CN110528548A - 一种预制沉降井及拉顶管预制沉降井施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种预制沉降井及拉顶管预制沉降井施工方法。该该预制沉降井的井体为由混凝土浇筑而成的内部中空且两端开口的圆柱状结构，并且，井体的顶部沿其径向设置有两个U型缺口，用以卡设在拉顶管管道上，以使预制沉降井作为沉降井对拉顶管管道进行维护，并作为边坡支护结构进行护坡；井体的顶部和U型缺口处设置有若干个部分设置在井体外的固定件，用以插设在井体下方的混凝土内实现井体的固定。本发明保证沉降井的质量问题，结构具有整体性，以便替代检查井进行拉顶管管道进行维护，解决了拉、顶管施工完成后无法进行沉降井施工的问题，作为边坡支护结构不必进行土体开挖放坡支护等复杂工艺，保证了施工的安全稳定性。

Description

一种预制沉降井及拉顶管预制沉降井施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，具体而言，涉及一种预制沉降井及拉顶管预制沉降井施工方法。

背景技术

在乡镇污水处理项目中，雨污水主管道埋设安装施工，存在地质条件相对较差的施工环境（例如地下有流沙，边坡不稳定等较差施工环境），或者管道埋设位置周边有建筑物、高压线等障碍物，无法进行开挖放坡，只能采用拉、顶管施工工艺。拉、顶管施工完成后的检查井，按照目前普遍做法，仍是要大开挖并采用刚性支护材料进行护坡，存在较大施工难度、增加费用、危险性较高等弊端。

发明内容

鉴于此，本发明提出了一种预制沉降井及拉顶管预制沉降井施工方法，旨在解决现有检查井通过刚性支护材料进行护坡存在较大施工难度、增加费用、危险性较高的问题。

一方面，本发明提出了一种预制沉降井，该预制沉降井的井体为由混凝土浇筑而成的内部中空且两端开口的圆柱状结构，并且，所述井体的顶部沿其径向设置有两个U型缺口，用以卡设在拉顶管管道上，以使所述预制沉降井作为沉降井对所述拉顶管管道进行维护，并作为边坡支护结构进行护坡；所述井体的顶部和所述U型缺口处设置有若干个部分设置在所述井体外的固定件，用以插设在所述井体下方的混凝土内实现所述井体的固定。

进一步地，上述预制沉降井，所述井体的顶部设置的固定件伸出所述井体外的长度大于所述U型缺口处设置的固定件伸出所述井体外的长度。

进一步地，上述预制沉降井，所述井体的顶部设置的固定件沿所述井体的周向设置，且各个所述井体的顶部设置的固定件均沿所述井体的轴向延伸设置；和/或，所述U型缺口处设置的固定件均沿垂直于所述固定件所处位置的平面设置。

本发明提供的拉顶管预制沉降井，通过在井体上设置有两个U型缺口，以便卡设在拉顶管管道上，进而在施工过程中作为沉降至设定位置，即作为沉降井对拉顶管管道进行维护，同时，井体的顶部和U型缺口处设置有若干个部分设置在井体外的固定件，用以插设在井体下方的混凝土内实现井体的固定，确保了该预制沉降井的稳定性，可保证沉降井的质量问题，结构具有整体性，以便替代检查井进行拉顶管管道进行维护，并可以作为边坡支护结构进行护坡，解决了拉、顶管施工完成后无法进行沉降井施工的问题，同时该预制沉降井制作简单方便施工简单，提高了拉、顶管施工完成后的检查井制作的效率，且作为边坡支护结构不必进行土体开挖放坡支护等复杂工艺，保证了施工的安全稳定性。另外，预制沉降井材料简单，保证了施工的经济性。

另一方面，本发明还提出了一种拉顶管预制沉降井施工方法，包括如下步骤：管施工步骤，通过拉、顶管施工作业将拉顶管管道通过地下，并穿过障碍物或地质条件不满足开挖放坡段；井制作步骤，预制上述预制沉降井；井就位步骤，确定沉降井的预设位置，并将所述井制作步骤预制的预制沉降井倒置放于沉降井的预设位置，并将所述预制沉降井内土挖除，以使所述预制沉降井逐渐下沉并固定至沉降井的设计标高处；管道切割步骤，将所述预制沉降井内的拉顶管管道切割并移出沉降井外，以使沉降井的底部满足施工条件；浇筑步骤，在所述预制沉降井的底部、所述预制沉降井的U型缺口与所述拉顶管管道之间的缝隙处浇筑混凝土，以使所述预制沉降井上伸出所述井体的部分插设在混凝土内。

进一步地，上述拉顶管预制沉降井施工方法，在所述井就位步骤，通过吊装机将位于设计标高处的所述预制沉降井进行吊装和固定。

进一步地，上述拉顶管预制沉降井施工方法，在所述浇筑步骤之后，还包括：拆除步骤，待所述浇筑步骤浇筑的混凝土强度到达强度阈值，拆除吊装机。

进一步地，上述拉顶管预制沉降井施工方法，所述井制作步骤包括如下子步骤：内壁制作子步骤，将第一弯弧板弯曲成第一圆筒状结构并焊接固定后，根据拉顶管管道的参数，在第一圆筒状结构的顶部上切割两个沿所述第一圆筒状结构径向设置的第一U型缺口壁；外壁制作子步骤，将第二弯弧板弯曲成第二圆筒状结构并焊接固定后，根据拉顶管管道，在第二圆筒状结构的顶部上切割两个沿所述第二圆筒状结构径向设置的第二U型缺口壁；所述第二弯弧板和所述第一弯弧板的宽度相同以使所述第一圆筒状结构的高度与所述第二圆筒状结构的高度相同；密封子步骤，将所述外壁制作步骤制作的第二圆筒状结构同轴套设在所述内壁制作步骤制作的第一圆筒状结构的外部以使两者之间围设成环形结构，制作环形盖板并焊接在所述第一圆筒状结构和所述第二圆筒状结构的底壁上后，制作两个U型盖板，侧壁分别焊接在两个U型缺口的所述第一U型缺口壁和所述第二U型缺口壁上；浇筑子步骤，向所述环形结构内浇筑混凝土，以得到设有U型缺口的井体；竖直钢筋插设子步骤，在所述井体内沿所述井体的周向插设若干根竖直设置的竖直钢筋，并且，所述竖直钢筋的顶部高出所述第二圆筒状结构第一预设值，用以固定所述井体；穿插钢筋子步骤，在两个所述U型盖板上钻有若干个孔，并在各个孔内插入垂直钢筋，且垂直钢筋均伸出U型盖板第二预设值；拆除子步骤，在混凝土强度达到预设强度后，拆除所述第一弯弧板和所述第二弯弧板。

进一步地，上述拉顶管预制沉降井施工方法，在所述内壁制作子步骤和所述外壁制作子步骤中，采用皮尺测量拉顶管管道的设置位置，并在所述第一圆筒状结构和/或所述第二圆筒状结构上进行拉顶管管道标记，并根据拉顶管管道标记对U型缺口进行U型标记，以此进行所述第一U型缺口和所述第二U型缺口的切割依据。

进一步地，上述拉顶管预制沉降井施工方法，所述U型标记依据U型缺口比所述拉顶管管道的管径大管径阈值的原则。

进一步地，上述拉顶管预制沉降井施工方法，所述管径阈值大于或等于所述第二预设值。

本发明提供的拉顶管预制沉降井施工方法，利用预制沉降井进行拉顶管预制沉降井的施工，确保了该预制沉降井的稳定性，可保证沉降井的质量问题，结构具有整体性，以便替代检查井进行拉顶管管道进行维护，并可以作为边坡支护结构进行护坡，解决了拉、顶管施工完成后无法进行沉降井施工的问题，同时该预制沉降井制作简单方便施工简单，提高了拉、顶管施工完成后的检查井制作的效率，且作为边坡支护结构不必进行土体开挖放坡支护等复杂工艺，保证了施工的安全稳定性。另外，预制沉降井材料简单，保证了施工的经济性。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例提供的预制沉降井的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的预制沉降井使用状态的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的拉顶管预制沉降井施工方法的流程图；

图4为本发明实施例提供的井制作步骤的流程图；

图5为本发明实施例提供的预制沉降井加工过程中的结构示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

预制沉降井实施例：

参见图1和图2，其为本发明实施例提供的预制沉降井的优选结构。如图所示，该预制沉降井的井体1为由混凝土浇筑而成的内部中空且两端开口的圆柱状结构，并且，井体1的顶部沿其径向设置有两个U型缺口11，用以卡设在拉顶管管道2上，以使预制沉降井作为沉降井对拉顶管管道2进行维护，并作为边坡支护结构进行护坡。具体地，井体1可以有C30或更高强度混凝土浇筑而成的圆柱状结构，并且，井体1内部中空且两端开口以便于拉顶管管道的定期检查、清洁和疏通或下井操作检查。为便于实现拉顶管管道2的固定，井体1的顶部（相对于图1所示的位置而言）沿其径向设置有两个U型缺口11，井体1倒置并通过U型缺口11，以便卡设在拉顶管管道2上，进而实现井体1和拉顶管管道2之间的连接和固定，从而作为边坡支护结构进行护坡，以便保证施工的安全稳定性。两个U型缺口11沿井体1的径向设置，以便使得拉顶管管道2沿井体1的径向设置，进而确保拉顶管管道2的稳定性。

井体1的顶部（相对于图1所示的位置而言）和U型缺口11处设置有若干个设置在井体1外的固定件12，用以井体1倒置时插设在井体1下方的混凝土内实现井体1的固定。具体地，井体1通过插设在井体1内的固定件12，并且通过固定件12部分伸出井体1外，以便在井体1的下方浇筑混凝土，进而实现井体1的固定，从而确保拉顶管管道2的稳定性，同时确保井体作为边坡支护结构进行护坡的效果。U型缺口11处的固定件12插设在U型缺口11与拉顶管管道2之间缝隙处浇筑的混凝土内，以便实现井体1和拉顶管管道2的固定。其中，为提高固定件12的承载力以提高该预制沉降井的强度，优选地，井体1的顶部的固定件12沿井体1的周向设置，且各个井体1的顶部设置的固定件12均沿井体1的轴向延伸设置，以便承载竖直方向上的作用力；进一步优选地，井体1的顶部的固定件12在井体1的顶壁上均匀布置，以避免固定件12的应力集中，其长度可以比井体1的高度长出第一预设值且沿井体1的周向均匀布置，可以按照井体1外壁圆弧10cm-15cm长度设置一根钢筋原则，本实施例中按照10cm长度设置。U型缺口11处设置的固定件12均沿垂直于固定件12所处位置的平面设置，以便承载U型缺口11处的承载力，U型缺口11处的固定件12沿U型缺口11的壁面均匀布置。

继续参见图1，井体1的顶部设置的固定件12伸出井体1外的长度大于U型缺口11处设置的固定件12伸出井体1外的长度，以便避免U型缺口11处伸出井体1的固定件12对拉顶管管道2的损坏即对拉顶管管道2进行让位。其中，井体1的顶部设置的固定件12伸出井体1外的长度可以为第一预设值，井体1倒置且井体1顶部（相对于图1所示的位置而言）与井体1下方的检查井底部土体7之间浇筑的混凝土内，且井体1顶部（相对于图1所示的位置而言）与井体1下方的检查井底部土体7之间浇筑的混凝土管底板3的混凝土高度至少为20cm，以便井体1的顶部设置的固定件12全部承插至底板混凝土内。其中，第一预设值可以为10-15cm，U型缺口11处设置的固定件12伸出井体1外的长度可以为第二预设之，其可以为5cm-10cm，固定件12的长度可以为10cm-20cm，其自井体1的U型缺口11的壁面插设。

综上，本实施例提供的预制沉降井，通过在井体1上设置有两个U型缺口11，以便卡设在拉顶管管道2上，进而在施工过程中作为沉降至设定位置，即作为沉降井对拉顶管管道进行维护，同时，井体的顶部和U型缺口处设置有若干个部分设置在井体外的固定件，用以插设在井体下方的混凝土内实现井体的固定，确保了该预制沉降井的稳定性，可保证沉降井的质量问题，结构具有整体性，以便替代检查井进行拉顶管管道进行维护，并可以作为边坡支护结构进行护坡，解决了拉、顶管施工完成后无法进行沉降井施工的问题，同时该预制沉降井制作简单方便施工简单，提高了拉、顶管施工完成后的检查井制作的效率，且作为边坡支护结构不必进行土体开挖放坡支护等复杂工艺，保证了施工的安全稳定性。另外，预制沉降井材料简单，保证了施工的经济性。

施工方法实施例：

参见图5，其为发明实施例提供的拉顶管预制沉降井施工方法的流程图。如图所示，该施工方法包括如下步骤：

管施工步骤S1，通过拉、顶管施工作业将拉顶管管道通过地下，并穿过障碍物或地质条件不满足开挖放坡段。

具体地，通过拉、顶管施工作业将拉顶管管道2通过地下，穿过建筑物、构筑物、管线等障碍物或地质条件不满足开挖放坡段。

井制作步骤S2，预制上述预制沉降井。

具体地，预制上述预制沉降井。

井就位步骤S3，确定沉降井的预设位置，并将井制作步骤S2预制的预制沉降井倒置放于沉降井的预设位置，并将预制沉降井内土挖除，以使预制沉降井逐渐下沉并固定至沉降井的设计标高处。

具体地，通过点位测量确定沉降井位置，并将井制作步骤S2预制的预制沉降井即将井体1的上顶面13朝下放于沉降井的设计位置，将预制沉降井内的土挖除，以使预制沉降井慢慢下沉至检查井的设计标高，如图2所示，即预制沉降井穿插至拉顶管管道2的管顶位置并固定。其中，可通过挖掘机等吊装机将位于设计标高处的预制沉降井进行吊装和固定，以实现预制沉降井在设计标高的固定。预制沉降井通过沉降的方式沉降至设计标高，以作为检查井进行拉顶管管道等的维护。

管道切割步骤S4，将预制沉降井内的拉顶管管道切割并移出检查井外，以使检查井的底部满足施工条件。

具体地，使用切割机将预制沉降井即沉降井内的拉顶管管道切割，并移出井外，保证预制沉降井即沉降井的井底的施工条件。其中，切割时，井内亦可预留5cm左右的管道。

浇筑步骤S5，在预制沉降井的底部、预制沉降井的U型缺口与拉顶管管道之间的缝隙处浇筑混凝土，以使预制沉降井上伸出井体的部分插设在混凝土内。

具体地，在预制沉降井的底部进行混凝土的浇筑施工，以得到混凝土管底板3，其中，混凝土管底板3的浇筑厚度大于井体1的顶部设置的固定件12伸出井体1外的长度，本实施例中，混凝土管底板浇筑厚度≥20cm，以使井体1的上顶面13上的伸出部分的固定件12全部承插至混凝土管底板3的混凝土中；然后，U型缺口12与拉顶管管道2之间的缝隙使用比井体1的混凝土高一强度的混凝土进行浇筑填充至饱满。其中，混凝土管底板3使用的混凝土可以为C20或更高强度混凝土。

拆除步骤S6，待浇筑步骤浇筑的混凝土强度到达强度阈值，拆除吊装机。

具体地，待混凝土管底板3及填充部位即U型缺口12与拉顶管管道2之间的缝隙填充的混凝土强度到达强度阈值及其以上，即可拆除挖掘机等吊装机即吊装稳定设备。其中，强度阈值可以根据实际情况确定例如可以为设计强度的80%。

参见图3，其为本发明实施例提供的井制作步骤的流程图。如图所示，该井制作步骤S2包括如下子步骤：

内壁制作子步骤S21，将第一弯弧板弯曲成第一圆筒状结构并焊接固定后，根据拉顶管管道的参数，在第一圆筒状结构的顶部上切割两个沿第一圆筒状结构径向设置的第一U型缺口壁。

具体地，首先，可利用宽度2m、长度1.13m的镁铝锰弯弧板，弯曲成第一圆筒状结构4即圆筒状并在第一圆筒状结构的内壁连接处使用交流氩弧焊进行焊接固定；然后，根据拉顶管管道2的直径、标高等参数，可根据施工设计要求确定使用皮尺测量拉顶管管道2的预想位置，并在第一圆筒状结构4上做好标记；最后，可依据U型标记依据U型缺口11比拉顶管管道2的管径大管径阈值的原则即圆筒预留洞口大于管径且大管径阈值的原则进行U型标记，以便固定件12可实现罐体1的固定，以U型标记进行第一U型缺口壁41的切割依据，即按照U型缺口，标记好切割线且进行切割。其中，管径阈值大于或等于第二预设值，以便U型缺口11和拉顶管管道2之间的缝隙浇筑的混凝土厚度大于U型缺口11处设置的固定件12伸出长度，即固定件12全部插设在U型缺口11和拉顶管管道2之间的缝隙浇筑的混凝土内。其中，管径阈值为5cm-10cm，第二预设值为5cm-10cm。

外壁制作子步骤S22，将第二弯弧板弯曲成第二圆筒状结构并焊接固定后，根据拉顶管管道，在第二圆筒状结构的顶部上切割两个沿第二圆筒状结构径向设置的第二U型缺口壁；第二弯弧板和第一弯弧板的宽度相同以使第一圆筒状结构的高度与第二圆筒状结构的高度相同。

具体地，首先，可利用宽度2m、长度1.54m的镁铝锰弯弧板，弯曲成第二圆筒状结构5即圆筒状并在第二圆筒状结构5的筒内壁连接处使用交流氩弧焊进行焊接固定；然后，根据拉顶管管道2的直径、标高等参数，可根据施工设计要求确定使用皮尺测量拉顶管管道2的预想位置，并在第二圆筒状结构5上做好标记；最后，可依据U型标记依据U型缺口11比拉顶管管道2的管径大管径阈值的原则即圆筒预留洞口大于管径且大管径阈值的原则进行U型标记，以便固定件12可实现罐体1的固定，以U型标记进行第二U型缺口壁51的切割依据，即按照U型缺口，标记好切割线且进行切割。其中，管径阈值大于或等于第二预设值，以便U型缺口11和拉顶管管道2之间的缝隙浇筑的混凝土厚度大于U型缺口11处设置的固定件12伸出长度，即固定件12全部插设在U型缺口11和拉顶管管道2之间的缝隙浇筑的混凝土内。

密封子步骤S23，将外壁制作步骤制作的第二圆筒状结构同轴套设在内壁制作步骤制作的第一圆筒状结构的外部以使两者之间围设成环形结构，制作环形盖板并焊接在第一圆筒状结构和第二圆筒状结构的底壁上后，制作两个U型盖板，侧壁分别焊接在两个U型缺口的第一U型缺口壁和第二U型缺口壁上。

具体地，首先，将第二圆筒状结构5套设在第一圆筒状结构4的外部使两者之间围设成环形结构，且第一U型缺口壁41和第二U型缺口壁51之间平齐设置，如图4所示；然后，依据第一U型缺口壁41和第二U型缺口壁51、第二圆筒状结构5与第一圆筒状结构4的底壁进行切割对应规格的盖板，即环形盖板和两个U型盖板6；最后，将环形盖板焊接固定在井体1的下底面（相对于图4所示的位置而言）处，并将两个U型盖板6分别放置在两个U型缺口处，U型盖板6的侧壁分别焊接在第一U型缺口壁41和第二U型缺口壁51上，以进行密封。其中，焊接可使用交流氩弧焊进行密封。

浇筑子步骤S24，向环形结构内浇筑混凝土，以得到设有U型缺口的井体。

具体地，C30或更高强度混凝土顺着第二圆筒状结构5与第一圆筒状结构4围设的环形结构的顶面（相对于图4所示的位置而言）进行浇筑，过程中持续振捣。

竖直钢筋插设子步骤S25，在井体内沿井体的周向插设若干根竖直设置的竖直钢筋，并且，竖直钢筋的顶部高出第二圆筒状结构第一预设值，用以固定井体。

具体地，首先，将Ф6钢筋即直径为6mm的钢筋拉直，依据预制沉降井的尺寸进行切割，并按照第二圆筒状结构5的圆弧10cm-15cm长度竖直设置一根Ф6钢筋原则，在浇筑子步骤S24浇筑混凝土后放置钢筋，本次按照10cm长度设置，即需加工15根Ф6钢筋（钢筋长度按照圆筒尺寸取得），该竖直钢筋长度需要保证竖直钢筋的顶部高出第二圆筒状结构第一预设值，其中第一预设至可以为10cm-15cm，即钢筋比环形结构长10cm-15cm，即竖直钢筋长度为2.1m-2.15m。其中，竖直钢筋插设子步骤S25中插设竖直钢筋，一般在浇筑子步骤S24浇筑混凝土1-2h后进行。

穿插钢筋子步骤S26，在两个U型盖板的若干个孔内插入垂直钢筋，且垂直钢筋均伸出U型盖板第二预设值。

具体地，浇筑子步骤S24浇筑混凝土后，两个U型盖板6按照钻孔顺序穿插垂直钢筋且垂直钢筋均伸出U型盖板第二预设值，其中，第二预设值可以为5cm-10cm，即竖直钢筋可以为10cm-20cm长的Ф6钢筋，保证5cm-10cm伸出长度，U型盖板6上的孔的直径可以为7mm。两个U型盖板6上的孔可在密封子步骤S23中U型盖板6切割后直接进行7mm孔的钻孔，亦可在插入钢筋前进行钻孔，当然亦可在其他时间进行钻孔例如浇筑子步骤S24浇筑混凝土前，本实施例中对其不做任何限定。其中，竖直钢筋插设子步骤S25中插设竖直钢筋，一般在浇筑子步骤S24浇筑混凝土1-2h后进行。

拆除子步骤S7，在混凝土强度达到预设强度后，拆除第一弯弧板和第二弯弧板。

具体地，在浇筑子步骤S24浇筑的混凝土强度达到预设强度后，即可拆除镁铝锰弯弧板圆筒即第一圆筒状结构4和第二圆筒状结构5，拆除后效果图见图1所示。其中，预设强度时可以为设计要求值的75%后，即可拆除镁铝锰弯弧板圆筒，拆除后效果图见图1所示。

综上，本实施例中提供的拉顶管预制沉降井施工方法，利用预制沉降井进行拉顶管预制沉降井的施工，确保了该预制沉降井的稳定性，可保证沉降井的质量问题，结构具有整体性，以便替代检查井进行拉顶管管道进行维护，并可以作为边坡支护结构进行护坡，解决了拉、顶管施工完成后无法进行沉降井施工的问题，同时该预制沉降井制作简单方便施工简单，提高了拉、顶管施工完成后的检查井制作的效率，且作为边坡支护结构不必进行土体开挖放坡支护等复杂工艺，保证了施工的安全稳定性。另外，预制沉降井材料简单，保证了施工的经济性。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种预制沉降井，其特征在于，

所述预制沉降井的井体（1）为由混凝土浇筑而成的内部中空且两端开口的圆柱状结构，并且，所述井体（1）的顶部沿其径向设置有两个U型缺口（11），用以卡设在拉顶管管道（2）上，以使所述预制沉降井作为沉降井对所述拉顶管管道（2）进行维护，并作为边坡支护结构进行护坡；

所述井体（1）的顶部和所述U型缺口（11）处设置有若干个部分设置在所述井体（1）外的固定件（12），用以所述井体（1）倒置时插设在所述井体（1）下方的混凝土内实现所述井体（1）的固定。

2.根据权利要求1所述的预制沉降井，其特征在于，

所述井体（1）的顶部设置的固定件（12）伸出所述井体（1）外的长度大于所述U型缺口（11）处设置的固定件（12）伸出所述井体外的长度。

3.根据权利要求1或2所述的预制沉降井，其特征在于，

所述井体（1）的顶部设置的固定件（12）沿所述井体（1）的周向设置，且各个所述井体（1）的顶部设置的固定件（12）均沿所述井体（1）的轴向延伸设置；和/或，

所述U型缺口（11）处设置的固定件（12）均沿垂直于所述固定件（12）所处位置的平面设置。

4.一种拉顶管预制沉降井施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

管施工步骤，通过拉、顶管施工作业将拉顶管管道通过地下，并穿过障碍物或地质条件不满足开挖放坡段；

井制作步骤，预制如权利要求1至3任一项所述的预制沉降井；

井就位步骤，确定沉降井的预设位置，并将所述井制作步骤预制的预制沉降井倒置放于沉降井的预设位置，并将所述预制沉降井内土挖除，以使所述预制沉降井逐渐下沉并固定至沉降井的设计标高处；

管道切割步骤，将所述预制沉降井内的拉顶管管道切割并移出沉降井外，以使沉降井的底部满足施工条件；

浇筑步骤，在所述预制沉降井的底部、所述预制沉降井的U型缺口与所述拉顶管管道之间的缝隙处浇筑混凝土，以使所述预制沉降井上伸出所述井体的部分插设在混凝土内。

5.根据权利要求4所述的拉顶管预制沉降井施工方法，其特征在于，

在所述井就位步骤，通过吊装机将位于设计标高处的所述预制沉降井进行吊装和固定。

6.根据权利要求5所述的拉顶管预制沉降井施工方法，其特征在于，在所述浇筑步骤之后，还包括：

拆除步骤，待所述浇筑步骤浇筑的混凝土强度到达强度阈值，拆除吊装机。

7.根据权利要求4至6任一项所述的拉顶管预制沉降井施工方法，其特征在于，所述井制作步骤包括如下子步骤：

内壁制作子步骤，将第一弯弧板弯曲成第一圆筒状结构并焊接固定后，根据拉顶管管道的参数，在第一圆筒状结构的顶部上切割两个沿所述第一圆筒状结构径向设置的第一U型缺口壁；

外壁制作子步骤，将第二弯弧板弯曲成第二圆筒状结构并焊接固定后，根据拉顶管管道，在第二圆筒状结构的顶部上切割两个沿所述第二圆筒状结构径向设置的第二U型缺口壁；所述第二弯弧板和所述第一弯弧板的宽度相同以使所述第一圆筒状结构的高度与所述第二圆筒状结构的高度相同；

密封子步骤，将所述外壁制作步骤制作的第二圆筒状结构同轴套设在所述内壁制作步骤制作的第一圆筒状结构的外部以使两者之间围设成环形结构，制作环形盖板并焊接在所述第一圆筒状结构和所述第二圆筒状结构的底壁上后，制作两个U型盖板，侧壁分别焊接在两个U型缺口的所述第一U型缺口壁和所述第二U型缺口壁上；

浇筑子步骤，向所述环形结构内浇筑混凝土，以得到设有U型缺口的井体；

竖直钢筋插设子步骤，在所述井体内沿所述井体的周向插设若干根竖直设置的竖直钢筋，并且，所述竖直钢筋的顶部高出所述第二圆筒状结构第一预设值，用以固定所述井体；

穿插钢筋子步骤，在两个所述U型盖板上钻有若干个孔，并在各个孔内插入垂直钢筋，且垂直钢筋均伸出U型盖板第二预设值；

拆除子步骤，在混凝土强度达到预设强度后，拆除所述第一弯弧板和所述第二弯弧板。

8.根据权利要求7所述的拉顶管预制沉降井施工方法，其特征在于，

在所述内壁制作子步骤和所述外壁制作子步骤中，采用皮尺测量拉顶管管道的设置位置，并在所述第一圆筒状结构和/或所述第二圆筒状结构上进行拉顶管管道标记，并根据拉顶管管道标记对U型缺口进行U型标记，以此进行所述第一U型缺口和所述第二U型缺口的切割依据。

9.根据权利要求8所述的拉顶管预制沉降井施工方法，其特征在于，所述U型标记依据U型缺口比所述拉顶管管道的管径大管径阈值的原则。

10.根据权利要求7所述的拉顶管预制沉降井施工方法，所述管径阈值大于或等于所述第二预设值。