CN110520659A - 阀壳体、阀以及阀壳体的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供是简单的构造且能够抑制压力损失并确保充分的强度的阀壳体、阀以及阀壳体的制造方法。阀壳体(10)具有：主体部(11)，其具有供阀芯(20)配置的内部通路(16)；以及两个连接部(12、13)，它们隔着主体部(11)向相反方向延伸，在连接部(12、13)各自的内侧形成的两个流路(14、15)与所述内部通路(16)相通。阀壳体(10)由树脂构成，流路(14、15)中的一个流路的中心轴线(O1)与两个流路(14、15)中的另一个流路的中心轴线(O2)错开地配置。阀1具有阀壳体(10)。能够通过向由模具和销形成的模腔注射树脂来制造阀壳体(10)。

Description

阀壳体、阀以及阀壳体的制造方法

技术领域

本发明涉及阀壳体、阀以及阀壳体的制造方法。

背景技术

在以往的阀中存在这样的阀：转动手柄而使配置在阀壳体(阀主体)内的陀螺密封件(日文：コマパッキン)上下移动，从而能够调整流量(例如参照专利文献1。)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平4－157266号公报

发明内容

发明要解决的问题

这样的以往的阀通常是将阀壳体设为金属制。若将阀壳体设为金属制，则能够提高阀壳体的耐久性进而提高阀的耐久性。此外，若将阀壳体设为金属制，则能够例如减薄流路的壁的壁厚而谋求阀壳体的轻量化进而谋求阀的轻量化。

但是，若将阀壳体设为金属制，则阀壳体(阀)的价格变高。此外，为了谋求阀壳体(阀)的轻量化，即使减薄阀壳体的壁厚，该阀壳体(阀)的轻量化也存在极限。

因此，若将阀壳体设为树脂制，则与将阀壳体设为金属制的情况相比，变为简单的构造，能够廉价地实现进一步的轻量化。

然而，若将阀壳体设为树脂制，则与金属制相比强度下降，在阀壳体(阀)的耐久性方面产生改善的余地。此外，为了改善耐久性，在仅增厚阀壳体的壁厚的情况下，由于流路变窄，因此也产生压力损失变大这样的新的问题。

本发明的目的在于，提供是简单的构造且能够抑制压力损失并确保充分的强度的阀壳体、阀以及阀壳体的制造方法。

用于解决问题的方案

本发明的阀壳体具有：主体部，其具有供阀芯配置的内部通路；以及两个连接部，它们隔着所述主体部向相反方向延伸，在该两个连接部各自的内侧形成的两个流路与所述内部通路相通，其中，所述阀壳体由树脂构成，所述两个流路中的一个流路的中心轴线与所述两个流路中的另一个流路的中心轴线错开地配置。在本说明书中，两个中心轴线“错开地配置”是指该两个中心轴线不在同一直线上。

采用本发明的阀壳体，是简单的构造，能够抑制压力损失并且确保充分的强度。

在本发明的阀壳体中，优选的是，所述两个流路中的一个流路的中心轴线与所述两个流路中的另一个流路的中心轴线之间的错开量为7mm～11mm。在本说明书中，两个中心轴线的“错开量”是指错开地配置的两个中心轴线之间的最短距离。

在该情况下，能够进一步抑制压力损失。

优选的是，本发明的阀壳体是注射成形品，熔接线配置在避开所述两个流路所指向的方向的位置。

在该情况下，能够提高作为注射成形品的阀壳体的强度。

在本发明的阀壳体中，优选的是，所述两个连接部中的一个连接部与该两个连接部中的一个连接部的流路的中心轴线一同配置在相对于所述两个连接部中的另一个连接部沿着所述主体部的内部通路错开的位置。

在该情况下，能够谋求阀壳体的进一步的轻量化。

在本发明的阀壳体中，优选的是，所述两个连接部中的至少一个连接部具有外螺纹部分。

在该情况下，能够利用树脂制造具有阀功能的接头。

在本发明的阀壳体中，优选的是，所述流路具有朝向所述内部通路去而为固定直径的内径或者朝向所述内部通路去而变细的内径。

在该情况下，成为容易制造的阀壳体。

本发明的阀具有上述的任一项所述的阀壳体。

采用本发明的阀，是简单的构造，能够抑制压力损失并且确保充分的强度。

本发明的阀壳体的制造方法具有：第1工序，使用模具和与所述模具一起并配置于在该模具内错开的位置的两个销来形成模腔，在该第1工序中，所述模腔形成阀壳体的外表面形状和内表面形状，该阀壳体具有隔着主体部向相反方向延伸的两个连接部；以及

第2工序，在所述第1工序结束之后，向由所述模具和所述销形成的所述模腔注射树脂。

采用本发明的阀壳体的制造方法，能够制造如下的阀壳体：其是简单的构造，能够抑制压力损失并且确保充分的强度。

发明的效果

根据本发明，能够提供是简单的构造且能够抑制压力损失并确保充分的强度的阀壳体、阀以及阀壳体的制造方法。

附图说明

图1是本发明的一个实施方式的阀，是从阀壳体的一连接部侧表示该阀的斜上侧的立体图。

图2是从阀壳体的另一连接部侧表示图1的阀的斜下侧的立体图。

图3是从上方表示图1的阀的俯视图。

图4是图3的阀的A－A剖视图。

图5是用于说明本发明的一实施方式的阀壳体的制造方法的示意剖视图。

图6是与图3的A－A截面相当的、作为比较例的阀的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的一实施方式的阀壳体、阀以及阀壳体的制造方法。

[阀壳体、阀]

在图1～图4中，附图标记1是本发明的一实施方式的阀。在本实施方式中，阀1具有本发明的一实施方式的阀壳体10。阀壳体10由树脂构成。作为树脂，能够列举出例如热塑性树脂，作为具体例，可列举强化塑料。对于强化塑料，可以采用例如滑石树脂、含有碳纤维、玻璃纤维的纤维强化塑料等强化塑料。此外，作为树脂，也可以采用聚苯硫醚(PPS)树脂。

如图4所示，阀壳体10具有：主体部11，其具有供阀芯20配置的内部通路16；以及连接部12和连接部13这两个连接部，它们隔着主体部11向相反方向延伸。在连接部12和连接部13这两个连接部中的一个连接部的内侧形成有流路14。在本实施方式中，流路14形成在连接部12的内侧。流路14在连接部12的顶端形成开口部14a。此外，在连接部12和连接部13这两个连接部中的另一个连接部的内侧形成有流路15。流路15在连接部13的顶端形成开口部15a。在本实施方式中，流路15形成在连接部13的内侧。

形成在连接部12和连接部13这两个连接部各自的内侧的流路14和流路15这两个流路与内部通路16相通。即，流路14和流路15这两个流路经由内部通路16互相连通。内部通路16在主体部11的上端形成有开口部16a。在本实施方式中，内部通路16由形成开口部16a的小流路面积部16b和与小流路面积部16b相通的大流路面积部16c构成。小流路面积部16b和大流路面积部16c经由连通口16h相连通。在本实施方式中，如图1所示，主体部11是基本上除了流路14、流路15以及内部通路16之外的部分的内部被填满而成的实心的构件。在本实施方式中，如图1所示，小流路面积部16b和大流路面积部16c在主体部11的内部形成环状台阶S，在该环状台阶S的内侧开口的小流路面积部16形成连通口16h。此外，在本实施方式中，如图1所示，连通口16h的环状端缘16p从环状台阶S朝向大流路面积部16c突出，构成供阀芯20落位的阀座。即，在本实施方式中，如图1所示，供阀芯20落位的所述阀座由形成有环状台阶S的主体部11的实心部分构成。在本实施方式中，流路14与小流路面积部16b相通。流路14经由连通口14b与小流路面积部16b相连通。此外，在本实施方式中，流路15与小流路面积部16c相通。流路15经由连通口15b与大流路面积部16c相连通。

此外，在本实施方式中，在内部通路16的开口部16a安装有供阀芯20贯穿的阀芯罩18。阀芯20通过在内部通路16内滑动而在内部通路16内形成可变流路R。在本实施方式中，阀芯20具有安装有密封件21的轴22。此外，在本实施方式中，轴22由具有外螺纹部20S的心轴构成。轴22以借助O形密封圈23而将液体密封在内部通路16内的方式进行密封。在本实施方式中，阀芯20在大流路面积部16c内滑动。在本实施方式中，大流路面积部16c形成为与阀芯20的外径大致相同直径的内部通路。在本实施方式中，阀芯20的外径是安装于轴22的密封件21的外径。此外，在本实施方式中，大流路面积部16c的内周面构成阀芯20的滑动面。在本实施方式中，在大流路面积部16c的内周面不存在比阀芯20的滑动面向径向外侧突出的部分。此外，在本实施方式中，阀芯罩18构成为心轴罩。详细而言，阀芯罩18在其内侧具有与轴22的外螺纹部20S螺纹结合的内螺纹部18S。

在本实施方式中，在转动轴22而使阀芯20下降从而使阀芯20的密封件21与连通口16h的环状端缘16p相接触时，连通口16h被阻断。由此，在流路14和流路15之间，流体不能流通。此外，在本实施方式中，在转动轴22而使阀芯20上升从而使阀芯20的密封件21自连通口16h的环状端缘16p分开时，在阀芯20和连通口16h之间形成有体积随着阀芯20的上升而相应地变化的可变流路R。由此，在流路14和流路15之间，与阀芯20的上升相应的流量的流体能够流通。

如此，在阀壳体10中，隔着主体部11将一连接部12和另一连接部13向彼此相反的方向延伸，使连接部12的流路14和连接部13的流路15与主体部11的内部通路16相通。

此外，在阀壳体10中，流路14和流路15这两个流路中的一个流路的中心轴线O1与流路14和流路15这两个流路中的另一个流路的中心轴线O2错开地配置。在本说明书中，中心轴线O1和中心轴线O2这两个中心轴线“错开地配置”是指该中心轴线O1和中心轴线O2这两个中心轴线不在同一条直线上。优选的是指该中心轴线O1和中心轴线O2这两个中心轴线不在同一条直线上且不相交、即该中心轴线O1和中心轴线O2这两个中心轴线平行。在本实施方式中，存在包含两个中心轴线(一中心轴线和另一中心轴线)的平面(在图3中是包含中心轴线O1、O2的与纸面垂直地延伸的平面)(即，该两个中心轴线处于同一平面上)，而且两个中心轴线错开地配置。详细而言，在本实施方式中，如图3所示，中心轴线O1和中心轴线O2这两个中心轴线与内部通路16的中心轴线O3一同包含在同一平面上，如图4所示构成该同一平面。此外，在本实施方式中，如图4所示，中心轴线O1和中心轴线O2这两个中心轴线在所述同一平面上错开地配置，并且以与内部通路16的中心轴线O3正交的方式彼此向相反的方向延伸。而且，在本实施方式中，如图4所示，流路14的连通口14b和流路15的连通口15b与中心轴线O1和中心轴线O2这两个中心轴线一同在内部通路16的中心轴线O3的方向上错开地配置在互相不重叠的位置。

另一方面，图6表示金属制的作为比较例的阀1000。附图标记100是金属制的作为比较例的阀壳体。阀壳体100也具有：主体部110，其具有供阀芯20配置的内部通路116；以及连接部120和连接部130这两个连接部，它们隔着主体部110向相反方向延伸。在连接部120的内侧形成有流路140。此外，在连接部130的内侧形成有流路150。

但是，在阀壳体100中，流路140的中心轴线与流路150的中心轴线处于同一个轴线O4上。因此，在阀壳体100中，流路140和流路150成为以在相互间残留较薄的壁并在该壁形成有连通口的方式迂回(蜿蜒曲折)并组装的复杂的构造。此外，与此相伴，流路140和流路150的壁的壁厚变薄。因此，作为比较例的阀壳体100难以设为树脂制。

相对于此，如图4所示，在本实施方式的阀壳体10中，配置为将一流路14的中心轴线O1相对于另一流路15的中心轴线O2错开地配置的状态，使上述的流路14和流路15与内部通路16相通。采用这样的结构的阀壳体10，阀壳体10成为简化了流路(14、R、15)的简单的构造进而阀1成为简化了流路(14、R、15)的简单的构造。其结果，如后所述，能够通过注射成形生产阀壳体10。此外，采用这样的结构的阀壳体10，如图4所示，流路14的中心轴线O1与流路15的中心轴线O2这两个流路的中心轴线错开地配置，因此流路14和流路15这两个流路能够分别与隔着连通口16h地配置的小流路面积部16b和大流路面积部16c直接连接。因此，流路14和流路15这两个流路不必以残留较薄的壁且在该壁形成有连通口16h的方式迂回(蜿蜒曲折)。若将图4的区域A1和区域A2与对应的图6的区域A1和区域A2进行比较则可明确，由于阀壳体10进一步而言是阀1在不缩窄流路14和流路15的前提下就能够增厚阀壳体10的壁厚，因此能够抑制压力损失并且确保充分的强度。

因而，根据本实施方式的阀壳体10进一步而言是阀1，是简单的构造，能够抑制压力损失并且确保充分的强度。特别是，如图3和图4所示，在本实施方式中，中心轴线O1和中心轴线O2这两个轴线构成同一平面，并且在该同一平面中如图4所示地错开地配置。在该情况下，流路14和流路15这两个流路不必以残留较薄的壁且在该壁形成有连通口16h的方式迂回(蜿蜒曲折)，除此之外，由于流路14和流路15彼此向相反方向沿着中心轴线O1和中心轴线O2延伸，因此能够将流体在流路(14、R以及15)中流通时的压力损失抑制得更小。

在本发明的阀壳体中，流路14和流路15这两个流路中的一个流路(在本实施方式中是“流路14”)的中心轴线O1与流路14和流路15这两个流路中的另一个流路(在本实施方式中是“流路15”)的中心轴线O2之间的错开量ΔX优选为ΔX＝7mm～11mm的范围(7mm≤ΔX≤11mm)。该错开量ΔX是指错开地配置的两个中心轴线之间的最短距离。在本实施方式中，若错开量ΔX小于7mm时，无法确保所需要的壁厚。相反若错开量ΔX大于11mm，则压力损失变大。因而，在本实施方式中，错开量ΔX设为7mm≤ΔX≤11mm。此外，能够根据流体从流路14经过内部通路16向流路15的流动或者流体从流路15经过内部通路16向流路14的流动来决定错开量ΔX。在该情况下，根据阀壳体10进一步而言是阀1，由于流体经由可变流路R在流路14和流路15之间顺畅地流动，因此能够进一步抑制压力损失。

此外，在本实施方式中，阀壳体10是注射成形品。优选的是，如图1～图3所示，熔接线W配置在避开流路14和流路15这两个流路所指向的方向的位置。在该情况下，由于熔接线W配置在自流体的流动偏离的位置，所以流体的流动不会对熔接线W直接产生影响，因此能够提高作为注射成形品的阀壳体10的强度进一步而言是阀1的强度。优选的是，参照图3，熔接线W配置在避开流路14的中心轴线O1和流路15的中心轴线O2的轴线上的位置。换言之，优选的是，熔接线W配置在阀壳体10的轮廓形状中的、除了由图3的A－A截面(包含中心轴线O1、中心轴线O2以及中心轴线O3的截面)形成的阀壳体10的截面轮廓的部分之外的部分。作为具体例，如图3所示，熔接线W以沿着阀壳体10的主体部11的内部通路16的延伸方向的方式配置在主体部11的侧面。

此外，在阀壳体10中，优选的是，连接部12和连接部13这两个连接部中的一个连接部与该两个连接部中的一个连接部的流路的中心轴线一同配置在相对于连接部12和连接部13这两个连接部中的另一个连接部沿着主体部11的内部通路16错开的位置。如图4等所示，在本实施方式中，连接部12与该连接部12的流路14的中心轴线O1一同配置在相对于连接部13沿着主体部11的内部通路16错开的位置，该连接部12相对于主体部11的下端11b形成台阶。在该情况下，与使连接部12和该连接部12的流路14一同自主体部11的下端11b向上方错开地配置相应地，连接部12的靠主体部11的下端11b侧的部分减薄了图4的虚线区域ΔA的量，因此能够具有所需要的阀壳体的强度进一步而言是所需要的阀的强度并且谋求阀壳体10的进一步的轻量化进一步而言是阀1的进一步的轻量化。此外，与连接部12减薄了图4的虚线区域ΔA的量相应地，能够削减阀壳体10的树脂使用量。此外，通过能够削减树脂使用量，从而能够更加廉价地制造阀壳体10进一步而言能够更加廉价地制造阀1。

此外，在本发明的阀壳体中，优选的是，连接部12和连接部13这两个连接部中的至少一个连接部具有外螺纹部分S。在该情况下，外螺纹部分S作为接头要素发挥功能。即，作为具有阀功能的接头，能够利用树脂制造阀壳体10进一步而言制造阀1。在本实施方式中，外螺纹部分S形成于连接部12。连接部12的外螺纹部分S例如能够用于与在洗漱台下布管的挠性管等金属管连接，不需要用于连接于该金属管等的部件。

此外，在阀壳体10中，优选的是，连接部12的流路14和连接部13的流路15具有朝向内部通路16去为固定直径的内径或者朝向内部通路16去而变细的内径。在该情况下，由于能够通过注射成形等模具成形来制造连接部12的流路14和连接部13的流路15，因此是容易制造的阀壳体10。在本实施方式中，流路14是固定直径的平直形状(内径φ14a)和随着朝向顶端去而变细的形状(内径φ14b)。特别是，在流路是固定直径的平直形状的情况下，能够进一步抑制压力损失。另外，在本实施方式中，流路14的内径φ14a在φ14a＝6mm～8mm的范围(6mm≤φ14a≤8mm)内。在该范围内，错开量ΔX如上所述优选为ΔX＝7mm～11mm的范围。在该情况下，不缩窄流路14和流路15的内径，就能够将区域A1和区域A2各自的壁厚设为3mm以上，能够确保阀座部分的耐久性。

另一方面，在本实施方式中，在阀壳体10的连接部13设有其他的接头要素30。接头要素30能够用于与聚丁烯管、交联聚乙烯管等树脂管连接。

接头要素30具有安装在阀壳体10的连接部13的外侧的主体罩31。在本实施方式中，主体罩31由透明的树脂材料形成。通过将设置在主体罩31的内周面的环状的突起31a卡挂于在阀壳体10的连接部13的外周面设置的环状的突起13a，从而防止了主体罩31自阀壳体10的连接部13的外周面脱离。在本实施方式中，如图1所示，主体部11的区域A1和区域A2的壁厚分别厚于区域A3所示的主体罩31的壁厚。作为具体例，如图1所示，区域A1和区域A2的、中心轴线O1(O2)的延伸方向上的壁厚和中心轴线O3的延伸方向上的壁厚分别厚于主体罩31的、中心轴线O3的延伸方向上的壁厚。而且，在本实施方式中，如图1所示，主体部11的区域A1和区域A2的壁厚分别厚于区域A4所示的形成内部通路16的开口部16a的部分的壁厚。作为具体例，如图1所示，区域A1和区域A2的、中心轴线O1(O2)的延伸方向上的壁厚和中心轴线O3的延伸方向上的壁厚分别厚于区域A4所示的部分的、中心轴线O2的延伸方向上的壁厚。

此外，接头要素30具有筒状的帽32。帽32由树脂材料形成。通过将形成在主体罩31的外周面的卡定突起31b卡挂于帽32的卡定槽32a从而防止了帽32自主体罩31脱离。

此外，接头要素30具有锁定爪33。锁定爪33由不锈钢等金属构成。锁定爪33配置在主体罩31和帽32之间。如图4所示，锁定爪33在其与阀壳体10的连接部13之间形成用于供管等插入的环状的间隙。锁定爪33卡挂于插入到其与阀壳体10的连接部13之间的所述树脂管等而防止该树脂管等脱离。

此外，接头要素30具有释放环34。释放环34由树脂材料形成。释放环34以能够沿着阀壳体10的连接部13滑动的方式保持于帽32的内周面。释放环34在其与阀壳体10的连接部13之间形成用于供管等插入的环状的间隙。释放环34通过沿着阀壳体10的连接部13被推入而按压锁定爪33，能够解除锁定爪33对树脂管等的卡挂。

此外，接头要素30具有安装于阀壳体10的连接部13的外周面的O形密封圈35。O形密封圈35由弹性材料形成。O形密封圈35将在阀壳体10的连接部13和主体罩31、锁定爪33以及释放环34之间连接的所述树脂管等的内周面气密或者液密地密封。

如此，在本实施方式中，阀壳体10的连接部12具有外螺纹部分S，在阀壳体10的连接部13设有其他的接头要素30。另外，根据本发明，外螺纹部分S能够形成于连接部12和连接部13中的至少任一个连接部。此外，根据本发明，接头要素30能够设于连接部12和连接部13中的至少任一个连接部。即，阀壳体10的连接部12和连接部13也可以仅由外螺纹部分S构成或者仅由接头要素30构成。

[阀壳体的制造方法]

本实施方式的阀壳体10能够按照以下的方法来制造。以下，参照图5说明本实施方式的阀壳体的制造方法。另外，与图1～4实质上相同的部分带有相同的附图标记，并省略其说明。

在本实施方式的阀壳体的制造方法中，使用模具M1、模具M2以及销P1～P3来进行阀壳体10的注射成形。

模具M1是上模。在本实施方式中，模具M1作为可动模具发挥功能。此外，模具M2是下模。在本实施方式中，模具M2作为固定模具发挥功能。在本实施方式中，在模具M1和模具M2的内侧形成的模腔形成阀壳体10的外观形状。另外，模具的组合模并不限定于上模和下模这两个组合模。组合模的个数等能够适当地变更。

此外，在本实施方式中，销P1是用于形成连接部12的流路14的成形销。此外，销P2是用于形成连接部13的流路15的成形销。并且，销P3是用于形成内部通路16的成形销。另外，在本实施方式中，形成流路14的销P1的成形表面部分f1和成形表面部分f2是固定直径的平直形状(内径φ14a)和随着朝向顶端去而变细的形状(内径φ14b)，但例如销P1的成形表面部分f1可以是随着朝向顶端去而变细的形状。同样，形成流路15的销P2的成形表面部分f3是随着朝向顶端去而变细的形状(内径φ15)，但例如销P2的成形表面部分f3可以是固定直径的平直形状(内径φ15)。即，在本实施方式中，销P1～P3只要是能够从模具M1和模具M2向图5的箭头所示的方向拔出的形状即可。

[第1工序]

本实施方式的阀壳体的制造方法首先进行使用模具和与所述模具一起并配置于在该模具内错开的位置的两个销来形成模腔的第1工序，在该第1工序中，所述模腔形成具有隔着主体部向相反方向延伸的两个连接部的阀壳体的外表面形状和内表面形状。

如图5所示，在本实施方式中，使用模具M1和模具M2、与模具M1和模具M2一起并配置于在该模具M1和模具M2内错开的位置的销P1和销P2这两个销、以及配置在与销P1和销P2这两个销正交的位置的一个销P3来形成用于注射成形阀壳体10的一个模腔。即，在模具M1和模具M2的内侧，与销P1、销P2以及销P3一同形成模腔。所述模腔在形成具有隔着主体部11向相反方向延伸的连接部12和连接部13这两个连接部的阀壳体10的外表面形状的同时，形成应形成在连接部12和连接部13这两个连接部各自的内侧的流路14和流路15这两个流路的内表面形状，并且形成应形成在主体部11的内侧的内部通路16的内表面形状。

[第2工序]

接着，本实施方式的阀壳体的制造方法在所述第1工序结束之后进行第2工序。在第2工序中，向由所述模具和所述销形成的所述模腔注射树脂。

在本实施方式中，在所述第1工序结束之后向在模具M1和模具M2的内侧与销P1～P3一同形成的所述模腔内注射上述的树脂。如图5所示，在本实施方式中，所述树脂经过形成于模具M2的浇口G而被注射到所述模腔内。由此，能够注射成形阀壳体10。

特别是，在本实施方式中，如图2和图5的箭头G所示，用于注射树脂的浇口G配置在阀壳体10的下端11b且是内部通路16的中心轴线O3穿过的位置。用于注射树脂的浇口G也可以沿流路14的中心轴线O1和流路15的中心轴线O2空开间隔地配置在阀壳体10的下端11b的两处位置。或者，浇口G也可以配置在自流路14的中心轴线O1和流路15的中心轴线O2向左右中的任一侧偏离的一处位置。在上述的情况下，熔接线W配置在除了流路14的中心轴线O1和流路15的中心轴线O2的轴线上之外的位置。

[第3工序]

并且，本实施方式的阀壳体的制造方法在所述第2工序结束之后进行第3工序。在第3工序中，除去所述模具和所述销。

在本实施方式中，销P1～P3均具有朝向所述模腔的中心去而为固定直径的外径或者朝向所述模腔的中心去而变细的内径。因此，在本实施方式的阀壳体的制造方法中，销P1～P3均能够自注射成形后的阀壳体10容易地除去。

如此，采用本实施方式的阀壳体的制造方法，通过使用配置于在模具内错开的位置的至少两个销，从而能够制造如下的阀壳体10：其是简单的构造，能够抑制压力损失并且确保充分的强度。

附图标记说明

1、阀；10、阀壳体；11、主体部；12、连接部(两个连接部中的一个连接部)；13、连接部(两个连接部中的另一个连接部)；14、流路(两个流路中的一个流路)；15、流路(两个流路中的另一个流路)；16、内部通路；20、阀芯；G、浇口；M1、模具(可动模具)；M2、模具(固定模具)；O1、流路的中心轴线(两个流路中的一个流路的中心轴线)；O2、流路的中心轴线(两个流路中的另一个流路的中心轴线)；O3、内部通路的中心轴线；P1、销(流路14的成形销)；P2、销(流路15的成形销)；P3、销(内部通路16的成形销)；R、可变流路；S、外螺纹部分；W、熔接线。

Claims (8)

1.一种阀壳体，其具有：主体部，其具有供阀芯配置的内部通路；以及两个连接部，它们隔着所述主体部向相反方向延伸，在该两个连接部各自的内侧形成的两个流路与所述内部通路相通，其中，

所述阀壳体由树脂构成，

所述两个流路中的一个流路的中心轴线与所述两个流路中的另一个流路的中心轴线错开地配置。

2.根据权利要求1所述的阀壳体，其中，

所述两个流路中的一个流路的中心轴线与所述两个流路中的另一个流路的中心轴线之间的错开量为7mm～11mm。

3.根据权利要求1或2所述的阀壳体，其中，

所述阀壳体是注射成形品，熔接线配置在避开所述两个流路所指向的方向的位置。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的阀壳体，其中，

所述两个连接部中的一个连接部与该两个连接部中的一个连接部的流路的中心轴线一同配置在相对于所述两个连接部中的另一个连接部沿着所述主体部的内部通路错开的位置。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的阀壳体，其中，

所述两个连接部中的至少一个连接部具有外螺纹部分。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的阀壳体，其中，

所述流路具有朝向所述内部通路去而为固定直径的内径或者朝向所述内部通路去而变细的内径。

7.一种阀，其中，

该阀具有权利要求1～6中任一项所述的阀壳体。

8.一种阀壳体的制造方法，其用于制造阀壳体，其中，

该制造方法具有：

第1工序，使用模具和与所述模具一起并配置于在该模具内错开的位置的两个销来形成模腔，在该第1工序中，所述模腔形成阀壳体的外表面形状和内表面形状，该阀壳体具有隔着主体部向相反方向延伸的两个连接部；以及

第2工序，在所述第1工序结束之后，向由所述模具和所述销形成的所述模腔注射树脂。