CN110525989B - 一种石灰石智能化料场上料方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种石灰石智能化料场上料方法，封闭式料场划分为多个汽车卸料区、多个堆取料区和多个受料斗区；其中每个汽车卸料区、每个堆取料区均划分为若干个长度×宽度＝a×b的网格；每个汽车卸料区、堆取料区内均设有料位监测装置一；每个受料斗区内设有多个受料斗，每个受料斗上均设有料位监测装置二；封闭式料场的上部设多个自动行车，自动行车上设有抓斗；堆料时抓斗从汽车卸料区抓取石灰石向堆取料区内堆料，取料时抓斗抓取堆取料区内的石灰石向受料斗内上料。本发明通过控制系统控制抓斗自动堆取料，可提高石灰石堆料高度，实时监控料场石灰石储量，实现无人化操作。

Description

一种石灰石智能化料场上料方法

技术领域

本发明涉及散装颗粒料贮存及上料技术领域，尤其涉及一种石灰石智能化料场上料方法。

背景技术

目前，石灰窑的原料石灰石采用的上料方式通常为：汽车或皮带运送石灰石至石灰石封闭料场，装载机先对石灰石进行整理堆放，再由装载机或抓斗起重机将石灰石装卸到石灰窑原料受料斗供石灰窑生产使用。

采用上述方法主要存在以下几方面的问题：

1)石灰石堆放高度有限，料场空间利用率不高；

2)堆取石灰石过程扬尘较大，操作人员作业环境差，劳动强度高，连续作业容易导致操作人员疲劳而发生安全事故；

3)装载机的长期维护及运营成本高。

为解决上述问题，需要一种可充分利用料场空间、环保性能好、自动化水平高、运营成本低的石灰石上料方法，满足国内石灰行业在环保和智能化方面的需要。

发明内容

本发明提供了一种石灰石智能化料场上料方法，通过控制系统控制抓斗自动堆取料，可提高石灰石堆料高度，实时监控料场石灰石储量，实现无人化操作。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种石灰石智能化料场上料方法，包括：

1)封闭式料场划分为多个汽车卸料区、多个堆取料区和多个受料斗区；其中每个汽车卸料区、每个堆取料区均划分为若干个长度×宽度＝a×b的网格；每个汽车卸料区、堆取料区内均设有料位监测装置一；每个受料斗区内设有多个受料斗，每个受料斗上均设有料位监测装置二；

2)封闭式料场设控制系统，分别与料位监测装置一和料位监测装置二相连，各部分料位通过控制系统的操作界面实时显示，并自动统计出封闭式料场当前的石灰石总储量；

3)封闭式料场的上部设多个自动行车，自动行车上设有抓斗、走行控制器及抓斗控制器，走行控制器及抓斗控制器与控制系统相连，通过走行控制系统控制自动行车的移动、停车及自动定位；通过抓斗控制器控制抓斗的升降、开闭和料位探测；

4)堆料时：自动行车上的抓斗从汽车卸料区抓取石灰石，每次抓料后都向堆取料区内料位最低的网格内堆料，直到堆取料区内所有网格内的料位均达到设定的上限料位；

5)封闭式料场的控制系统与石灰窑上料系统联锁控制，当石灰窑给出上料信号时，开始取料作业；取料时，自动行车上的抓斗按照控制系统设定的顺序，依次抓取堆取料区内料位高度满足设定要求的网格内的石灰石，直到堆取料区内所有网格内的料位均达到设定的下限料位，停止上料；抓斗向受料斗内上料时，通过料位监测装置二监测，当实际料位达到受料斗设定的上限料位时，抓斗停止向该受料斗上料，转向另一个空的受料斗上料。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)与采用装载机堆料的方式相比，采用控制系统控制的智能抓斗堆取料，可增加石灰石堆放高度，提高料场空间利用率，增大料场贮量，节省占地面积；

2)封闭式料场内实现无人操作，堆取料全程自动化，避免噪音和粉尘污染对操作人员的伤害，并可24小时连续运转，节省人力物力；

3)可以准确、实时显示料场容量，为生产调配提供实时数据。

附图说明

图1是本发明实施例所述石灰石智能化料场上料方法的原理示意图。

图中：1.封闭式料场 2.汽车卸料区 3.堆取料区 4.受料斗区 5.抓斗 6.受料斗

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

如图1所示，本发明所述一种石灰石智能化料场上料方法，包括：

1)封闭式料场1划分为多个汽车卸料区2、多个堆取料区3和多个受料斗区4；其中每个汽车卸料区2、每个堆取料区3均划分为若干个长度×宽度＝a×b的网格；每个汽车卸料区2、堆取料区3内均设有料位监测装置一；每个受料斗区4内设有多个受料斗6，每个受料斗6上均设有料位监测装置二；

2)封闭式料场1设控制系统，分别与料位监测装置一和料位监测装置二相连，各部分料位通过控制系统的操作界面实时显示，并自动统计出封闭式料场1当前的石灰石总储量；

3)封闭式料场1的上部设多个自动行车，自动行车上设有抓斗5、走行控制器及抓斗控制器，走行控制器及抓斗控制器与控制系统相连，通过走行控制系统控制自动行车的移动、停车及自动定位；通过抓斗控制器控制抓斗5的升降、开闭和料位探测；

4)堆料时：自动行车上的抓斗5从汽车卸料区2抓取石灰石，每次抓料后都向堆取料区3内料位最低的网格内堆料，直到堆取料区3内所有网格内的料位均达到设定的上限料位；

5)封闭式料场1的控制系统与石灰窑上料系统联锁控制，当石灰窑给出上料信号时，开始取料作业；取料时，自动行车上的抓斗5按照控制系统设定的顺序，依次抓取堆取料区3内料位高度满足设定要求的网格内的石灰石，直到堆取料区3内所有网格内的料位均达到设定的下限料位，停止上料；抓斗5向受料斗6内上料时，通过料位监测装置二监测，当实际料位达到受料斗6设定的上限料位时，抓斗5停止向该受料斗6上料，转向另一个空的受料斗6上料。

以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。

【实施例】

如图1所示，封闭式料场1划分为汽车卸料区2(共2个)、堆取料区3(1区～4区共4个)和受料斗区4(2个)。汽车卸料区2和堆取料区3分别划分为若干个长×宽＝3m×3m的网格，图中分别用A-E、1-12对各网格进行坐标标定。

运送石灰石的汽车进入封闭式料场1内右侧的汽车卸料区2(图示方向)，首先将石灰石卸至A1网格内，然后依次卸至A2、A3……A12网格内。A行网格全部卸满石灰石后，再沿着B行卸料，直至右侧汽车卸料区全部布满石灰石。然后采用同样方法向左侧的汽车卸料区2内卸料，直至全部卸完。

堆料操作：自动行车上的抓斗5将汽车卸料区2内的石灰石抓取后，卸至堆取料区3。现场控制室的操作人员可先从控制系统的操作画面中，选定汽车卸料区2内取料的网格顺序，再选定堆取料区3内卸料的网格顺序。控制系统自动控制抓斗5从对应的汽车卸料区2网格内抓取石灰石卸至对应堆取料区3的网格内，每次取料后及卸料后，料位监测装置一均会自动上传实时料位信息。

在汽车卸料区2内对应网格内的料位低于设定值时，控制系统的操作画面中均进行标记，并自动控制抓斗移动到下一个网格；如该网格中的料位高于设定值，则进行抓料动作。在堆取料区3内，如堆料后的网格内料位高于设定值，控制系统的操作画面中均进行标记，并自动控制抓斗移动到下一个网格；如该网格中的料位低于设定值，则进行卸料操作。

取料操作：抓斗5将堆取料区3的石灰石运至受料斗区4。现场控制室内的操作人员可事先从控制系统的操作画面中，选定堆取料区3内抓料网格顺序和卸料的受料斗6顺序。由控制系统自动控制抓斗按顺序完成抓料，并卸至指定的受料斗6。控制系统通过料位监测装置二自动检测受料斗6的料位高低，如受料斗6达到上限料位，则抓斗5自动将石灰石卸至下一个受料斗6或停止卸料。控制系统与石灰窑上料系统联锁控制，只有当石灰窑给出上料信号时，堆取料区3才能开始取料操作。

封闭式料场的操作系统可设于石灰窑的主控室内，操作人员远离料场，能够避免噪音和粉尘污染。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种石灰石智能化料场上料方法，其特征在于，包括：

1)封闭式料场划分为多个汽车卸料区、多个堆取料区和多个受料斗区；其中每个汽车卸料区、每个堆取料区均划分为若干个长度×宽度＝a×b的网格；每个汽车卸料区、堆取料区内均设有料位监测装置一；每个受料斗区内设有多个受料斗，每个受料斗上均设有料位监测装置二；

2)封闭式料场设控制系统，分别与料位监测装置一和料位监测装置二相连，各部分料位通过控制系统的操作界面实时显示，并自动统计出封闭式料场当前的石灰石总储量；

3)封闭式料场的上部设多个自动行车，自动行车上设有抓斗、走行控制器及抓斗控制器，走行控制器及抓斗控制器与控制系统相连，通过走行控制系统控制自动行车的移动、停车及自动定位；通过抓斗控制器控制抓斗的升降、开闭和料位探测；

4)堆料时：自动行车上的抓斗从汽车卸料区抓取石灰石，每次抓料后都向堆取料区内料位最低的网格内堆料，直到堆取料区内所有网格内的料位均达到设定的上限料位；

5)封闭式料场的控制系统与石灰窑上料系统联锁控制，当石灰窑给出上料信号时，开始取料作业；取料时，自动行车上的抓斗按照控制系统设定的顺序，依次抓取堆取料区内料位高度满足设定要求的网格内的石灰石，直到堆取料区内所有网格内的料位均达到设定的下限料位，停止上料；抓斗向受料斗内上料时，通过料位监测装置二监测，当实际料位达到受料斗设定的上限料位时，抓斗停止向该受料斗上料，转向另一个空的受料斗上料。

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