弯曲部可以形成于两个弹簧安装座间的区域的至少一部分(局部或全部)。例如，弯曲部可以形成于两个弹簧安装座间的区域的50％(以长度方向LD的长度为基准)以上。

(制造装置)

在另一观点上，本发明涉及前桥的第1制造装置和第2制造装置。第1制造装置具有第2工序中所使用的上述的模具和使该模具像上述那样移动的机构。第2制造装置具有第3工序中所使用的上述的模具和使该模具像上述那样移动的机构。对于使模具移动的机构，能够应用公知的压制装置等所使用的机构。

以下，参照附图说明本发明的实施方式的例子。以下说明的实施方式为例示，能够将以下的实施方式的结构的至少一部分置换为上述的结构。在以下的说明中，有时对同样的部分标注相同的附图标记而省略重复的说明。此外，以下示出的图均为示意图，有时省略不需要说明的部分。

(第1实施方式)

在第1实施方式中，说明本发明的前桥的一个例子。在图1中表示第1实施方式的前桥100的立体图。在图2中表示自前桥100的前方水平地观察前桥100时的主视图。在图3中表示前桥100的俯视图。此外，在图4中表示沿着图3的线IV-IV的剖视图。在以上的图和以下说明的图中有时示出前桥100(或锻造品200)的前方的方向FwD、上下方向VD以及前后方向HD。同样，在那些图中有时示出梁部110(或粗梁部210)的长度方向LD。

参照图1，前桥(前桥梁)100包含梁部110和分别设于梁部110的长度方向LD的两端的两个转向主销安装部150。在转向主销安装部150形成有供转向主销安装的通孔。通常，前桥100具有以车宽方向中央为中心大致对称的形状，并且整体具有大致弓形的形状。如图2所示，轮胎1借助转向主销与转向主销安装部150相连接。

梁部110包含腹板部120和4个凸缘部130。4个凸缘部130自腹板部120的上端和下端分别向前方和后方突出。即，4个凸缘部130中的1个自腹板部120的上端向前方突出，1个自腹板部120的上端向后方突出，1个自腹板部120的下端向前方突出，1个自腹板部120的下端向后方突出。在另一观点上，梁部110包括腹板部120以及与腹板部120的两端部接合的4个凸缘部130，梁部110具有H型的横截面。4个凸缘部130中的至少1个是包含弯曲部132的特定凸缘部131。在图1～图4中例示4个凸缘部130均为特定凸缘部131的情况。

这里，将4个特定凸缘部131设为第1特定凸缘部131a～第4特定凸缘部131d。在图4中，作为一个例子，将在腹板部120的前方上下排列的特定凸缘部131设为第1特定凸缘部131a和第2特定凸缘部131b。此外，将在腹板部120的后方上下排列的特定凸缘部131设为第3特定凸缘部131c和第4特定凸缘部131d。另外，将哪一个特定凸缘部设为第1特定凸缘部～第4特定凸缘部是任意的。例如也可以将前后排列的两个特定凸缘部设为第1特定凸缘部和第2特定凸缘部。

如图4所示，弯曲部132的表面中上下方向VD的外侧的表面132s在随着远离腹板部120而朝向上下方向VD的内侧倾斜后，朝向上下方向VD的外侧倾斜。即，表面132s包含朝向内侧倾斜的面132sa和朝向外侧倾斜的面132sb。在另一观点上，在表面132s形成有凹部132c。

在另一观点上，能够如以下这样解释本实施方式的前桥100。在图14中表示对应于图4的本实施方式的前桥100的梁部110的截面。梁部110具有H型的横截面。梁部110包括腹板部120以及与腹板部120的两端部接合的4个凸缘部131a～凸缘部131d。凸缘部131a～凸缘部131d具备凸缘部131a～凸缘部131d的厚度的中心线向腹板部120的延伸方向(上下方向VD)的外侧弯曲的弯部。图14所示的单点划线是凸缘部131a～凸缘部131d的厚度的中心线。

在自前后方向HD水平地观察弯曲部132时，在弯曲部132的外侧的表面132s存在成为死角的部分。如上所述，难以只通过模锻工序形成这样的弯曲部132。

弯曲部132的表面中上下方向VD的内侧的表面132t也可以在随着远离腹板部120而朝向上下方向VD的内侧倾斜后，朝向上下方向VD的外侧倾斜。或者，该表面132t也可以整体上朝向上下方向VD的外侧倾斜。该倾斜也可以随着远离腹板部120而增大。

在1个观点上，沿前后方向HD排列的两个特定凸缘部131的截面(图4的截面)为W字形。在另一观点上，特定凸缘部131在随着远离腹板部120而向上下方向VD的内侧倾斜了之后，向上下方向VD的外侧倾斜。

在自腹板部120的上方突出的两个凸缘部130形成有两个弹簧安装座111。两个弹簧安装座111空开间隔地配置于左右对称的位置。在弹簧安装座111配置有弹簧，在弹簧之上安装有车身(包含发动机)。在第1实施方式中，说明弯曲部132形成在两个弹簧安装座111之间的情况，但也可以在其他部分形成有弯曲部132。

在图4所示的一个例子中，在前后方向上相邻接的两个凸缘部130(特定凸缘部131)的分界130a位于铅垂线Lct上。铅垂线Lct是在与长度方向LD垂直的截面上经过腹板部120的前后方向HD的中心的铅垂线(与上下方向VD平行的线)。在图4所示的一个例子中，特定凸缘部131与腹板部120的分界具有圆滑的形状(圆角形状)。在图4中，特定凸缘部131与腹板部120的分界是连结上述圆角形状的末端(圆角末端)中的特定凸缘部131侧的两个末端(第1凸缘部131a处的末端与第3凸缘部131c处的末端)的直线。第2凸缘部131b和第4凸缘部131d侧也同样。

在图1～图4中图示了4个凸缘部130均为包含弯曲部132的特定凸缘部131的一个例子。但是，只要至少1个凸缘部130具有弯曲部132即可。例如，也可以只是4个凸缘部130中的沿上下方向排列的两个凸缘部130为特定凸缘部131。那些特定凸缘部131可以自腹板部120向前方突出，也可以向后方突出。或者，也可以只是4个凸缘部130中的沿前后方向排列的两个凸缘部130为特定凸缘部131。那些特定凸缘部131可以配置于腹板部120的上端，也可以配置于腹板部120的下端。

(第2实施方式)

在第2实施方式中，参照附图说明用于制造图1～图4所示的前桥100的一个例子。该制造方法依次包含以下说明的第1工序、第2工序以及第3工序。第1工序～第3工序是对加工对象进行加热而进行的热加工。

在第1工序(模锻工序)中，通过对钢材进行模锻而形成规定的锻造品。对模锻工序没有限定，能够利用公知的模锻工序来实施。在模锻工序中，通常在锻造品形成有飞边。对于在锻造品形成有飞边的情况，在第2工序之前进行切飞边工序。对切飞边工序没有限定，能够利用公知的切飞边工序来实施。

图5A是表示实施了切飞边工序后的锻造品200的局部的截面的立体图。锻造品200包含将成为梁部110的粗梁部210。粗梁部210包含粗腹板部220和4个板状的粗凸缘部230，上述粗腹板部220将成为腹板部120，上述粗凸缘部230分别自粗腹板部220的上端和下端朝向前方和后方突出。4个粗凸缘部230均为将成为特定凸缘部131的特定粗凸缘部231。在锻造品200形成有将成为弹簧安装座111的部分211。

在图5B中表示锻造品200的截面(与长度方向LD垂直的截面)。图5B的截面为将成为弯曲部132的部分的截面。4个特定粗凸缘部231包括将成为第1特定凸缘部131a～第4特定凸缘部131d的第1特定粗凸缘部231a～第4特定粗凸缘部231d。

通过在粗凸缘部230突出的方向(前后方向HD(与粗腹板部220的延伸方向正交的方向))上使模具(锻造模具)移动来进行模锻工序。锻造模具以粗腹板部220的中心线为分界而成为一对。因此，在粗凸缘部230设有起模用的斜度。在图5B中表示拔模斜度相对于模压方向(前后方向HD)的角度Q、Q’。因为该斜度的存在，粗凸缘部230随着向其端部靠近而变薄。在前后方向HD上相邻接的两个粗凸缘部230的分界部230a成为锻造品200的上端和下端。

成为模锻工序的材料的钢材通常具有适合模锻的形状。能够利用预成形工序对作为初起材料的钢坯进行预成形而形成那样的钢材。即，钢材也可以是预成形品。对预成形工序没有限定，可以应用公知的预成形工序。例如，预成形工序可以包含对钢坯进行拉深的工序、弯打工序。预成形工序通常为热加工。

在图6A和图6B的剖视图中表示第2工序的一个例子。在第2工序中，利用至少1个的第1模具310推压特定粗凸缘部231，从而在特定粗凸缘部231形成朝向锻造品200的上下方向VD(粗腹板部的延伸方向)的外侧弯曲的第1弯曲部232a。至少1个的第1模具310沿前后方向HD(与粗腹板部的延伸方向正交的方向)移动。

在第2工序中，首先如图6A所示，将锻造品200配置在下方的第1模具310与上方的第1模具310之间。第1模具310包含第1斜面310a和第2斜面310b，该第2斜面310b与第1斜面310a所成的角度P大于180°。角度P处于上述的范围内。另外，第1斜面310a和第2斜面310b可以分别为曲面。在另一观点上，第1模具310为凸模具，包括朝向粗腹板部突出的凸部以及与该凸部相邻接的两个面(第1斜面310a和第2斜面310b)。以上的各个面越向粗腹板部的延伸方向的外侧去而越远离粗腹板部。

在图6A所示的一个例子中，特定粗凸缘部231延伸的方向(前后方向HD)与第1斜面310a(或第2斜面310b)所成的角度为角度P的一半。另外，特定粗凸缘部231延伸的方向与第1斜面310a所成的角度以及特定粗凸缘部231延伸的方向与第2斜面310b所成的角度也可以不同。

如图6A所示，也可以在利用两个第3模具330自上下方向VD(粗腹板部的延伸方向)夹着锻造品200的状态下进行第2工序。通过利用第3模具330夹着锻造品200来固定，能够高精度地实施第2工序。此外，通过利用第3模具330夹着锻造品200来固定，能够降低在前后方向上相邻接的粗凸缘部230(或特定粗凸缘部231)的分界部处发生压曲的可能性。

接下来，如图6B所示，使上方的第1模具310下降而对锻造品200进行压下。具体而言，利用1个第1模具310的第1斜面310a按压第1特定粗凸缘部231a，并且利用第2斜面310b按压第2特定粗凸缘部231b。此时，利用另一第1模具310的第1斜面310a按压第3特定粗凸缘部231c，并且利用第2斜面310b按压第4特定粗凸缘部231d。在另一观点上，向相对的两个特定粗凸缘部(第1特定粗凸缘部231a和第2特定粗凸缘部231b、以及第3特定粗凸缘部231c和第4特定粗凸缘部231d)之间朝向粗腹板部放入凸模具(上方及下方的第1模具310)。由此，使以上的各个特定粗凸缘部的顶端向粗腹板部的延伸方向(上下方向VD)的外侧弯曲。利用第2工序，在特定凸缘部231a～特定凸缘部231d形成第1弯曲部232a。

在图7A和图7B的剖视图中表示接下来的第3工序的一个例子。在接下来的第3工序中，利用至少1个的第2模具320按压第1弯曲部232a的端部232ae而使端部232ae朝向上下方向VD(粗腹板部的延伸方向)的内侧变形，从而在特定粗凸缘部231a～特定粗凸缘部231d形成第2弯曲部232b。至少1个的第2模具320沿上下方向VD移动。

在第3工序中，首先如图7A所示，将锻造品200配置在下方的第2模具320与上方的第2模具320之间。在第2模具320形成有凹部320g。凹部320g包含第1面(底面)320a和第2面(侧面)320b。第1面320a是朝向锻造品200的上下方向VD的内侧按压端部232ae的面。第2面320b是约束端部232ae的沿锻造品200的前后方向HD的变形的面。在另一观点上，第2模具320是具备凹部320g的凹模具。

如图7A所示，也可以在利用两个第4模具340从前后方向HD(与粗腹板部220的延伸方向正交的方向)夹着锻造品200的粗腹板部220的状态下进行第3工序。通过利用第4模具340夹着锻造品200来固定，能够高精度地实施第3工序。此外，通过利用第4模具340夹着锻造品200来固定，能够抑制粗腹板部220变形。

接下来，如图7B所示，使上方的第2模具320下降而对锻造品200进行压下。具体而言，利用上方的第2模具320的第1面320a按压第1特定粗凸缘部231a的端部232ae，并且利用第2面320b按压第2特定粗凸缘部231b的端部232ae。此时，利用另一第2模具320的第1面320a按压第3特定粗凸缘部231c的端部232ae，并且利用第2面320b按压第4特定粗凸缘部231d的端部232ae。在另一观点上，保持着沿与粗腹板部220的延伸方向正交的方向(前后方向HD)从外侧对向外侧弯曲了的特定粗凸缘部231a～特定粗凸缘部231d的顶端进行约束的状态不变地，沿粗腹板部220的延伸方向(上下方向VD)从外侧按压该顶端。在又一观点上，将向外侧弯曲了的特定粗凸缘部231a～特定粗凸缘部231d的顶端放入凹模具(第2模具320)的凹部320g，并沿粗腹板部220的延伸方向(上下方向VD)从外侧按压该顶端。利用第3工序，在特定凸缘部231a～特定凸缘部231d形成第2弯曲部232b。

这样一来，能够获得具有第2弯曲部232b的锻造品201。第2弯曲部232b通常具有与弯曲部132同等的形状。即，通常，第2弯曲部232b将直接成为弯曲部132。

在图7A和图7B中，示出了第1面320a为平坦的第2模具320。对于该第2模具320，分界部130a(参照图4)在上下方向VD上的位置与端部232ae在该上下方向VD上的位置相同。另一方面，通过使按压端部232ae的第1面320a的位置比底面的其他位置浅，能够使端部232ae比分界部130a向内侧变形。在该情况下，腹板部220的延伸方向(上下方向VD)上的最大宽度为腹板部220所在的部位的宽度。

利用上述的第1工序～第3工序，能够获得具有与前桥100大致相同的外形的锻造品201。可以根据需要将所获得的锻造品201向各种各样的工序提供。在以上的工序的例子中包含整形工序、穿孔工序、热处理工序、压弯工序、表面处理工序以及涂装工序等。能够用公知的方法进行以上的工序。像这样地制造前桥100。

在图8中重叠地表示上述的制造方法中的、第2工序前的锻造品200和第3工序后的锻造品201的各自的截面的轮廓。此外，在图8中用单点划线表示包围锻造品200的轮廓的四边形。

作为提高刚度的方法之一，考虑沿前后方向HD增长凸缘部。但是，在单纯地沿前后方向HD增长了凸缘部的情况下，前桥的前后方向HD的尺寸增大。而采用包含第1工序～第3工序的本实施方式的制造方法，如图8所示，使沿前后方向HD延伸的凸缘部弯曲。也就是说，凸缘部具备第2弯曲部。因此，能够减小前后方向HD的尺寸。即，采用本实施方式的制造方法，能够提高刚度，并且能够抑制尺寸的增大。

另外，采用包含第1工序和第2工序的本实施方式的制造方法，如图6B所示，使凸缘部的顶端部向腹板部的延伸方向(上下方向VD)的外侧弯曲。也就是说，凸缘部具备第1弯曲部。因此，采用本实施方式的制造方法，能够提高刚度。

(其他例子)

在上述的例子中，说明了制造4个凸缘部130均为特定凸缘部131的前桥100的情况。但是，对于只有4个凸缘部130中的沿上下方向VD排列的两个凸缘部130为特定凸缘部131的情况，也能够同样地进行制造。

以下，有时将不是特定粗凸缘部231的通常的粗凸缘部230称为通常粗凸缘部230n。在特定粗凸缘部231和通常粗凸缘部230n沿前后方向HD排列的情况下，在弯曲工序(第2工序和第3工序)中，只在两者中的特定粗凸缘部231形成弯曲部232。在该情况下，在只对特定粗凸缘部231施加力时，存在通常粗凸缘部230n以粗腹板部220与特定粗凸缘部231的分界部分为支点发生位移的隐患。为了抑制这样的位移，优选在抑制通常粗凸缘部230n的位移的状态下进行弯曲工序。在图9A和图9B的剖视图中表示对通常粗凸缘部230n的位移进行抑制的第2工序的一个例子。

图9A的剖视图表示第2工序中的开始变形前的状态，图9B的剖视图表示第2工序中的变形完成时的状态。图示的锻造品200包含沿上下方向VD排列的第1特定粗凸缘部231a和第2特定粗凸缘部231b以及沿上下方向排列的两个通常粗凸缘部230n。两个通常粗凸缘部230n配置为与固定模具350的凹部嵌合。即，在固定模具350形成有与通常粗凸缘部230n嵌合的凹部。通过使用固定模具350，能在固定两个通常粗凸缘部230n的状态下进行第2工序。在两个特定粗凸缘部231的上方配置有第1模具310。

另外，在第2工序中，向上下方向VD的内侧变形的力作用于通常粗凸缘部230n。因此，也可以不使用图9A所示的固定模具350，而是使用只将通常粗凸缘部230n的内侧的部分固定的模具。

接下来，如图9B所示，使第1模具310下降而利用第1斜面310a按压特定粗凸缘部231a，并利用第2斜面310b按压特定粗凸缘部231b，而形成第1弯曲部232a。像这样地进行第2工序。

在图10A和图10B的剖视图中表示接下来的第3工序的一个例子，在图11A和图11B的剖视图中表示第3工序的另一个例子。图10A和图10B所示的工序与以图7A和图7B所说明的工序同样，因此省略重复的说明。在该第3工序中，利用第2模具320按压第1弯曲部232a的端部232ae而形成第2弯曲部232b。像这样地进行第3工序。

在图11A和图11B所示的第3工序中，使用具有对通常粗凸缘部230n进行按压的面320c的第2模具320。图11A所示的第2模具320具有凹部320g。凹部320g包括第1面320a、第2面320b以及按压通常粗凸缘部230n的面320c。

在图11A和图11B所示的第3工序中，也能使用固定模具340。在该一个例子中，使用固定模具340a和固定模具340b作为固定模具340。固定模具340a与粗腹板部220抵接。固定模具340b具有与通常粗凸缘部230n的内侧的面以及粗腹板部220接触的形状。通过使用固定模具340b和具有第3面320c的第2模具320，能够准确地定位通常粗凸缘部230n。

在该第3工序中，首先如图11A所示，将锻造品200配置在下方的第2模具320与上方的第2模具320之间，利用固定模具340a和固定模具340b固定锻造品200。

接下来，如图11B所示，使上方的第2模具320下降，利用第1面320a和第2面320b按压第1弯曲部232a而形成第2弯曲部232b。此时，利用第3面320c按压通常粗凸缘部230n。由此，能够抑制通常粗凸缘部230n的位移。

像以上那样形成具有第2弯曲部232b的锻造品201。第3工序之后的工序为上述那样，因此省略说明。

另外，在只有4个凸缘部130中的1个为特定凸缘部131的情况下，利用第2工序和第3工序只将该特定凸缘部131弯曲即可。在该情况下，如上所述，优选以抑制了在前后方向上与特定粗凸缘部231相邻接的通常粗凸缘部230n的位移的状态实施第2工序和第3工序。

实施例

以下，利用实施例进一步详细地说明本发明。

在本实施例中，通过模拟而评价了具有弯曲部的本实施方式的梁部的刚度和没有弯曲部的比较例的梁部的刚度。在模拟中，作为梁部的模型，假设了与长度方向垂直的截面形状恒定且长度为100mm的模型。作为样品1和样品2的物性，将杨氏模量假设为210GPa，将泊松比假设为0.293。利用有限元法进行了模拟。样品1和样品2的质量设为相同。即，对于样品1和样品2，与长度方向垂直的截面积设为相同。

在图12中表示本实施方式的样品1的截面形状和比较例的样品2的截面形状。对于图12所示的截面(与长度方向LD垂直的截面)，样品1和样品2的截面左右对称且上下对称。假设样品2的凸缘部自腹板部的上端和下端沿前后方向HD水平地突出。另外，样品2的拔模斜度的角度Q、Q’(参照图5B)假设为5°。

如图12所示，假设将图12的截面上的各个样品的重心CT作为原点的X坐标和Y坐标。X坐标与梁部的前后方向HD平行，Y坐标与梁部的上下方向VD平行。并且，对X坐标和Y坐标均为正的区域即截面的四分之一来求出重心。在图12中表示样品1的重心CG1的位置和样品2的重心CG2的位置。它们的坐标(单位：mm)如以下所示。

样品1的重心CG1：(X，Y)＝(22.111，23.318)

样品2的重心CG2：(X，Y)＝(21.982，21.135)

如上所述，本实施方式的样品1的重心CG1的X坐标和Y坐标大于比较例的样品2的重心CG2的X坐标和Y坐标。由于该X坐标和Y坐标较大，能够获得以下效果，即，以较轻的重量增大针对由前后载荷导致的弯曲变形的截面惯性矩和针对扭转的极惯性矩、还有针对由上下载荷导致的弯曲变形的截面惯性矩。

对于样品1和样品2，通过模拟而求出了在如图13所示地施加了载荷时的刚度。具体而言，约束两个端面中的一端面，并对另一端面施加图13所示的朝向的载荷。利用图13所示的前后弯曲的载荷求出了前后方向的刚度。利用图13所示的上下弯曲的载荷求出了上下方向的刚度。利用图13所示的转矩的载荷求出了扭转刚度。在表1中表示评价结果。

[表1]

表1

如表1所示，本实施方式的样品1的前后方向的刚度和扭转刚度高于比较例2的样品2的前后方向的刚度和扭转刚度。此外，样品1的上下方向的刚度比样品2的上下方向的刚度高很多。

如根据以上的结果可清楚知道的那样，通过使用本实施方式的具有弯曲部的梁部，能够获得质量相同而刚度高的前桥。这表示能在不使规定的刚度下降的前提下使前桥轻型化。此外，这表示存在能以与以往品相比同等以下的截面尺寸来实现与以往品相比同等以上的刚度的可能性。

产业上的可利用性

本发明能够应用于前桥梁。

附图标记说明

100、前桥(前桥梁)；110、梁部；111、弹簧安装座；120、腹板部；130、凸缘部；131、特定凸缘部；132、弯曲部；150、转向主销安装部；200、201、锻造品；210、粗梁部；220、粗腹板部；230、粗凸缘部；230n、通常粗凸缘部；231、特定粗凸缘部；232a、第1弯曲部；232b、第2弯曲部；310、第1模具；310a、第1斜面；310b、第2斜面；320、第2模具；320a、第1面；320b、第2面；330、第3模具；340、第4模具；LD、长度方向；HD、前后方向；VD、上下方向。

Claims (6)

1.一种前桥梁的制造方法，所述前桥梁具备横截面呈H型的梁部，所述梁部包括腹板部以及与所述腹板部的两端部接合的凸缘部，其中，

在所述横截面上，将所述凸缘部收纳于模具，沿所述凸缘部的延伸方向利用所述模具夹着所述凸缘部进行锻造，

在所述横截面上，沿与所述腹板部的延伸方向正交的方向按压所述凸缘部的顶端而使所述顶端向所述腹板部的延伸方向的外侧弯曲，

在所述横截面上，保持着沿与所述腹板部的延伸方向正交的方向从外侧对弯曲了的所述顶端进行约束的状态不变地，沿所述腹板部的延伸方向从外侧按压该弯曲了的所述顶端。

2.根据权利要求1所述的前桥梁的制造方法，其中，

在相对的所述凸缘部之间朝向所述腹板部放入凸模具，使所述顶端向所述腹板部的延伸方向的外侧弯曲。

3.根据权利要求1所述的前桥梁的制造方法，其中，

在所述横截面上，所述前桥梁的在所述腹板部的延伸方向上的最大宽度是所述腹板部所在的部位的宽度。

4.根据权利要求2所述的前桥梁的制造方法，其中，

所述凸模具包括朝向所述腹板部突出的凸部以及与所述凸部相邻接的面，

在所述横截面上，所述面越向所述腹板部延伸方向外侧去而越远离所述腹板部。

5.根据权利要求1所述的前桥梁的制造方法，其中，

将弯曲了的所述顶端放入具备凹部的凹模具的所述凹部，沿所述腹板部的延伸方向从外侧按压该弯曲了的所述顶端。

6.一种前桥梁，所述前桥梁包含梁部和转向主销安装部，该转向主销安装部为两个，分别设于所述梁部的长度方向的两端，其中，

所述梁部包含沿所述长度方向延伸的腹板部以及分别自所述腹板部的上端和下端向前方和后方突出的4个凸缘部，

所述4个凸缘部中的至少1个包含弯曲部，

所述弯曲部的表面中的所述前桥梁的上下方向的外侧的表面在随着远离所述腹板部而朝向所述上下方向的内侧倾斜后，朝向所述上下方向的外侧倾斜，

所述弯曲部的端部不比所述端部以外的局部向所述上下方向的外侧突出，

所述上下方向是所述腹板部的延伸方向。

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