CN213495833U - 一种冷弯成型两端带直管段弯管用弯管机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种冷弯成型两端带直管段弯管用弯管机，包括机架以及设置在机架上的用于限制待弯曲管道位置偏移的管道限位件、转动件、弯管模具以及在弯曲过程中夹持待弯曲管道的夹持机构，所述弯管模具固定在转动件与转动件同轴线转动，弯管模具上设置沿着圆周设置的截面为半圆的冷弯槽；所述机架上设置可以伸入待弯曲管道内腔从而减小弯曲过程中变形的内芯；所述内芯一端设置在机架上、另一端始终伸入到待弯曲管道内未弯曲部分管道。本实用新型弯管的弯头段和直管段自成一体冷弯成无缝弯管、利用冷弯机一次性成型，节约成本,也避免了焊接区域因两相金属融合不佳造成的质量缺陷；而且冷弯效率高。

Description

一种冷弯成型两端带直管段弯管用弯管机

技术领域

本实用新型属于弯管领域，具体涉及一种冷弯成型两端带直管段弯管用弯管机。

背景技术

弯管转弯处需要弯头，弯头两端焊接直管段、直管段和管道焊接从而连接两个方向的管道。在工况较为复杂的页岩气井或者深海区域，弯头以及两端的直管段收到腐蚀很容易损坏。传统工艺制造带直段90度无缝长半径复合弯头，主要工序是母材内壁堆焊后，由液压机热压成型为90度弯头，在弯头两端口分别焊接对应长度直管段，然后再对两条环焊缝内壁进行堆焊，堆焊长度约30cm。对于带直段90度无缝长半径复合弯头，其工艺路线如下： 母材检验→钢管下料→内壁修磨→内壁堆焊→锯床梯形切割→热压成型→管端坡口加工→尺寸和无损检测→管端直管焊接→环焊缝内壁堆焊→射线检测→喷砂标识、包装。在热压成型后不仅需要对复合弯头两端焊接直管段，对接焊操作难度较大，极易出现因焊接质量不到位而重复作业的弊端，还需要对对接焊焊缝进行环焊缝内壁堆焊和射线检测，工艺过程较为繁杂，制造一个复合弯头即两端带直管段的弯管需要在不同工序来回流通，生产效率较为低下、耗时较长，导致利润大幅缩水。因复合弯头两端和直管段均有堆焊层，环焊缝内壁堆焊难度较大，工人操作起来极其费工费时，且环焊缝堆焊成本极高，增加单根复合弯头加工成本。从性能上因为有对接焊的焊缝存在导致产品性能不稳定，众所周知，每多一道焊缝，管件的不稳定性就会随之增加，对于冲刷腐蚀、CO2腐蚀、流体加速腐蚀的抵抗能力较之原材都会减弱。在使用过程中焊缝区域更容易出现腐蚀和渗漏，特别是工况较为复杂的页岩气井或者深海区域，一旦出现腐蚀缺陷，经济损失和维修成本都非常可观。

另外，热压成型或者中频感应加热形成的弯管即复合弯头，在弯曲过程中因为加热引起材料性能发生改变，也会影响复合弯头的性能，在页岩气开发等冲刷腐蚀的环境中，更会影响复合弯头的寿命。而冷压成型的方法对待弯曲的管道的直径以及弯曲半径都有一定的限制。比如冷推成型方法适应于弯曲半径大于5倍管材直径的弯管，对于小弯曲半径的弯管不太适应。

专利CN201410064046.X提供了一种超薄管材小半径弯曲成型的方法，包括如下步骤，采用钢丝将管材的待弯曲部分进行紧密缠绕包裹，钢丝的直径为管材壁厚的1-3倍，钢丝包裹的厚度根据需要可为管材壁厚的1-4倍。将包裹钢丝后的管材内部放入芯棒，然后采用常规的数控弯曲设备对包裹钢丝后的管材进行数控弯曲成型，其中芯棒为多球芯棒。专利CN201410064046.X通过钢丝缠绕的方法临时增加了管道压弯时的壁厚，从而抑制了管材外侧的壁厚减薄，对于弯管椭圆度通过内部设置的多球芯棒控制。但是多球芯棒和管材内壁之间有滑动摩擦，容易损伤管材的内壁。特别是对于内壁设置有堆焊层的待弯曲管道更不能通过这种方法进行弯曲。因为第一堆焊层强度比较大、弯曲需要更大的扭矩、缠绕上钢丝后需要的扭矩更是增加了许多；从而使待弯曲管道承受更大的力、容易损伤待弯曲弯道的内壁质量。内壁有堆焊层时，堆焊层和多球芯棒之间的摩擦力比光滑内壁与多球芯棒之间的摩擦力大很多，多球芯棒移动过程中不但会划伤内壁、在实验过程中多球芯棒的链条甚至被拉断，不能达到控制弯管椭圆度的效果。

实用新型内容

本实用新型提供一种冷弯成型两端带直管段弯管用弯管机。

本实用新型的目的是以下述方式实现的： 一种冷弯成型两端带直管段弯管用弯管机，包括机架以及设置在机架上的用于限制待弯曲管道位置偏移的管道限位件、转动件、弯管模具以及在弯曲过程中夹持待弯曲管道的夹持机构，所述弯管模具固定在转动件与转动件同轴线转动，弯管模具上设置沿着圆周设置的截面为半圆的冷弯槽；所述机架上设置可以伸入待弯曲管道内腔从而减小弯曲过程中变形的内芯；所述内芯一端设置在机架上、另一端始终伸入到待弯曲管道内未弯曲部分管道。

所述内芯一端设置在机架上、另一端伸入到待弯曲管道内未弯曲部分与正在弯曲部分的交界处的直管部分。

机架上设置可以前后移动的内芯座，内芯一端通过内芯座与机架相连。

一种冷弯成型两端带直管段弯管用弯管机，包括机架以及设置在机架上的用于限制待弯曲管道位置偏移的管道限位件、转动件、弯管模具以及在弯曲过程中夹持待弯曲管道的夹持机构，所述弯管模具固定在转动件与转动件同轴线转动，弯管模具上设置沿着圆周设置的截面为半圆的冷弯槽；机架上设置可以伸入待弯曲管道内腔从而减小弯曲过程中变形的内芯；所述内芯对应弯管弯头段部分的内芯弯管段由熔点小于500度的金属材料制成、内芯弯管部两端设置内芯直管段而且内芯弯管段随着待弯曲管道一起弯曲。

所述内芯弯管段和内芯直管段之间铰接。

所述管道限位件接触待弯曲管道的一侧设置与待弯曲管道外径对应的支撑槽。

本实用新型的有益效果是：弯管的弯头段和直管段自成一体冷弯成无缝弯管、利用冷弯机一次性成型，节约成本,也避免了焊接区域因两相金属融合不佳造成的质量缺陷；而且冷弯效率高、比起弯头再焊接直管段的时间以及工序都减少、降低了时间成本。通过整形工装对弯头段的椭圆度进行矫正保证符合国标要求，并对弯管的圆度和弯曲角度进行整形保证了冷压弯管的质量。

附图说明

图1是弯管示意图。

图2是弯管机示意图。

图3是内芯的另一种实施例。

图4是弯头整形上模示意图。

图5是弯管整形下模示意图。

图6是弯管整形上模示意图。

图7是图6主视图。

图8是图6俯视图。

图9是图8的A-A向剖视图。

其中，1是机架、2是管道限位件、3是转动件、4是弯管模具、5是夹持机构、6是内芯、60是内芯弯管段、61是内芯直管段、7是内芯座、8是弯管、80是弯头段、81是直管段、82是堆焊层、83是剥离层。

具体实施方式

以下将结合附图以及具体实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，本申请使用的技术术语应当为本实用新型所述技术人员所理解的通常意义。术语“相连”“连接”“固定”“设置”等应做广义理解，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；可以是机械连接、也可以是电连接。除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”或者“上方”或者“上面”等可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”或“下方”或“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。诸如第一、第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另外一个实体或者操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

如图1- 9所示，一种内壁堆焊小弯曲半径弯管成型方法，其特征在于：包括以下步骤：（1）下料适当长度的管道作为待弯曲管道的母管；（2）在母管内部适当的位置设置堆焊层82；（3）将堆焊后的待弯曲管道进行冷弯从而一体成型中间为弯头段80、弯头段80两端带直管段81的无缝弯管8；（4）将弯管8依次通过对弯头段80椭圆度或者圆度进行修整的弯头整形模具和对整个弯管8进行修整的弯管整形模具进行整形。

其中，步骤（2） 中母管内壁可以定位堆焊镍基合金层作为堆焊层82；堆焊层82采用环向堆焊方法。堆焊层82和弯管未弯曲前的待弯曲管道的母材是不同性能的金属材质，在冷弯过程中弯曲段形变量难以保证同步进行，采用定位堆焊的技术，并对堆焊层的厚度和平整度与弯头的减薄率和椭圆度经精密计算，从而制造出满足冷弯成型技术要求的复合直管。具体操作如下：在母材L360N的钢管内壁堆焊N08825形成耐腐蚀合金层。可以利用智能化钨电极惰性气体保护焊，选择合适的工艺参数，比如焊接速度、送丝速度、电流和电压值等得到熔合良好、外观平整、无气孔、无焊渣的合金层。在焊缝根部焊接时，为了保证根部焊接完后焊缝不产生氧化物，对氩气环境也需要控制。堆焊层具备好的耐应力腐蚀开裂性能，好的耐点腐蚀和缝隙腐蚀性能，很好的抗氧化性和非氧化性热酸性能，在室温和高达550℃的高温时都具有很好的机械性能。在各种介质中的耐腐蚀性都很好，如硫酸、磷酸、硝酸和有机酸，碱金属如氢氧化钠、氢氧化钾和盐酸溶液。

所述步骤（3）和步骤（4）之间需要对弯管进行热处理。热处理方法是将弯管8在炉中加热到500-550之间，保温40分钟左右；然后关掉电炉待温度降到400度之后出炉冷却。热处理的温度只消除冷弯产生的内应力、不改变材料的性能。

整体的工序如下，具体实施时：下料前首先对作为母材的管道进行检验，合格后根据实际需求下料适当长度的管道作为待弯曲管道的母管，打磨母管的内壁、在母管的内壁定位堆焊镍基合金层组成复合的待弯曲管道、将待弯曲管道在专门设置的弯管设备比如弯管机上冷弯成型。将冷弯成型的弯管8进行热处理消除冷弯过程中产生的应力、在液压机上通过弯头整形模具对弯管的弯头段进行圆度整形后再通过弯管整形模具对整个弯管进行冲压整形。整形后的弯管8进入坡口加工、尺寸以及硬度等性能检验、无损检测然后喷砂标识最后包装。

上述方法中弯管8的弯头段80的弯曲半径是弯管8直径的1到3倍，所述弯管8直径为60毫米到220毫米之间、壁厚不小于6毫米。当然弯曲半径越大，冷压成型越容易，对于弯曲半径大于3D的弯管8本发明的方法当然可以使用。但是只有本发明的方法才能够生产出来1D和3D之间的内壁具有堆焊层的弯头段80两端带直管段81的冷弯无缝弯管8。

如图2所示，所述待弯曲管道可以在专用的弯管机上冷弯，弯管机包括机架1以及设置在机架1上的用于限制待弯曲管道位置偏移的管道限位件2、转动件3、弯管模具4以及在弯曲过程中夹持待弯曲管道的夹持机构5，所述弯管模具4固定在转动件3与转动件3同轴线转动，弯管模具4上设置沿着圆周设置的截面为半圆的冷弯槽。机架1上设置可以伸入待弯曲管道内腔从而减小弯曲过程中变形的内芯6；所述内芯6一端设置在机架4上、另一端始终伸入到待弯曲管道内未弯曲部分管道。冷弯槽的弯曲半径与待弯曲管道需要加工成的弯管8的弯曲半径对应；冷弯槽的弯曲角度一般是360度、可以根据实际情况减小，只要能够满足需求即可。管道限位件2、夹持机构5、转动件3都是现有技术，可以参考专利CN201720387133.8中的结构，不再详细描述。由于现有的弯管机都是用于弯曲半径在5D以上的弯管，本发明中需要专利制造出适应于1D到3D等小弯曲半径弯管的夹持机构5、弯管模具4等零部件。

对于弯曲半径较小的弯管8、在弯曲过程中需要很大的扭矩，带弯曲管道承受很大的力、容易产生较大的变形、即弯曲部分椭圆度超标。设置内芯6可以有效的支撑待弯曲管道，从而减小变形。现有的弯管机中，也有设置内芯6的结构。如专利CN201920651017.1和专利CN201620016060.7以及专利CN201410064046.X，其中内芯大多是用链条连接的几段小的芯体，待弯曲管道进行弯曲时，芯体6相对管道移动并且通过链条撑开，从而能够在管道内弯曲。但是芯体8和管道之间的滑动容易损伤管道内壁、引起质量隐患。特别是对于内部具有堆焊层82的待弯曲管道来说，堆焊层82的存在使待弯曲管道与内芯6的摩擦力增大很多，不但损伤堆焊层、在实验过程中链条也因为摩擦力过大被拉断。本实用新型中，所述内芯6一端固定在机架1上、另一端始终伸入到待弯曲管道内未弯曲部分管道，内芯6不会随着待弯曲管道一起弯曲；即避免了内芯6与待弯曲弯管的弯曲部分解除引起的摩擦力，又能对待弯曲弯道进行一定的支撑，防止弯曲角度变化过大以及椭圆度太大。弯曲后的弯管8可以通过整形工装来保证椭圆度和弯曲角度以及直管段的圆度在标准的范围内。

进一步的，所述内芯6一端设置在机架1上、另一端伸入到待弯曲管道内未弯曲部分与正在弯曲部分的交界处的直管部分。初始状态，待弯曲管道一端对应弯管直管段的部分设置在夹持机构5内，而内芯6插入到待弯曲管道对应弯头段的部分与远离内芯的直管段对应部分的交界处，随着转动件3和弯管模具4开始转动，待弯曲管道的后端直管部分逐渐向前移动并且长度减少，但是待弯曲管道开始弯曲的位置相对机架1不变的，所以内芯6在待弯曲管道弯曲的过程中不需要移动位置。

进一步的，所述机架1上设置可以前后移动的内芯座7，内芯6一端通过内芯座7与机架1相连。这里的前后移动指向着待弯曲管道移动或者远离待弯曲管道移动。设置内芯座7可以前后移动内芯6，从而根据不同的待弯曲管道调整内芯6的位置以及在初始装入待弯曲管道以及取下待弯曲管道的时候避开。

另外的实施例中， 一种冷弯成型两端带直管段弯管用弯管机，包括机架1以及设置在机架1上的用于限制待弯曲管道位置偏移的管道限位件2、转动件3、弯管模具4以及在弯曲过程中夹持待弯曲管道的夹持机构5，所述弯管模具固定在转动件3与转动件3同轴线转动，弯管模具4上设置沿着圆周设置的截面为半圆的冷弯槽。不同之处在于，所述机架1上设置可以伸入待弯曲管道内腔从而减小弯曲过程中变形的内芯6。如图3所示，所述内芯6对应弯管弯头段的内芯弯管段60由熔点小于500度的金属材料制成、内芯弯管段60两端设置内芯直管段61而且内芯弯管段60随着待弯曲管道一起弯曲。熔点小于500度的金属材料支撑的内芯弯曲部在压弯后不取出，可以在后续的热处理中变软融化从而流出。内芯弯管段60是整体的、与待弯曲管道之间不需要相对滑动，不会损伤待弯曲的内壁。而且内芯弯管段60两端是强度较大的内芯直管段61，可以压紧内芯弯管段防止其材料挤到两端、从而减小弯曲过程中弯头段的椭圆度。内芯直管段61的强度和材料可以参考现有非低熔点内芯的强度和材料。

进一步的，所述内芯弯管段61和内芯直管段60之间铰接或者采用链条连接。连接方式可以参考专利CN201620016060.7以及其他的结构，其中铰接处设置在待弯曲弯管对应直管段的部分，避免摩擦损伤堆焊层。

另外，所述管道限位件2接触待弯曲管道的一侧设置与待弯曲管道外径对应的支撑槽。待弯曲管道未弯曲部分依靠支撑槽限位并支撑。

具体实施时：将待弯曲管道放入夹持机构5中，夹持机构5夹紧待弯曲管道一端，将内芯6推动到内芯6的一端到达待弯曲管道内对应弯头段80和靠近夹持机构5的直管段81的交界处。转动件3和弯管模具4一起转动直到弯曲完成。在此过程中，内芯6位置不发生变化直到弯曲完成。或者转动件3和弯管模具4转动过程中，内芯座7向前推动内芯6使内芯6的内芯弯管段61和待弯曲管道一起弯曲，弯管成型后热处理时，内芯6的内芯弯管段61融化，可以顺利取出内芯6。弯管机成型效率很高；比如在冷弯机内智能程序驱动下，5分钟即可成型一支φ88.9毫米、壁厚为8毫米、弯曲半径为1.5D的带直段长半径复合弯头，制造效率和产品性能都得到了良好的改善。上述弯管机当然也可以用于弯曲半径大于3D的弯管。弯管机加工的弯管内壁可以堆焊也可以不堆焊。

如图4-9所示， 一种冷弯成型两端带直管段弯管的整形工装，包括对冷弯成型后弯管的弯头段椭圆度进行修整的弯头整形模具和对经过弯头整形模具修整后的整个弯管进行修整的弯管整形模具。在之前申报的专利CN207872792U一种冷压弯管装置中，管道的直径是DN50-DN65毫米，弯曲半径5D-6D；弯曲角度为0到90度的管道可以经过液压机构冷压成型弯管，冷压成型后的弯管的弯头段只通过整形模具进行椭圆度整形就可以达到使用要求。对于弯曲半径1D-3D即弯管半径等于1到3个待弯曲直管的直径的管道来说，采用冷弯的方法成型后的弯管8会比较扁，即椭圆度超出弯曲半径5D以上的管道冷压后的椭圆度。如果直接使用现有的整形工装即弯头整形工装，那么因为弯头段椭圆度超标，弯头段80椭圆度的整形产生的变形会引起弯头段80弯曲角度的改变以及两端直管段圆度的改变，不能达到产品的加工要求。本实用新型中在对弯管8的弯头段80进行整形后，再对整个弯管8形状进行修整，从而满足弯管8加工的需求。因为弯曲变径较小的管道8冷弯后变形较大，现有中都采用中频加热或者热推的方法弯管，但是热压成型时温度在900度之上、金属特性会发生改变从而降低了材料本身的优势。而冷弯成型中管道的金属特性没有发生任何改变，从而保证了基材本身的材料特性。这对于工况复杂的使用环境（例如页岩气井）来说是非常有利的，不会因为热压成型造成的特性改变而降低了材料本身的优势，故而原材料本身的抗腐蚀耐高温能力被保留了下来。采用本实用新型的整形工装后，弯曲变径较小的弯管8也可以采用冷弯的方式进行加工并得到合格的产品，从而保证了弯管8的性能。

所述弯头整形模具包括弯头整形上模和弯头整形下模，弯头整形上模的内腔和弯头整形下模的内腔组合成与弯管的弯头段形状对应的弯头整形内腔；所述弯头整形上模和弯头整形下模的分型面是与弯头段80的弯曲轴线垂直的平面。其中，弯头段80绕着其弯曲轴线进行折弯，弯曲轴线到弯头段80管道轴线上任一端的距离等于弯头段80的弯曲半径。管道冷管时，弯头段80的椭圆度发生变化，需要使用弯头整形模具将弯头段纵截面修整到圆形。一般情况下，弯头整形上模的内腔纵截面和弯头整形下模的内腔纵截面都是半圆，合起来的弯头整形内腔纵截面为圆形。这里的纵截面是指包括弯曲轴线的平面。弯头整形的内腔一般不包含与两端直管段对应的部分。整形后弯头段符合GB/T12459的技术要求。图4是弯头整形模具的上模。弯头整形模具下模和图4的结构对称。

或者，弯头整形内腔下模和弯头整形上模的内腔纵截面为半椭圆形、且分型面上对应半椭圆形的长轴；弯头整形内腔为椭圆形，且长轴比短轴长度大0.2毫米到2毫米之间。弯曲半径较小的弯道冷弯后椭圆度超标，所以弯头整形内腔的纵截面可以是略微的椭圆形、其中与弯曲半径平行的轴线是长轴，长轴长度略大于短轴、比如大于1毫米左右、这样弯头整形模具可以保证冷弯形成的椭圆度完全消失。经过弯管整形模具再次修整后的弯管尺寸更容易达到标准、成品率更高。

如图5-9所示，所述弯管整形模具包括弯管整形上模和弯管整形下模；弯管整形上模的纵截面为半圆形的内腔和弯管整形下模的纵截面为半圆形的内腔合起来组成纵截面为圆形的弯管整形内腔、其中弯头段的纵截面是经过弯管的弯曲轴线的平面、两端直管段的纵截面是垂直于直管段长度方向的平面，弯管的弯曲轴线是弯头段进行折弯时的轴线；弯管整形上模和弯管整形下模的分型面包括以弯管轴线为轴线的的弧形面以及与弧形面两端相连的倾斜平面。（弯管整形模具对弯头的弯曲角度、圆度进行进一步的整形，并对直角端的圆度进行整形，从而是整个弯管的弯曲角度和圆度都得到良好的保障。图4和图5分别是弯管整形下模和弯管整形上模的立体示意图。

还包括液压机，所述弯头整形下模和弯管整形下模分别设置在液压机的活塞一端；弯头整形下模和弯管整形下模设置在液压机的液压平台上。液压机可以是两个，弯头整形模具以及弯管整形模具分别对应一个液压机。图中没显示液压机。

本专利的弯头整形模具和弯管整形模具无论何种弯曲半径或者直径或者管道壁厚或者内壁有无堆焊都可以使用，只要是冷弯成型的两端带直管段的弯管即可。当然热弯的弯管如果有整形的需求，也可以使用。

具体实施时，将冷弯成型后一体成型的中间弯头段80两端带直管段81弯管8先放置到液压平台上的弯头整形下模，液压机的活塞端带动弯头整形上模向下移动到与弯头整形下模压紧，经过一段时间后，活塞端带动弯头整形上模上移，取出弯管8并放入到另一台液压机上的弯管整形下模，另一台液压机的活塞端带动弯管整形上模向下移动到与弯管整形下模压紧并整形。结束后，取出弯管8，整形完成。本实用新型新型的弯管可以应用在页岩油开采领域，能够有效的提升弯管性能、减少弯管所受的腐蚀。

如图1所示，一种内壁堆焊小弯曲半径弯管，弯管8包括弯头段80以及弯头段80两端的直管段81，所述弯管8是整体无焊缝管道，所述弯头段80内壁设置堆焊层82，所述弯管8的弯头段80的弯曲半径是弯管直径的1到3倍，所述弯管直径为60毫米到220毫米之间、壁厚不小于6毫米。对于弯曲半径1D到3D，弯管直径为60毫米到220毫米之间、壁厚不小于6毫米的两端带直管段的弯管来说，现有技术没有办法生产出弯头段80具有堆焊层82的整体无焊缝弯管8。对于弯曲半径在1D-3D之间的管道、以1.5D为例，现有技术只能生产出内壁有堆焊层82的弯头如专利204986165U中的弯头，再在弯头两端焊接直管段；或者生产出内壁无堆焊层的两端带直管段的无焊缝弯管如专利CN103769451B中的弯管。本实用新型是采用新的生产工艺才能生产出的弯管产品。

所述堆焊层82可以是镍基合金层；堆焊层82由多个焊道组成，堆焊层82的焊道呈环形。所述弯管8为冷弯弯管、弯管8直径小于168.3毫米，壁厚在8到18毫米之间。热弯的弯管性能会发生变化、降低材料的性能。具有堆焊层的冷弯弯管更能适应于比较复杂的工况、比如页岩气的开采场地，冷弯对弯管的直径以及壁厚都有限制。

所述直管段81管口处设置10毫米到30毫米长的不设置堆焊层的剥离层83，有效的避免了页岩气中夹杂的液体在堆焊层停留、避免堆积腐蚀。直管段81其他部分也设置堆焊层82，堆焊层82到剥离层83之间倾斜过渡。弯管8的弯曲半径优选1.5D，这是目前用于页岩气开发过程中页岩气撬装和管汇设备上常用的管件。本实用新型的弯管8可以采用说明书前边所述的弯管方法和弯管机加工并通过整形工装进行整形。带有堆焊层的弯管在气井出现高压情况下（流速≥30m/s）可以避免砂砾对内壁的损伤，能非常有效的提高弯管的使用周期和现场安全。弯头段和直管段是一体无缝弯管，避免弯管处附近焊缝过多。

需要说明的是，描述中使用的术语比如“中心”“横向”“纵向”“长度”“宽度”“厚度”“高度”“前”“后”“左”“右”“上”“下”“竖直”“水平”“顶”“底”“内”“外”“轴向”“径向”“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了标语描述本专利，而不是指示或者暗示所指的装置或者原件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作。因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。而且，对于本领域普通技术人员而言，在不脱离本发明的原理的精神的情况下对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型都在本说明书的范围内。

Claims (6)

1.一种冷弯成型两端带直管段弯管用弯管机，包括机架以及设置在机架上的用于限制待弯曲管道位置偏移的管道限位件、转动件、弯管模具以及在弯曲过程中夹持待弯曲管道的夹持机构，所述弯管模具固定在转动件与转动件同轴线转动，弯管模具上设置沿着圆周设置的截面为半圆的冷弯槽；其特征在于：所述机架上设置可以伸入待弯曲管道内腔从而减小弯曲过程中变形的内芯；所述内芯一端设置在机架上、另一端始终伸入到待弯曲管道内未弯曲部分管道。

2.根据权利要求1所述一种冷弯成型两端带直管段弯管用弯管机，其特征在于：所述内芯一端设置在机架上、另一端伸入到待弯曲管道内未弯曲部分与正在弯曲部分的交界处的直管部分。

3.根据权利要求2所述一种冷弯成型两端带直管段弯管用弯管机，其特征在于：所述机架上设置可以前后移动的内芯座，内芯一端通过内芯座与机架相连。

4.一种冷弯成型两端带直管段弯管用弯管机，包括机架以及设置在机架上的用于限制待弯曲管道位置偏移的管道限位件、转动件、弯管模具以及在弯曲过程中夹持待弯曲管道的夹持机构，所述弯管模具固定在转动件与转动件同轴线转动，弯管模具上设置沿着圆周设置的截面为半圆的冷弯槽；其特征在于：所述机架上设置可以伸入待弯曲管道内腔从而减小弯曲过程中变形的内芯；所述内芯对应弯管弯头段部分的内芯弯管段由熔点小于500度的金属材料制成、内芯弯管部两端设置内芯直管段而且内芯弯管段随着待弯曲管道一起弯曲。

5.根据权利要求4所述一种冷弯成型两端带直管段弯管用弯管机，其特征在于：所述内芯弯管段和内芯直管段之间铰接。

6.根据权利要求1-4任一所述一种冷弯成型两端带直管段弯管用弯管机，其特征在于：所述管道限位件接触待弯曲管道的一侧设置与待弯曲管道外径对应的支撑槽。

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