CN110538916A - 一种汽车发动机用管件水胀成型工艺 - Google Patents

Abstract

一种汽车发动机用管件水胀成型工艺，包括以下步骤：S1：制管、切管、去毛刺，S2：水胀，S3：切管，S4：定径，S5：清洗，S6：检验。本发明工艺，材料制管，选择与水胀模具匹配的管径，制管后进行热处理，随后进行切割，去毛刺，然后管径放置在水胀模具上通过水轴与封堵抵住两端，在水轴上设有进水口，便于进行喷注，水轴与封堵分贝位于水胀模具的上型腔、下型腔上，上型腔、下型腔上分别设有镶块槽，水胀模具工艺步骤中上型腔、中型腔、下型腔根据管径大小可以进行调整。

Description

一种汽车发动机用管件水胀成型工艺

技术领域

本发明涉及水胀技术领域，特别涉及一种汽车发动机用管件水胀成型工艺。

背景技术

发动机工作时，驾驶员通过加速踏板操纵节气门的开度，以此来改变进气量，控制发动机的运转。进入发动机的空气经空气滤清器滤去尘埃等杂质后，流经空气流量计，沿节气门通道进入动力腔，再经进气歧管分配到各个气缸中；发动机冷车怠速运转时，部份空气经附加空气阀或怠速控制阀绕过节气门进入气缸，进气管必须保证足够的流通面积，避免转弯及截面突变，改善管道表面的光洁度等，以减小阻力。为此，在高性能的汽油机上采用了直线型进气系统，在直线化的同时，还应合理设计气道节流和进气管长度，布置适当的稳压腔容积等，以期达到高转、高功率的目的，现有工艺存在的缺点是，由于一般产品的壁很薄，制作精度要求高，同时需要大量的工装来保证产品组合的精度要求，生产工艺复杂，产品外观不好，且也只能做一些相结结构简单的产品，相对复杂的产品无法完成，大部份部件只能采用精铸成型的工艺才能做到，能耗高，成本高，工艺复杂，生产周期长，产品使用寿命短，精度难于保证。

发明内容

本发明的目的在于提供一种汽车发动机用管件水胀成型工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

本发明的目的是通过下述技术方案予以实现：一种汽车发动机用管件水胀成型工艺，其特征在于包括以下步骤：

S1：制管、切管、去毛刺，制管选用太钢1.4509/EN10088-2材料制作，切管后进行两侧去毛刺；

S2：水胀，确定待安装的水胀模具与产品管径相符，水胀模具为上下对称结构，根据管径的大小，水胀模具腔体不同；

S3：切管，采用切具对管件进行固定，切具底座上设有护板对管件进行夹持，切管前确认检查乳化液流量流畅，确保切管长度；

S4：定径，确定胀缩模具，调节胀管机限位开关位置，确定胀口和定径外径及长度；

S5：清洗，采用高压水泵对已加工的管件进行冲刷，去油污；

S6：检验，外观管端内外无毛刺，无铁屑，管件内外无油污、无油脂，管件无开裂等焊接不良缺陷，曲区域圆度≤3，褶皱≤1.5尺寸；直口端轮廓度2，对胀口外径长度直口外径、长度符合成品检具。

作为一种优选的技术方案：所述S1中包括：

1)确定管件宽度、制管模具与产品管径相符；

2)确认焊接参数、钨针、氩气流量符合焊接工艺参数；

3)焊接前条料两边闭合间隙0.1-0.3mm，缝颜色不允许出现灰黑色，焊缝宽度；

4)调试合格后进行尺寸及焊缝扩、压、胀检测。

作为一种优选的技术方案：所述S1中焊接参数钨针、氩气流量为符合焊接工艺参数。

作为一种优选的技术方案：所述焊接前条料两边闭合间隙0.1-0.3mm。

作为一种优选的技术方案：所述S2中水胀模具分为上型腔、中型腔、下型腔三种。

作为一种优选的技术方案：所述S2中水胀模具上型腔上连接有水轴，所述下型腔上连接有封堵。

作为一种优选的技术方案：所述S4中定径时两端分别采用胀具与缩具抵住进行操作。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：采用水胀成型工艺进行成型汽车管件产品，，提高了产品成表面外观质量，表面光洁度好，加工速度快，并且提高了生产效率，降低了产品的制造成本，并且成型后的产品刚性稳定，结构牢靠，无缝隙，无内应力，无砂眼，无内伤，精密水胀，绿色环保，生产效率高，节能降耗，产品可以采用一次性成型，产品使用寿命长，同时由于中部为空心结构，产品的质量轻，节约了材料。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种汽车发动机用管件水胀成型工艺，其特征在于包括以下步骤：

S1：制管、切管、去毛刺，制管选用太钢1.4509/EN10088-2材料制作；切管后进行两侧去毛刺；

S2：水胀，确定待安装的水胀模具与产品管径相符，水胀模具为上下对称结构，根据管径的大小，水胀模具腔体不同；

S3：切管，采用切具对管件进行固定，切具底座上设有护板对管件进行夹持，切管前确认检查乳化液流量流畅，确保切管长度，；

S4：定径，确定胀缩模具，调节胀管机限位开关位置，确定胀口和定径外径及长度；

S5：清洗，采用高压水泵对已加工的管件进行冲刷，去油污；

S6：检验，外观管端内外无毛刺，无铁屑，管件内外无油污、无油脂，管件无开裂等焊接不良缺陷，曲区域圆度≤3，褶皱≤1.5尺寸；直口端轮廓度2，对胀口外径长度直口外径、长度符合成品检具。

所述S1中包括：

1)确定管件宽度、制管模具与产品管径相符；

2)确认焊接参数、钨针、氩气流量符合焊接工艺参数；

3)焊接前条料两边闭合间隙0.1-0.3mm，缝颜色不允许出现灰黑色，焊缝宽度；

4)调试合格后进行尺寸及焊缝扩、压、胀检测；

所述S1中焊接参数钨针、氩气流量为符合焊接工艺参数。

所述焊接前条料两边闭合间隙0.1-0.3mm。

所述S2中水胀模具分为上型腔、中型腔、下型腔三种。

所述S2中水胀模具上型腔上连接有水轴，所述下型腔上连接有封堵。

所述S4中定径时两端分别采用胀具与缩具抵住进行操作。

本发明工艺，材料制管，选择与水胀模具匹配的管径，制管后进行热处理，随后进行切割，去毛刺，然后管径放置在水胀模具上通过水轴与封堵抵住两端，在水轴上设有进水口，便于进行喷注，水轴与封堵分贝位于水胀模具的上型腔、下型腔上，上型腔、下型腔上分别设有镶块槽，水胀模具工艺步骤中上型腔、中型腔、下型腔根据管径大小可以进行调整，上型腔、中型腔、下型腔通过紧固螺栓与水胀模具底座连接。

所述水胀成型初始屈服压力、开裂压力、整形压力、轴向推进力、合模力、补料量、减薄率、膨胀率需要符合相应的成型标准。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (7)

1.一种汽车发动机用管件水胀成型工艺，其特征在于包括以下步骤：

S1：制管、切管、去毛刺，制管选用太钢1.4509/EN10088-2材料制作，切管后进行两侧去毛刺；

S2：水胀，确定待安装的水胀模具与产品管径相符，水胀模具为上下对称结构，根据管径的大小，水胀模具腔体不同；

S3：切管，采用切具对管件进行固定，切具底座上设有护板对管件进行夹持，切管前确认检查乳化液流量流畅，确保切管长度；

S4：定径，确定胀缩模具，调节胀管机限位开关位置，确定胀口和定径外径及长度；

S5：清洗，采用高压水泵对已加工的管件进行冲刷，去油污；

S6：检验，外观管端内外无毛刺，无铁屑，管件内外无油污、无油脂，管件无开裂等焊接不良缺陷，曲区域圆度≤3，褶皱≤1.5尺寸；直口端轮廓度2，对胀口外径长度直口外径、长度符合成品检具。

2.根据权利要求1所述的一种汽车发动机用管件水胀成型工艺，其特征在于：所述S1中包括：

1)确定管件宽度、制管模具与产品管径相符；

2)确认焊接参数、钨针、氩气流量符合焊接工艺参数；

3)焊接前条料两边闭合间隙0.1-0.3mm，缝颜色不允许出现灰黑色，焊缝宽度；

4)调试合格后进行尺寸及焊缝扩、压、胀检测。

3.根据权利要求1所述的一种汽车发动机用管件水胀成型工艺，其特征在于：所述S1中焊接参数钨针、氩气流量为符合焊接工艺参数。

4.根据权利要求1所述的一种汽车发动机用管件水胀成型工艺，其特征在于：所述焊接前条料两边闭合间隙0.1-0.3mm。

5.根据权利要求1所述的一种汽车发动机用管件水胀成型工艺，其特征在于：所述S2中水胀模具分为上型腔、中型腔、下型腔三种。

6.根据权利要求5所述的一种汽车发动机用管件水胀成型工艺，其特征在于：所述S2中水胀模具上型腔上连接有水轴，所述下型腔上连接有封堵。

7.根据权利要求1所述的一种汽车发动机用管件水胀成型工艺，其特征在于：所述S4中定径时两端分别采用胀具与缩具抵住进行操作。