CN110525937A - 智能翻转输送机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种智能翻转输送机IV，其特征在于：输送系统的行走驱动轮安装在车体框架前端，行走驱动电机布置在车体框架上，行走驱动电机的电机轴与行走驱动轮通过涨套连接，从动走轮安装在车体框架后端，车体框架上方还安装有车载控制器，车体框架前后各设置两个导向轮，车体框架偏后位置固定连接有防倾倒支架，车体框架前后端头位置固定连接有前端防撞装置和后端防撞装置，并且在防撞装置和后端防撞装置下方布置有前端光电开关和后端光电开关；可实现工件输送过程中任意位置停止及翻转、根据工件特性设定出槽翻转速度和出槽后车身角度的智能设备。
Description
技术领域
本发明涉及一种智能翻转输送机，是一种汽车涂装车间前处理及电泳系统的输送装置，属于涂装机械化输送领域。
背景技术
目前，国内大规模的汽车涂装线的前处理、电泳生产线采用的机械化输送设备概括起来主要有以下几种方式：自行小车、积放式悬挂输送机、摆杆输送机等主要设备，他们具有投资小、制造简单、维护容易等特点，但是这些输送设备具有很多局限性：工件在槽内翻转的最大角度仅能达到45度，导致车身表面前处理及电泳的不均匀，满足不了车身愈来愈苛刻的质量要求；传统的输送设备由于角度的限制，为了满足工艺要求，导致设备室体长度的增加，从而增加设备的投资，由于设备室体长度的增加，相应的前处理电泳介质及后续的能源投入增加，造成能源的浪费，不利于节能环保；重要的是传统输送设备缺少智能性，无法满足多品种及产量逐步提升而需要的复杂工艺要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种智能翻转输送机，其能实现生产柔性化、智能化；可实现工件输送过程中任意位置停止及翻转、根据工件特性设定入槽翻转速度和入槽后车身角度、槽内任意角度旋转，根据工件特性设定出槽翻转速度和出槽后车身角度的智能设备。
本发明的技术方案是这样实现的：智能翻转输送机，由输送系统、 旋转系统、行走轨道、接电系统、接电单体、控制系统组成，其特征在于：输送系统由车体框架、行走驱动电机、行走驱动轮、电机轴、从动走轮、导向轮组成，其中行走驱动轮安装在车体框架前端，行走驱动电机布置在车体框架上，行走驱动电机的电机轴与行走驱动轮通过涨套连接，从动走轮安装在车体框架后端，车体框架上方还安装有车载控制器，车体框架前后各设置两个导向轮，车体框架偏后位置固定连接有防倾倒支架，车体框架前后端头位置固定连接有前端防撞装置和后端防撞装置，并且在防撞装置和后端防撞装置下方布置有前端光电开关和后端光电开关；旋转系统由旋转驱动电机、旋转轴，翻转体组成，旋转驱动电机固定连接在输送系统的车体框架上方，旋转轴一端与旋转驱动电机直联，旋转轴另一端连接翻转体，翻转体上固定连接有车身连接架，车身放置在车身连接架上方，翻转体通过旋转轴纵向翻转；
所述旋转系统的旋转驱动电机的输出轴上安装有连接法兰，旋转驱动电机的输出轴通过连接法兰与旋转轴的一端法兰固定连接；旋转轴另一端设有支撑走轮，支撑走轮在室体内部的内侧支撑轨道上运行，走轮内有轴承，支撑旋转轴；
所述的翻转体包含四个滑橇托块和滑橇锁紧钩，滑橇托块固定在翻转体上，托住滑橇上的支撑臂下部，滑橇锁紧钩安装在翻转体的转轴上并靠弹簧紧固，利用外部的一套锁紧机构使得滑橇锁紧钩卡住滑橇支撑臂上部并确保旋转时不脱落。
行走轨道包括位于室体内部的内侧支撑轨道和位于室体外部的外侧支撑轨道，车体框架前后两端的导向轮在外侧支撑轨道上翼缘两侧滑行；
接电系统由输送机取电装置、旋转送电装置、工件接电装置组成，输送机取电装置的接电铜排布置在输送系统的行走轨道上，取电装置包括连接盘、十字连接板、护套、接电单体；接电单体通过连接盘与十字连接板连接，十字连接板与旋转系统旋转轴连接，护套罩在接电单体外部并与连接盘连接；每个输送机取电装置包括4个矩阵分布的接电单体，输送机取电通过4个接电单体完成；
接电单体包括接电块、导向杆、导电电刷、护罩、弹簧、调整套、限位板、电缆，接电铜排通过开关控制，接电铜排连接4组导电电刷，并通过电缆连接到旋转送电装置处，导电电刷安装有导向杆，导向杆和调整套通过螺纹相连，调整套的端部安装有防护罩，可调整导向杆和接电铜排的间隙，保证弹簧40压缩8mm后导电电刷与接电铜排运行过程中保持良好接电；右侧端部通过限位板及轴端挡圈进行限位，并通过弹簧对护罩产生压紧力，使导电电刷和接电铜排始终接触，输送机接电通过4组导电电刷完成；
旋转送电装置安装在旋转系统的翻转体内部；包括电缆支撑支架、导电电缆、送电装置；导电电缆经旋转轴内部至翻转体上穿出，与电缆支撑支架连接，并接入到送电装置中，导电电缆同翻转体一同进行旋转；
所述的送电装置由绝缘套、限位板、弹簧板、触点防护套、送电触点组成；绝缘套下部通过螺栓固定在翻转体上，限位板固定在绝缘套上部；触点防护套、送电触点与弹簧板一体固定在限位板上，弹簧板可保证取电棒与送电触点良好接触。
工件接电装置由支架、取电棒构成，取电棒插入到触点防护套中，并与送电触点良好接触，将电流传递到安装在翻转体的工件上；
控制系统由上位调度PLC、调度控制器SC、车载控制器构成；其中每台车组的车载控制器由1台车载PLC和1台车载PHS构成；上位PLC通过以太网(UDP协议)与SC通讯，负责整个系统的工艺动作控制；SC通过波导通讯与车载PLC及车载PHS通讯，负责将上位PLC的控制指令传达给车组，以及通过其内部计算逻辑调度控制每台车组的水平行走逻辑；车载PLC负责每台车组的行走和翻转的动作控制；车载PHS负责每台车组与上位的信号交接、接收SC行走指令以及行走逻辑控制。
本发明的积极效果是：
（1）缩短设备室体的长度，节省车间有效面积，降低设备的投资；
（2）电泳漆节省较多，有利于节能环保，节省运行费用；
（3）通过旋转系统的旋转可实现工件的任意角度出槽和入槽，车身内残留物较少，车身腔体泳漆完全；工件在槽内的任意角度翻转；通过旋转机构的旋转电机驱动旋转轴，从而带动工件在槽体内可以实现0°～360°的任意角度旋转，实现柔性的工艺需求，提高车身的表面质量；
（4）没有气泡产生的缺陷，极大的提高了车身的产品质量；
（5）输送设备在槽体两侧运行，对槽内没有污染，车组独立运行和控制，维修方便可靠；
（6）采用先进的控制技术，大大提高了输送设备的智能性。
附图说明
图1为用于车身在电泳室体内的部分视图。
图2为图1的主视图。
图3为图1的俯视图。
图4为车身在电泳室体内45°时的状态。
图5为车身在电泳室体内90°时的状态。
图6为车身在电泳室体内180°时的状态。
图7为输送系统、旋转系统的主要结构。
图8为输送系统、旋转系统的主要结构。
图9为输送系统、旋转系统的主要结构。
图10为主行走机构断面图。
图11为从动行走机构断面图。
图12为旋转系统、接电装置的主视图。
图13为输送机接电装置的剖视图。
图14为图13的局部俯视剖视图。
图15为控制系统通讯方式示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做进一步的描述：如图1-14所示，智能翻转输送机IV，由输送系统、 旋转系统、行走轨道、接电系统、接电单体、控制系统组成，其特征在于：输送系统由车体框架10、行走驱动电机16、行走驱动轮12、电机轴23、从动走轮7、导向轮13组成，其中行走驱动轮12安装在车体框架10前端，行走驱动电机16布置在车体框架10上，行走驱动电机16的电机轴23与行走驱动轮12通过涨套连接，从动走轮7安装在车体框架10后端，车体框架10上方还安装有车载控制器17，车体框架10前后各设置两个导向轮13，车体框架10偏后位置固定连接有防倾倒支架8，车体框架10前后端头位置固定连接有前端防撞装置14和后端防撞装置5，并且在防撞装置14和后端防撞装置5下方布置有前端光电开关15和后端光电开关6；旋转系统由旋转驱动电机11、旋转轴4，翻转体9组成，旋转驱动电机11固定连接在输送系统的车体框架10上方，旋转轴4一端与旋转驱动电机11直联，旋转轴4另一端连接翻转体9，翻转体9上固定连接有车身连接架，车身18放置在车身连接架上方，翻转体9通过旋转轴4纵向翻转；
所述旋转系统的旋转驱动电机11的输出轴上安装有连接法兰20，旋转驱动电机11的输出轴通过连接法兰20与旋转轴4的一端法兰固定连接；旋转轴4另一端设有支撑走轮3，支撑走轮3在室体内部的内侧支撑轨道1上运行，走轮内有轴承，支撑旋转轴4；
所述的翻转体9包含四个滑橇托块33和滑橇锁紧钩34，滑橇托块33固定在翻转体9上，托住滑橇上的支撑臂下部，滑橇锁紧钩34安装在翻转体9的转轴上并靠弹簧紧固，利用外部的一套锁紧机构使得滑橇锁紧钩34卡住滑橇支撑臂上部并确保旋转时不脱落。
行走轨道包括位于室体内部的内侧支撑轨道1和位于室体外部的外侧支撑轨道2，车体框架10前后两端的导向轮13在外侧支撑轨道2上翼缘两侧滑行；
接电系统由输送机取电装置、旋转送电装置、工件接电装置组成，输送机取电装置的接电铜排35布置在输送系统的行走轨道上，取电装置包括连接盘44、十字连接板45、护套36、接电单体；接电单体通过连接盘44与十字连接板45连接，十字连接板45与旋转系统旋转轴4连接，护套36罩在接电单体外部并与连接盘44连接；每个输送机取电装置包括4个矩阵分布的接电单体，输送机取电通过4个接电单体完成；
接电单体包括接电块24、导向杆37、导电电刷38、护罩39、弹簧40、调整套41、限位板43、电缆22，接电铜排35通过开关控制，接电铜排连接4组导电电刷38，并通过电缆22连接到旋转送电装置处，导电电刷38安装有导向杆37，导向杆和调整套41通过螺纹相连，调整套41的端部安装有防护罩42，可调整导向杆和接电铜排的间隙，保证弹簧40压缩8mm后导电电刷38与接电铜排35运行过程中保持良好接电；右侧端部通过限位板43及轴端挡圈进行限位，并通过弹簧40对护罩39产生压紧力，使导电电刷和接电铜排始终接触，输送机接电通过4组导电电刷完成；
旋转送电装置安装在旋转系统的翻转体9内部；包括电缆支撑支架25、导电电缆22、送电装置19；导电电缆22经旋转轴4内部至翻转体9上穿出，与电缆支撑支架25连接，并接入到送电装置19中，导电电缆22同翻转体9一同进行旋转；
所述的送电装置19由绝缘套32、限位板31、弹簧板30、触点防护套27、送电触点26组成；绝缘套32下部通过螺栓固定在翻转体9上，限位板31固定在绝缘套32上部；触点防护套27、送电触点26与弹簧板30一体固定在限位板31上，弹簧板30可保证取电棒与送电触点良好接触。
工件接电装置由支架29、取电棒28构成，取电棒28插入到触点防护套27中，并与送电触点26良好接触，将电流传递到安装在翻转体9的工件上；
控制系统由上位调度PLC、调度控制器SC、车载控制器构成；其中每台车组的车载控制器由1台车载PLC和1台车载PHS构成；上位PLC通过以太网(UDP协议)与SC通讯，负责整个系统的工艺动作控制；SC通过波导通讯与车载PLC及车载PHS通讯，负责将上位PLC的控制指令传达给车组，以及通过其内部计算逻辑调度控制每台车组的水平行走逻辑；车载PLC负责每台车组的行走和翻转的动作控制；车载PHS负责每台车组与上位的信号交接、接收SC行走指令以及行走逻辑控制。
实施例1
汽车车身在前处理电泳系统中的电泳室体内进行电泳的一种特殊例子。电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法，根据被涂物的极性和电泳涂料的种类，电泳可分为：阳极电泳和阴极电泳。电泳用水溶性树脂是一种高酸值的羧酸盐，在水中溶解后以分子和离子平衡状态存在于直流电场中，通电后，由于两极的电位差，离子定向移动，阴离子沉积在阳极表面，而阳离子在阴极表面获得电子还原成胺，它是一个电化学反应，包括电泳、电沉积、电渗、电解四个同时进行的过程。
如图1至图7所示，车身18通过智能翻转输送机Ⅳ运送至电泳、UF水洗、纯水洗等各个室体工位，进行相应的工艺过程。旋转系统与输送系统垂直布置，旋转系统一端连接在输送系统的车体框架10上部，另一端为支撑走轮3，在室体内部轨道1上运行；旋转系统包括旋转驱动电机11、旋转轴4、翻转体9等；旋转驱动电机11连接在输送系统的车体框架10上部，旋转驱动电机11通过连接法兰20与旋转轴4端的法兰连接；翻转体9固定在旋转轴4上，车身18固定在翻转体9上，通过旋转系统实现车身18在竖直平面内的自由旋转；接电系统包括输送机取电装置、旋转送电装置和工件接电装置，旋转送电装置装配在翻转体9上，工件接电装置装配在车身18的支撑滑橇上，输送机接电铜排装配在输送系统的室体内侧支撑轨道1外。
如图1及图8所示，输送系统主要由车体框架10、行走驱动电机16、行走驱动轮12、电机轴23、从动走轮7、导向轮13等组成；行走驱动轮12位于车体框架10前端，由行走驱动电机16驱动；从动走轮7位于车体框架10后端；车体框架10上方安装有车载控制器17；整个输送系统运行在行走轨道2上，车体框架10前后分别安装有一套防撞装置，并各设置一套光电开关装置。
行走驱动电机16带有可自锁的制动器手动释放杆，当电机故障时，可手动打开释放杆推动翻转机。
行走轨道包括位于室体内部的内侧支撑轨道1和位于室体外部的外侧支撑轨道2，智能翻转输送机Ⅳ的大部分载荷作用于外侧支撑轨道2上面，内侧支撑轨道1所承受的载荷相对较小，该侧采取一个支撑点的形式，同时也是支撑走轮3；外侧支撑轨道2采用高强度铝合金轨道，通过C形架与基座连接。
车体框架前后行走驱动轮12与电机轴23之间、从动走轮7与从动轴之间都是通过胀套连接，方便安装及拆卸；行走驱动轮12、从动走轮7通过轴承固定在车体框架10上，并可整体拆卸，方便维修更换；为了降低行走的噪音，在行走轮外表面浇注有高强度、耐磨性好的聚氨酯材料。为了保证行走的稳定性，在车体框架10前后各装有一对导向轮13，车体框架10后部安装有防倾倒支架8。
车体框架10具有一定的抗弯、抗扭强度，车体框架10上方装有独立的车载控制器17，保证每套翻转机可以独立的进行行走、加速、减速、停止、旋转等动作控制；输送系统的行走供电采用滑触线21供电，位置控制采用二维码，通讯采用波导，滑触线21、二维码、波导都安装在外侧支撑轨道2侧面；位置控制二维码定位精度可达±1毫米。
采用两种输送速度，一种是在室体内行走的工艺速度，一种是在室体外快速行走的输送速度。具体的结构形式可从图1至图3中清晰的看出。
如图1至图11所示，旋转系统包括旋转驱动电机11、旋转轴4，翻转体9；旋转系统采用驱动电机直联旋转轴形式，翻转体9上装有用于连接车身18的车身连接架；通过所述旋转系统实现车身在竖直平面内的任意角度旋转。
旋转系统的旋转驱动电机11固定在输送系统的车体框架10上，连接法兰20与电机输出轴采用涨套连接；旋转轴4一端的法兰与连接法兰20连接，另一端安装有支撑走轮3，走轮在室体内部轨道1上运行，走轮内有轴承支撑旋转轴，轴承两侧设有带密封圈的端盖；
旋转系统是通过车载控制器17进行控制，每套智能翻转机均可独立的进行控制，并能实现车身的任意位置、任意角度的翻转控制。
翻转体9与旋转轴4连接，通过旋转轴4带动翻转体9旋转。翻转体9包含滑橇托块33和滑橇锁紧钩34，确保旋转时不脱落。
翻转体9与旋转轴连接用于前处理室体结构与用于电泳室体结构略有不同，两者区别在于是否设有绝缘板。
如图9至图15所示，接电系统包括输送机取电装置、旋转送电装置、工件接电装置。
输送机取电装置分布在输送系统的行走轨道上，包括连接盘44、十字连接板45、护套36、接电单体，接电单体通过连接盘44与十字连接板45连接，十字连接板45与旋转系统旋转轴连接，护套36罩在接电单体外部并与连接盘44连接；每套取电装置包括4个矩阵分布的接电单体，输送机取电通过4个接电单体完成。
旋转送电装置安装在旋转系统的翻转体9内部；包括电缆支撑支架25、导电电缆22、送电装置19；导电电缆22经旋转轴4内部至翻转体9上穿出，与电缆支撑支架25连接，并接入到送电装置19中，导电电缆22同翻转体9一同进行旋转。
送电装置由绝缘套32、限位板31、弹簧板30、触点防护套27、送电触点26组成；绝缘套32下部通过螺栓固定在翻转体9上，限位板31固定在绝缘套32上部；触点防护套27、送电触点26与弹簧板30一体固定在限位板31上，弹簧板30可保证取电棒与送电触点良好接触，避免了橇体导电接触不良。
工件接电装置由支架29、取电棒28构成，取电棒28插入到触点防护套27中，并与送电触点26良好接触，将电流传递到安装在翻转体9的工件上。
接电铜排35通过开关控制，负责对整个电泳进行供电，供电形式按低压、高低压过渡及高压三部分供电形式进行供电。由接电铜排提供的电流导入到4组导电电刷38中，并通过电缆22传递到旋转接电装置处，导电电刷38安装有导向杆37，导向杆和调整套41通过螺纹相连，调整套41的端部安装有防护罩42，可调整导向杆和接电铜排的间隙，右侧端部通过限位板43及轴端挡圈进行限位，并通过弹簧40对护罩39产生一个压紧力，使导电电刷和接电铜排始终接触，从而保证了输送机接电的稳定性及平稳性。
十字连接板由导电性能良好的QCr0.5材质加工而成，为了保证接电装置良好的绝缘性，连接盘采用绝缘性好、强度高的非金属材料聚四氟乙烯加工而成。加装护套36对接电装置进行防护，护套和连接盘通过螺栓连接在一起，护套和防护罩42也采用绝缘性好、强度高的非金属材料聚四氟乙烯加工而成。具体见图13-14。
输送机取电主要通过4组导电电刷完成。
如图15所示控制系统的操作步骤如下：
控制系统由上位PLC、调度控制器SC、车载控制器构成，通讯采用先进的波导通讯方式。
调度控制器SC基于工业PC技术，运行于强大的WINCE嵌入式系统。负责所有的移动设备的管理、分段管理、外围PLC接口等控制。同时SC还有和MOVIVISION软件调度平台的数据交换，MOVIVISION是配置、监控、诊断的平台，是人机信息交互的接口。
上位调度PLC采用MOVIPLC POWER 控制器，可以实现和所有移动的设备的MOVIPLC实时的安全通讯。
上位MOVIPLC POWER功能：
- 选择操作模式
- 切换翻转轴的运动方向
- 指定设备的目标位置
通讯系统是系统的核心基础之一。采用了波导通讯技术；抗干扰能力强，电磁波完全被屏蔽在波导通道内；信号质量非常高，稳定，震荡小；信号衰减特别弱等特点。
车载控制器采用1台Movipro控制器PHS负责车组与上位通讯，2台Movidrive变频器，分别负责水平行走和翻转动作驱动，1台MoviPLC负责车组动作控制。
智能翻转机在软件调度平台MOVIVISION控制系统中具有固定的长度，该长度对应车身在水平状态时的最大长度。同时系统提供了对翻转轴的灵活控制，控制基于车载MOVIPLC来完成，翻转轴的运动和行走X轴具有曲线的约束关系。
操作模式：
- 点动单轴
- 点动方式
- 自动方式
自动方式：MOVIVISION发送运行速度到输送机。根据输送机的X轴位置，MOVIPLC设定车身的翻转位置。数值计算基于一个位置曲线基础表格。如果到达一个站台，MOVIPLC调用一个静态运动的子程序，然后输送机从MOVIVISION得到下一个运行命令。
MOVIVISION软件诊断功能
- 翻转轴的操作模式
- 每个轴的实际位置、速度
- 输送机的实际位置
- 输入/出的状态
软件功能简要介绍：
- MOVIVISION参数化配置
- 基于MOVI-PLC的工艺要求软件开发以及逻辑控制
- 创建必要的曲线-曲线基于文本格式的表格
- 曲线形状的可视化编辑, 通过文本格式编辑器修改
- 静态动作的IEC子程序软件开发
- 完全的工艺流程控制
- I/O测试
- STO由车载变频器处理
安全技术：
上位急停情况下，滑触线电源会被切断，全部车载控制器电源被切断；车组急停情况下，车载控制器电源不会被切断。
实施例2
用于涂装车间的前处理阶段，车身18通过智能翻转输送机Ⅳ运送至脱脂、水洗、表调、磷化、水洗等各个室体工位，进行相应的工艺过程。
前处理和电泳不同，工件不需要电泳接电，输送机旋转支撑轮处没有接电装置。
同理，在工件的旋转部分取消了接电装置。
Claims (5)
1.智能翻转输送机IV，由输送系统、 旋转系统、行走轨道、接电系统、接电单体、控制系统组成，其特征在于：输送系统由车体框架、行走驱动电机、行走驱动轮、电机轴、从动走轮、导向轮组成，其中行走驱动轮安装在车体框架前端，行走驱动电机布置在车体框架上，行走驱动电机的电机轴与行走驱动轮通过涨套连接，从动走轮安装在车体框架后端，车体框架上方还安装有车载控制器，车体框架前后各设置两个导向轮，车体框架偏后位置固定连接有防倾倒支架，车体框架前后端头位置固定连接有前端防撞装置和后端防撞装置，并且在防撞装置和后端防撞装置下方布置有前端光电开关和后端光电开关；
旋转系统由旋转驱动电机、旋转轴，翻转体组成，旋转驱动电机固定连接在输送系统的车体框架上方，旋转轴一端与旋转驱动电机直联，旋转轴另一端连接翻转体，翻转体上固定连接有车身连接架，车身放置在车身连接架上方，翻转体通过旋转轴纵向翻转；
旋转驱动电机的输出轴上安装有连接法兰，旋转驱动电机的输出轴通过连接法兰与旋转轴的一端法兰固定连接；旋转轴另一端设有支撑走轮，支撑走轮在室体内部的内侧支撑轨道上运行，走轮内有轴承，支撑旋转轴；
翻转体包含四个滑橇托块和滑橇锁紧钩，滑橇托块固定在翻转体上，托住滑橇上的支撑臂下部，滑橇锁紧钩安装在翻转体的转轴上并靠弹簧紧固，利用外部的一套锁紧机构使得滑橇锁紧钩卡住滑橇支撑臂上部并确保旋转时不脱落；
行走轨道包括位于室体内部的内侧支撑轨道和位于室体外部的外侧支撑轨道，车体框架前后两端的导向轮在外侧支撑轨道上翼缘两侧滑行；
接电系统由输送机取电装置、旋转送电装置、工件接电装置组成，输送机取电装置的接电铜排布置在输送系统的行走轨道上，取电装置包括连接盘、十字连接板、护套、接电单体；接电单体通过连接盘与十字连接板连接，十字连接板与旋转系统旋转轴连接，护套罩在接电单体外部并与连接盘连接；每个输送机取电装置包括4个矩阵分布的接电单体，输送机取电通过4个接电单体完成；
接电单体包括接电块、导向杆、导电电刷、护罩、弹簧、调整套、限位板、电缆，接电铜排通过开关控制，接电铜排连接4组导电电刷，并通过电缆连接到旋转送电装置处，导电电刷安装有导向杆，导向杆和调整套通过螺纹相连，调整套的端部安装有防护罩，可调整导向杆和接电铜排的间隙，保证弹簧40压缩8mm后导电电刷与接电铜排运行过程中保持良好接电；右侧端部通过限位板及轴端挡圈进行限位，并通过弹簧对护罩产生压紧力，使导电电刷和接电铜排始终接触，输送机接电通过4组导电电刷完成。
2.根据权利要求1所述智能翻转输送机IV，其特征在于所述的旋转送电装置安装在旋转系统的翻转体内部；包括电缆支撑支架、导电电缆、送电装置；导电电缆经旋转轴内部至翻转体上穿出，与电缆支撑支架连接，并接入到送电装置中，导电电缆同翻转体一同进行旋转。
3.根据权利要求1所述智能翻转输送机IV，其特征在于所述的所述的送电装置由绝缘套、限位板、弹簧板、触点防护套、送电触点组成；绝缘套下部通过螺栓固定在翻转体上，限位板固定在绝缘套上部；触点防护套、送电触点与弹簧板一体固定在限位板上，弹簧板可保证取电棒与送电触点良好接触。
4.根据权利要求1所述智能翻转输送机IV，其特征在于所述的工件接电装置由支架、取电棒构成，取电棒插入到触点防护套中，并与送电触点良好接触，将电流传递到安装在翻转体的工件上。
5.根据权利要求1所述智能翻转输送机IV，其特征在于所述的控制系统由上位调度PLC、调度控制器SC、车载控制器构成；其中每台车组的车载控制器由1台车载PLC和1台车载PHS构成；上位PLC通过以太网(UDP协议)与SC通讯，负责整个系统的工艺动作控制；SC通过波导通讯与车载PLC及车载PHS通讯，负责将上位PLC的控制指令传达给车组，以及通过其内部计算逻辑调度控制每台车组的水平行走逻辑；车载PLC负责每台车组的行走和翻转的动作控制；车载PHS负责每台车组与上位的信号交接、接收SC行走指令以及行走逻辑控制。
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