CN110527408B - 真空电镀uv固化底漆及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种真空电镀UV固化底漆及其制备方法和应用漆，一种真空电镀UV固化底漆，包括：以重量份计，低官能度丙烯酸酯8～30份，活性稀释剂3～12份，环氧丙烯酸酯10～30份，助剂0.01～0.5份，光引发剂2～3份，有机环保溶剂40～60份；低官能度丙烯酸酯采用官能度为1～4的脂肪族聚碳酸酯丙烯酸酯；环氧丙烯酸酯采用官能度为1～4的改性环氧丙烯酸酯。本发明的真空电镀UV固化底漆，低官能度丙烯酸酯、活性稀释剂和环氧丙烯酸酯作为主要的成膜物质，活性稀释剂可以将两种预聚物中和，并使两种不同分子结构的预聚物迅速交联在一起形成交联的网络结并固化成膜，实现高流平和高遮盖力及上镀性良好的真空电镀UV固化底漆。

Description

真空电镀UV固化底漆及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及涂料技术领域，特别地，涉及一种真空电镀UV固化底漆。此外，本发明还涉及一种包括上述真空电镀UV固化底漆的制备方法和应用。
背景技术
目前，随着社会不断的进步，人民生活水平的不断提高，各种电子或电器产品、化妆品包装，数码相机、笔记本电脑、手机、照相机、MP3、MP4、电动牙刷，智能音响等等已广泛应用于人们的日常生活中。这些产品的外壳大多由塑料或塑胶材料制成，为了增加产品外观的多元化，使产品更美观得体，需要在基材表面喷涂涂料并起到装饰的效果，并且无涂料保护的产品，外界环境会对产品的外壳造成一定程度的腐蚀性，影响产品的美观和使用寿命。
真空镀膜技术(PVD)是利用物理、化学手段将固体表面涂覆一层特殊性能的镀膜，从而使工件表面耐磨损、耐高温、耐腐性、抗氧化、防辐射、导电、导磁、绝缘和装饰等性能得到加强和提高。真空镀膜一般的做法是在工件表面先喷一层底漆，再做电镀。随着真空镀膜水平的提高，对紫外光固化涂料的抗划伤耐磨性能也日益提高，已有的紫外光固化涂料的抗划伤和耐磨性能已经不能满足目前的真空镀膜需要，并且，现有的手机电池盖素材或手机边框素材往往都较薄并容易折断，使得喷涂后的漆膜开裂、流平行差，手感性能下降，从而影响了所得工件表面涂膜的性能，降低了产品的使用寿命。
发明内容
本发明提供了一种真空电镀UV固化底漆及其制备方法和应用，以解决用于真空镀膜的涂料的表面成膜后流平效果差，弯折容易开裂的技术问题。
本发明采用的技术方案如下：
一种真空电镀UV固化底漆，包括：以重量份计，低官能度丙烯酸酯8～30份，活性稀释剂3～12份，环氧丙烯酸酯10～30份，助剂0.01～0.5份，光引发剂2～3份，有机环保溶剂40～60份；低官能度丙烯酸酯采用官能度为1～4的脂肪族聚碳酸酯丙烯酸酯；环氧丙烯酸酯采用官能度为1～4的改性环氧丙烯酸酯。
进一步地，包括：以重量份计，低官能度丙烯酸酯10～15份，活性稀释剂3～6份，环氧丙烯酸酯20～25份，助剂0.01～0.5份，光引发剂2～3份，有机环保溶剂40～60份。
进一步地，包括：以重量份计，低官能度丙烯酸酯25～30份，活性稀释剂8～12份，环氧丙烯酸酯10～15份，助剂0.01～0.5份，光引发剂2～3份，有机环保溶剂40～60份。
进一步地，包括：以重量份计，低官能度丙烯酸酯8～10份，活性稀释剂3～6份，环氧丙烯酸酯25～30份，助剂0.01～0.5份，光引发剂2～3份，有机环保溶剂40～60份。
进一步地，低官能度丙烯酸酯采用二官能度脂肪族聚碳酸酯丙烯酸酯；二官能度脂肪族聚碳酸酯丙烯酸酯的粘度为3500cps～5000cps。
进一步地，活性稀释剂采用丙氧化新戊二醇二丙稀酸酯和/或三羟甲基丙烷三丙烯酸酯。
进一步地，环氧丙烯酸酯采用二官能度改性环氧丙烯酸酯；二官能度改性环氧丙烯酸酯的粘度为2×105cps～3.5×105cps；环氧丙烯酸酯包括双酚A环氧丙烯酸酯、脂肪族环氧丙烯酸酯、丙稀酸改性的环氧丙稀酸酯、甲基丙稀酸改性的环氧丙稀酸酯中的一种或几种。
进一步地，光引发剂采用2，4，6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化磷(TPO)、2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮(HMPF)、1-羟基-环己烷基-苯基酮、二苯甲酮(BP)中的一种或几种；有机环保溶剂采用环己酮(CYC)、甲基异丁酮(MIBK)、乙酸乙酯(EAC)、醋酸丁酯(BAC)、丁酮(MEK)中的一种或几种。
根据本发明的另一方面，还提供了一种如上述真空电镀UV固化底漆的制备方法，S1、将低官能度丙烯酸酯和环氧丙烯酸酯预热，与部分有机环保溶剂混合溶解，形成第一混合液；S2、向步骤S1中的第一混合液加入活性稀释剂和光引发剂，搅拌，形成第二混合液；S3、向步骤S2中的第二混合液加入助剂和剩余的有机环保溶剂，搅拌，过滤，获得真空电镀UV固化底漆。
进一步地，步骤S1的预热温度为45℃～55℃，预热时间为45min～90min；步骤S2中搅拌的温度为40℃～50℃，搅拌的时间为20min～30min，搅拌的转速为500转/分钟～600转/分钟；步骤S3中搅拌的时间为10min～20min，搅拌的转速为900转/分钟～1200转/分钟；过滤采用300目～500目筛网或滤布过滤。
根据本发明的另一方面，还提供了一种如上述真空电镀UV固化底漆在塑料基材表面的应用，包括以下步骤：将真空电镀UV固化底漆直接喷涂在塑料基材表面上，加热，UV固化，获得真空电镀底漆膜。
进一步地，真空电镀UV固化底漆喷涂在塑料基材表面的涂装膜厚为20μm～25μm；加热采用45℃～55℃的红外灯照射下流平5min～10min；UV固化的固化能为600mJ/cm2～1000mJ/cm2。
本发明具有以下有益效果：
本发明的真空电镀UV固化底漆，低官能度丙烯酸酯、活性稀释剂和环氧丙烯酸酯作为主要的成膜物质，活性稀释剂可以将两种预聚物中和，并使两种不同分子结构的预聚物迅速交联在一起形成交联的网络结并固化成膜，实现高流平和高遮盖力及上镀性良好的真空电镀UV固化底漆。并且，本发明的真空电镀UV固化底漆中，多使用官能团数量较少的高聚物，这类物质的共同特点为柔韧性好，作为底漆使用能为真空镀膜提供平整的平面。此外，低官能度丙烯酸酯采用能度为1～4的脂肪族聚碳酸酯丙烯酸酯，由于其自身分子结构中存在柔软的碳酸酯基和刚性的苯环，使真空电镀UV固化底漆分子结构显示出刚柔相济的特性，低官能度丙烯酸酯可以与电镀层具有较好的接合性，又可以提高和塑胶层的附着力，同时又具有较高的力学强度、抗张强度、抗弯强度、伸长率、刚性、功能性、耐热性等特性。环氧丙烯酸酯具有较高的外观的饱满度，遮盖力强，耐热性能好，并且成本较低。
本发明的真空电镀UV固化底漆，仅需要两种树脂就可以达到优良的上镀性、耐折弯性、耐水煮性能、高流平效果及抗震动耐磨测试性能，降低了生产成本。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将对本发明作进一步详细的说明。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
本实施例的真空电镀UV固化底漆，包括：以重量份计，低官能度丙烯酸酯8～30份，活性稀释剂3～12份，环氧丙烯酸酯10～30份，助剂0.01～0.5份，光引发剂2～3份，有机环保溶剂40～60份；低官能度丙烯酸酯采用官能度为1～4的脂肪族聚碳酸酯丙烯酸酯；环氧丙烯酸酯采用官能度为1～4的改性环氧丙烯酸酯。本发明的真空电镀UV固化底漆，低官能度丙烯酸酯、活性稀释剂和环氧丙烯酸酯作为主要的成膜物质，活性稀释剂可以将两种预聚物中和，并使两种不同分子结构的预聚物迅速交联在一起形成交联的网络结并固化成膜，实现高流平和高遮盖力及上镀性良好的真空电镀UV固化底漆。并且，本发明的真空电镀UV固化底漆中，多使用官能团数量较少的高聚物，这类物质的共同特点为柔韧性好，作为底漆使用能为真空镀膜提供平整的平面。此外，低官能度丙烯酸酯采用能度为1～4的脂肪族聚碳酸酯丙烯酸酯，由于其自身分子结构中存在柔软的碳酸酯基和刚性的苯环，使真空电镀UV固化底漆分子结构显示出刚柔相济的特性，低官能度丙烯酸酯可以与电镀层具有较好的接合性，又可以提高和塑胶层的附着力，同时又具有较高的力学强度、抗张强度、抗弯强度、伸长率、刚性、功能性、耐热性等特性。环氧丙烯酸酯具有较高的外观的饱满度，遮盖力强，耐热性能好，并且成本较低。
上述真空电镀UV固化底漆所选择的预聚物是具有不饱和双键的有机化合物，能在聚合反应的时候可以相互重叠形成两个原子间以二个共用电子对构成的重键。两个原子形成一个σ键后，还各有一个未成对的p电子，p电子相互重叠形成π键，σ+π组合称为双键，双键与真空电镀中的金属物质气化后的原子接合形成致密的化合物。另外，低官能度丙烯酸酯和环氧丙烯酸酯都含有活性官能基团：羧基和羟基，可发生氧化还原反应、取代反应，可以在真空状态下与气化后的金属原子发生吸附作用，并基于真空电镀UV固化底漆具有较高的流平性，可以将气化后的金属原子更平整的附着在漆膜的表面。上述真空电镀UV固化底漆，仅需要两种树脂就可以达到优良的上镀性、耐折弯性、耐水煮性能、高流平效果及抗震动耐磨测试性能，降低了生产成本。
上述真空电镀UV固化底漆可采用竖喷方式。竖喷为生产自动线喷涂的一种，竖喷只是产品夹具的安装方向不同而以，生产自动线一般分竖喷和平喷两种，竖喷和平喷的差异在于产能的提升，采用平喷一般一个夹具只能安装一个产品进行喷涂，而采用竖喷是一般一个夹具上可以同时安装多个产品进行喷涂，平喷容易上油，施工较容易，而竖喷不容易上油，而且在喷涂时容易流挂，主要是油漆在UV灯照射固化之前，由于挂式喷涂使得油漆在侧面，形成的漆膜存在向下流动的现象，而平喷的产品油漆是在上面所以不存在向下流动的现象，导致表面的流平效果较难掌控。真空电镀UV固化底漆，基于两种预聚具有具有流平效果和抗流挂性能，并通过合理的配方更侧重于抗流挂性优异，因此即使采用竖喷方式，也可以达到良好的漆膜性能。
本实施例中，包括：以重量份计，低官能度丙烯酸酯10～15份，活性稀释剂3～6份，环氧丙烯酸酯20～25份，助剂0.01～0.5份，光引发剂2～3份，有机环保溶剂40～60份。上述低官能度丙烯酸酯10～15份，活性稀释剂3～6份，环氧丙烯酸酯20～25份，三个主要的成膜物质配比决定真空电镀UV固化底漆的上镀性，即真空电镀UV固化底漆和金属气化后的镀层的密着性。此范围值的真空电镀UV固化底漆上镀性优异。
本实施例中，包括：以重量份计，低官能度丙烯酸酯25～30份，活性稀释剂8～12份，环氧丙烯酸酯10～15份，助剂0.01～0.5份，光引发剂2～3份，有机环保溶剂40～60份。此范围值的真空电镀UV固化底漆上镀性优异。
本实施例中，包括：以重量份计，低官能度丙烯酸酯8～10份，活性稀释剂3～6份，环氧丙烯酸酯25～30份，助剂0.01～0.5份，光引发剂2～3份，有机环保溶剂40～60份。此范围值的真空电镀UV固化底漆上镀性优异。
本实施例中，低官能度丙烯酸酯采用二官能度脂肪族聚碳酸酯丙烯酸酯。二官能脂肪族聚碳酸酯丙稀酸酯具有与电镀层接合性良好，与塑胶层的附着力优异，使得真空电镀UV固化底漆形成的漆膜的耐水性、韧性抗弯折性能显著，使得金属层和底漆层的接合性更牢固。优选地，在在30℃条件下，二官能度脂肪族聚碳酸酯丙烯酸酯的粘度为3500cps～5000cps。上述官能度脂肪族聚碳酸酯丙烯酸酯选用粘度为3500cps～5000cps，既可以保证真空电镀UV固化底漆喷涂在基材表面形成良好的遮盖力，又可以提高漆膜的流平性及抗流挂性。当粘度低于3500cps时，遮盖力较差，抗流挂性降低。当粘度高于5000cps时，抗流挂性增加，但是遮盖力和流平性变差。
本实施例中，活性稀释剂采用丙氧化新戊二醇二丙稀酸酯和/或三羟甲基丙烷三丙烯酸酯。上述活性稀释剂作为反应型单体，参与光固化反应，调整漆膜在固化时的交联程度，提高反应速率和漆膜的各项性能指标。
本实施例中，环氧丙烯酸酯采用二官能度改性环氧丙烯酸酯。上述环氧丙烯酸酯采用二官能度改性环氧丙烯酸酯，一方面，二官能度改性环氧丙烯酸酯可以降低加工成本，另一方面，二官能度改性环氧丙烯酸酯进一步提高交联反应速率，增强漆膜流平性和外观的饱满度，也进一步增强漆膜的上镀性。因此，二官能度改性环氧丙烯酸酯具有遮盖力好，成本低，耐热性能稳定等特性。优选地，在25℃条件下，二官能度改性环氧丙烯酸酯的粘度为2×105cps～3.5×105cps。上述二官能度改性环氧丙烯酸酯粘度控制在2×105cps～3.5×105cps之间，控制真空电镀UV固化底漆的漆膜体系黏度，进一步增加漆膜流平性。优选地，环氧丙烯酸酯包括双酚A环氧丙烯酸酯、脂肪族环氧丙烯酸酯、丙稀酸改性的环氧丙稀酸酯、甲基丙稀酸改性的环氧丙稀酸酯中的一种或几种。双酚A环氧丙烯酸酯可增加漆膜耐热性，脂肪族改性的可以增加漆膜的耐黄变性，丙稀酸改性的环氧丙稀酸酯和甲基丙稀酸改性的环氧丙稀酸酯可不同程度的增加漆膜的硬度。
上述官能度是指聚合物或活性单体所含丙烯酸酯基团中不饱和双键的数目。
本实施例中，光引发剂采用2，4，6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化磷(TPO)、2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮(HMPF)、1-羟基-环己烷基-苯基酮、二苯甲酮(BP)中的一种或几种。有机环保溶剂采用环己酮(CYC)、甲基异丁酮(MIBK)、乙酸乙酯(EAC)、醋酸丁酯(BAC)、丁酮(MEK)中的一种或几种。
根据本发明的另一方面，还提供了一种如上述真空电镀UV固化底漆的制备方法，S1、将低官能度丙烯酸酯和环氧丙烯酸酯预热，与部分有机环保溶剂混合溶解，形成第一混合液；S2、向步骤S1中的第一混合液加入活性稀释剂和光引发剂，搅拌，形成第二混合液；S3、向步骤S2中的第二混合液加入助剂和剩余的有机环保溶剂，搅拌，过滤，获得真空电镀UV固化底漆。本发明述真空电镀UV固化底漆的制备方法，其制备工艺简单，操作容易，成本低廉，效果稳定，产品性能良好，适合大规模工业化生产。制备得到的真空电镀UV固化底漆固化快速且具有良好的耐磨性、耐污性、耐水煮性能，耐弯折性能，光泽度高，挥发性低，流平性好，为环保型的真空电镀UV固化底漆。
本实施例中，步骤S1的预热温度为45℃～55℃，预热时间为45min～90min。步骤S2中搅拌的温度为40℃～50℃，搅拌的时间为20min～30min，搅拌的转速为500转/分钟～600转/分钟。步骤S3中搅拌的时间为10min～20min，搅拌的转速为900转/分钟～1200转/分钟；过滤采用300目～500目筛网或滤布过滤。上述步骤S1的预热温度为45℃～55℃，预热时间为45min～90min，加热提高了真空电镀UV固化底漆中自由基的反应活性。上述步骤S2和步骤S3搅拌工艺，有助于各个组分充分混合，喷涂在塑胶基材表面，形成均匀的涂层。由于涂装膜厚为20μm～25μm，形成的底漆膜再进行真空电镀，其对环境以及涂料本身清洁度要求极高，所以采采用300目～500目筛网或滤布过滤，提高涂料清洁度和均匀性，保证生产良率。
根据本发明的另一方面，还提供了一种如上述真空电镀UV固化底漆在塑料基材表面的应用，包括以下步骤：将真空电镀UV固化底漆直接喷涂在塑料基材表面上，加热，UV固化，获得真空电镀底漆膜。上述真空电镀UV固化底漆可用于各类常用塑料素材，如PVC、PC、ABS等，并且形成的漆膜具有优良的上镀性、耐折弯性、耐水煮性能、高流平效果及抗震动耐磨测试性能。
本实施例中，真空电镀UV固化底漆喷涂在塑料基材表面的涂装膜厚为20μm～25μm。加热采用45℃～55℃的红外灯照射下流平5min～10min。UV固化的固化能为600mJ/cm2～1000mJ/cm2。上述固化采用紫外光作用下固化，波长范围在200～400nm，固化能为600mJ/cm2～1000mJ/cm2，固化效率高，耗能低，且固化速度快，有效的缩短操作时间，提高工作效率。
一种真空电镀UV固化漆，包括上述真空电镀UV固化底漆、UV固化中漆和面漆；在真空电镀底漆膜上进行真空镀膜，在真空镀膜上喷涂UV固化中漆和面漆。上述在真空电镀底漆膜上进行真空镀膜，真空镀膜可采用真空电镀铝或不导电的NCVM(铟、锡)，并配套PVD真空电镀UV固化中漆和面漆，涂装在家电和3C电子产品可实现两涂效果。3C产品一般性能要求较高，基本上都是选择三涂效果(底漆、中漆、面漆)，而家电及工艺品等性能要求较低，为了省成本一般都是选择两涂效果(底漆和面漆)。而现有的很多NCVM(即不导电镀膜)底漆都只能满足单一的三涂而设计的底漆配方，然而本发的的真空电镀UV固化底漆即可以满足三涂效果也可以满足两涂效果。上述真空电镀UV固化底漆可以与常用UV固化中漆和面漆结合，使用如CN201210332439.5中的中漆和面漆即可直接用于。
实施例
低官能度丙烯酸酯购自广东博兴新材料公司的B-221、东莞兰卡新材料公司UR1901-81和日本合成化学公司的UV-3000B；
活性稀释剂，丙氧化新戊二醇二丙稀酸酯购自长兴化学公司的EM2251，三羟甲基丙烷三丙烯酸酯购自长兴化学公司的EM231；
环氧丙烯酸酯购自长兴化学公司的6215-100和东莞昊辉新材料的HE429；
助剂购自毕克化学的BYK-306或者迪高公司的tego rad2100；
光引发剂2，4，6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化磷(TPO)，2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮(HMPF)购自汽巴Ciba公司的DAROCUR1173，1-羟基-环己烷基-苯基酮购自汽巴Ciba公司的IRGACURE184、二苯甲酮(BP)购自天津久日新材料
有机环保溶剂环己酮(CYC)、甲基异丁酮(MIBK)、乙酸乙酯(EAC)、醋酸丁酯(BAC)、丁酮(MEK)均为市售，分析纯。
实施例1
本实施例1的真空电镀UV固化底漆中各成分的重量份数分别参照表1所示。
表1：实施例1～3真空电镀UV固化底漆中各成分的重量份数
Figure BDA0002184562410000061
Figure BDA0002184562410000071
上述真空电镀UV固化底漆的制备方法
S1、将低官能度丙烯酸酯B-221和环氧丙烯酸酯6215-100、环氧丙烯酸酯HE429预热，预热温度为50℃，预热时间为60min与醋酸丁酯混合溶解，形成第一混合液；
S2、向步骤S1中的第一混合液加入丙氧化新戊二醇二丙稀酸酯和HMPF搅拌，搅拌的温度为450℃，搅拌的时间为30min，搅拌的转速为500转/分钟，形成第二混合液；
S3、向步骤S2中的第二混合液加入BYK-306和乙酸乙酯、丁酮、环己酮和甲基异丁酮搅拌，搅拌的时间为15min，搅拌的转速为1000转/分钟，采用400目滤布过滤，获得真空电镀UV固化底漆。
上述真空电镀UV固化底漆在PC基材表面的应用
将真空电镀UV固化底漆直接喷涂在PC基材表面上，涂装膜厚为20μm，50℃的红外灯照射下流平7min，800mJ/cm2能量UV固化，获得真空电镀底漆膜。
真空电镀UV固化漆
在真空电镀底漆膜上进行电镀IN，形成真空镀膜，在真空镀膜上喷涂UV固化中漆，中漆包括重量份：二官能脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂25、单官能丙烯酸酯单体10、附着力促进剂2、光引发5剂、稀释剂57.8、助剂0.2，涂装膜厚8μm，60℃红外灯照射下流平7min，400mJ/cm2能量UV固化，形成中漆膜；在中漆膜上喷涂UV固化面漆，面漆包括重量份：高官能脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂30、二官能脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂8、六官能丙烯酸酯单体15、附着力促进剂1、光引发剂2、稀释剂44.2；涂装膜厚25μm，60℃红外灯照射下流平7min，400mJ/cm2能量UV固化，形成面漆膜。
实施例2
本实施例2的真空电镀UV固化底漆中各成分的重量份数分别参照表1所示，真空电镀UV固化底漆的制备方法和应用、真空电镀UV固化漆与实施例1中相同。
实施例3
本实施例3的真空电镀UV固化底漆中各成分的重量份数分别参照表1所示，真空电镀UV固化底漆的制备方法和应用、真空电镀UV固化漆与实施例1中相同。
实施例4
本实施例4的真空电镀UV固化底漆中各成分的重量份数分别参照表2所示，真空电镀UV固化底漆的制备方法和应用、真空电镀UV固化漆与实施例1中相同。
实施例5
本实施例5的真空电镀UV固化底漆中各成分的重量份数分别参照表2所示，真空电镀UV固化底漆的制备方法和应用、真空电镀UV固化漆与实施例1中相同。
实施例6
本实施例6的真空电镀UV固化底漆中各成分的重量份数分别参照表2所示，真空电镀UV固化底漆的制备方法和应用、真空电镀UV固化漆与实施例1中相同。
实施例7
本实施例7的真空电镀UV固化底漆中各成分的重量份数分别参照表3所示，真空电镀UV固化底漆的制备方法和应用、真空电镀UV固化漆与实施例1中相同。
实施例8
本实施例8的真空电镀UV固化底漆中各成分的重量份数分别参照表3所示，真空电镀UV固化底漆的制备方法和应用、真空电镀UV固化漆与实施例1中相同。
实施例9
本实施例9的真空电镀UV固化底漆中各成分的重量份数分别参照表3所示，真空电镀UV固化底漆的制备方法和应用、真空电镀UV固化漆与实施例1中相同。
表2：实施例4～6真空电镀UV固化底漆中各成分的重量份数
Figure BDA0002184562410000081
Figure BDA0002184562410000091
表3：实施例7～9真空电镀UV固化底漆中各成分的重量份数
Figure BDA0002184562410000092
对比例1
对比例1的UV固化底漆中各成分的重量份数分别参照表4所示，UV固化底漆的制备方法和应用、UV固化漆与实施例1中相同。
表4：对比例1～3UV固化底漆中各成分的重量份数
Figure BDA0002184562410000093
Figure BDA0002184562410000101
对比例2
对比例2的UV固化底漆中各成分的重量份数分别参照表4所示，UV固化底漆的制备方法和应用、UV固化漆与实施例1中相同。
对比例3
对比例3的UV固化底漆中各成分的重量份数分别参照表4所示，UV固化底漆的制备方法和应用、UV固化漆与实施例1中相同。
将上述实施例1～9和对比例1～3进行性能测试，如表5所示的实施例1～9真空电镀UV固化底漆和对比例1～3UV固化底漆的性能测试结果，如表6所示的实施例1～9真空电镀UV固化漆和对比例1～3UV固化漆的性能测试结果。
震动耐磨测试是通过
Figure BDA0002184562410000102
型震动耐磨仪(购自德国罗斯勒公司)进行测试，(参照SPRa3.1.381震动耐磨可靠性测试标准。震动耐磨实验具体实验步骤为：
将1L水和200mL稀释的清洁剂(Rosler清洁剂FC120∶水体积比为1∶50)放入
Figure BDA0002184562410000103
型震动耐磨仪的槽体内，并放入震动介质以润湿之；
放入样品，每隔半小时加入0.5L药水(震动耐磨试验专用药水，型号FC-120，购自德国罗斯勒公司)，持续2小时以上，观察样品表面磨损面积小于1平方毫米或磨破区域直径小于1毫米则判断为合格。
进行震动耐磨实验时所用样品重量为175g，如所用样品重量不足175g通过增加负重达到该重量后，再进行震动耐磨实验，震动介质为15L：由占震动介质总体积2/3的RKF10K黄色圆锥体和占震动介质总体积1/3的RKK15P绿色棱锥组成。
水煮测试主要是用HWS26型号的电热恒温水浴锅加水，加热到85℃，再将产品放置到沸水中，煮30min，取出放置2h后观察外观及百格。
RCA耐磨测试方法为采用Norman RCA耐磨测试仪，要求负重为175g条件下进行，要求超过200圈。
铅笔硬度测试按GB/T 6739-2006标准测试，要求负重1000g力F或H。
附着力测试按GB 9286-1998标准测试，要求≥4B。
遮盖力由于是透明UV漆，以遮盖力以目测为主，主要是对底材的不良的遮盖，目测为外观平坦程度及有无异物。
平坦(流平性)以目测为主，主要是目测为外观平坦有无异物。
干燥性(请补充)以手指触摸无粘性和镀膜后表面不发彩为主要判定方法。
表5实施例1～9真空电镀UV固化底漆和对比例1～3UV固化底漆的性能测试结果
Figure BDA0002184562410000111
表6实施例1～9真空电镀UV固化漆和对比例1～3UV固化漆的性能测试结果
Figure BDA0002184562410000112
Figure BDA0002184562410000121
上述⊙代表优秀、Ο代表良好、Δ代表中等、×代表差。
上述实施例1～9真空电镀UV固化底漆和真空电镀UV固化漆各项性能优异。然而，对比例1和对比例2都缺少主要成膜树脂，导致漆膜性能较差。对比例3，由于各组分配方导致部漆膜功能性能较差，例如漆膜的硬度、震动耐磨性和干燥性。因此，本发明制备得到的超耐磨淋涂UV涂料各项性能更优。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种真空电镀UV固化底漆，其特征在于，包括：以重量份计，
低官能度丙烯酸酯8～10份，活性稀释剂3～6份，环氧丙烯酸酯25～30份，助剂0.01～0.5份，光引发剂2～3份，有机环保溶剂40～60份；
所述低官能度丙烯酸酯采用二官能度脂肪族聚碳酸酯丙烯酸酯，所述二官能度脂肪族聚碳酸酯丙烯酸酯的粘度为3500cps～5000cps；
所述活性稀释剂采用丙氧化新戊二醇二丙烯酸酯和/或三羟甲基丙烷三丙烯酸酯；
所述环氧丙烯酸酯采用二官能度改性环氧丙烯酸酯，所述二官能度改性环氧丙烯酸酯的粘度为2×105cps～3.5×105cps；
所述真空电镀UV固化底漆采用竖喷方式。
2.根据权利要求1所述的真空电镀UV固化底漆，其特征在于，
所述环氧丙烯酸酯采用双酚A环氧丙烯酸酯、脂肪族环氧丙烯酸酯、丙烯酸改性的环氧丙烯酸酯、甲基丙烯酸改性的环氧丙烯酸酯中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的真空电镀UV固化底漆，其特征在于，
所述光引发剂采用2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化磷、2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮、1-羟基-环己烷基-苯基酮、二苯甲酮中的一种或几种；
所述有机环保溶剂采用环己酮、甲基异丁酮、乙酸乙酯、醋酸丁酯、丁酮中的一种或几种。
4.一种如权利要求1至3任一项所述的真空电镀UV固化底漆的制备方法，其特征在于，
S1、将低官能度丙烯酸酯和环氧丙烯酸酯预热，与部分有机环保溶剂混合溶解，形成第一混合液；
S2、向所述步骤S1中的第一混合液加入活性稀释剂和光引发剂，搅拌，形成第二混合液；
S3、向所述步骤S2中的第二混合液加入助剂和剩余的有机环保溶剂，搅拌，过滤，获得所述真空电镀UV固化底漆。
5.一种如权利要求1至3任一项所述的真空电镀UV固化底漆在塑料基材表面的应用，其特征在于，包括以下步骤：
将真空电镀UV固化底漆直接喷涂在塑料基材表面上，加热，UV固化，获得真空电镀底漆膜。
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