CN110512055B - 一种卧式退火炉内带钢结瘤压印缺陷的处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种卧式退火炉内带钢结瘤压印缺陷的处理方法，本发明通过增大或减小碳套炉辊的辊径设定，改变转速，延长或缩短周期性压印的间距，而且间距的改变量和辊径的改变量数值上对应，对不确定的多根可疑辊辊径做不同程度和不同方向的修改，根据修改前后压印间距的变化方向的大小来确定辊径的变化量，继而从可疑结瘤炉辊中筛选锁定结瘤炉辊的位置，并对结瘤炉辊进行修磨，直到压印消除。本发明可以去除结瘤，实现结瘤炉辊的快速定位和消除结瘤。解决目前处理结瘤炉辊需要停炉排查，并批量更换可疑结瘤炉辊，严重影响机组的正常生产，同时造成成本的极大浪费的问题。

Description

一种卧式退火炉内带钢结瘤压印缺陷的处理方法

技术领域

本发明涉及一种卧式退火炉内带钢结瘤压印缺陷的处理方法。

背景技术

连续退火是冷轧电工钢生产过程中，决定磁性能及力学性能的最终工艺环节，为了充分利用微张力退火提高最终产品的磁性能，冷轧电工钢退火一般选用卧式退火炉。卧式退火炉辊呈水平、平行布置，生产时炉内带钢在炉辊上运行，为了防止擦伤带钢，电工钢退火炉一般选用石墨材质碳套炉辊，石墨材质较软，与带钢间摩擦系数小，即耐磨，又兼具滋润性，即使运行过程中，与带钢产生相对滑动，也难以擦伤划伤带钢。

但是由于碳套本身有一定程度的微小空隙，在高温使用条件下，随着使用时间的延长，表面的粗糙度会逐渐增大，而冷轧电工钢表面的铁粉，硅泥等残留物在炉内高露点高氢气氛中被氧化、还原、继而熔融粘结在碳套表面堆积形成瘤状物，俗称结瘤，此外，由于碳套炉辊和带钢之间无包角，如炉辊传动精度不好，与带钢之间产生相对运动时，摩擦产生的铁粉也极易凝结在带钢表面产生结瘤。

结瘤后的碳套炉辊会在高温退火时较软的钢带表面产生周期性的压印，造成产品的降级和报废。

对于预防碳套炉辊产生结瘤，可以通过调整退火炉内气氛，如控制炉内含氧量，降低分压比，提高氢气浓度，用于减少铁粉和氧化铁皮的氧化熔融，避免颗粒物的堆积，还可以通过提高退火前清洗质量，如增大刷辊电流，提高清洗剂浓度来减少结瘤生成物来避免。

但是对于冷轧电工钢所用退火炉，通常退火炉长度达200-300米，布置的碳套炉辊多达100-200多根，在采用以上方式预防结瘤后，仍会有少量碳套炉辊产生结瘤，实际上，仅一根碳套炉辊产生结瘤，就会使得产品质量发生难以承受的后果，轻则降级，重则报废，而通常情况下在某些高温高露点炉区，会有多根炉辊同时结瘤，在带钢上产生不同程度的多组压印缺陷，对于这极少数结瘤碳套炉辊的准确定位又极其困难。

目前处理结瘤碳套炉辊的通常做法是在炉内通入一定厚度的返回卷，同时给定炉辊一个固定的转速进行空转爬行，希望通过带钢和炉辊之间的打磨来去掉结瘤，而这种全线打磨无疑会影响无结瘤炉辊的使用寿命，造成成本浪费，而且在打磨过程中，还需要进行炉内气氛调整，影响机组作业效率。

在打磨无效的情况下，进行热态换辊作业，或停炉后进炉进行排查，继而进行可疑结瘤炉辊的批量更换，严重影响机组的正常生产，同时造成成本的极大浪费。

发明内容

本发明的目的是提供一种卧式退火炉内带钢结瘤压印缺陷的处理方法，在机组不停机正常生产情况下，筛选出一定数量的可疑结瘤炉辊，对可疑结瘤炉辊的辊径进行修改，对修改前后结瘤炉辊产生的压印周期测量进行比对，快速精确定位出结瘤炉辊的位置，利用正品卷生产时带钢头尾超厚部分单独对结瘤炉辊进行打磨，去除结瘤，实现结瘤炉辊的快速定位和消除结瘤。用以解决目前处理结瘤炉辊需要停炉排查，并批量更换可疑结瘤炉辊，严重影响机组的正常生产，同时造成成本的极大浪费的问题。

为实现上述目的，本发明的方案是：一种卧式退火炉内带钢结瘤压印缺陷的处理方法，所述处理方法如下：

步骤1：测量结瘤炉辊在带钢上产生的压印周期，结瘤炉辊对应的压印周期为该结瘤炉辊在带钢长度方向产生的的压印点中，相邻两压印点之间的压印间距；

步骤2：根据炉辊的工作情况，筛选出可疑结瘤炉辊；

步骤3：对可疑结瘤炉辊，在其初始辊径设定值的－5％～+5％范围内选取一组辊径修改变量，各可疑结瘤炉辊按顺序将其初始辊径设定值一一对应的加上相应的辊径修改变量，得到各可疑结瘤炉辊修改后的辊径设定值；

步骤4：计算各可疑结瘤炉辊对应的辊径修改前后的压印周期变化量，得到理论上的压印周期变化量；

步骤5：按照步骤1的方法测量各可疑结瘤炉辊辊径修改后的炉辊压印周期，并与辊径修改前的压印周期相减，得到实际的压印周期变化量，将压印周期变化量的实际值与理论值进行比较，将最接近的一组理论值对应的可疑结瘤炉辊筛选出来；

步骤6：将步骤5筛选出的可疑结瘤炉辊的辊径恢复成初始值，并返回步骤3，直至最终确定结瘤炉辊在退火炉中的位置；

步骤7：对结瘤进行修磨，直至辊印消除。

进一步地，根据本发明所述的卧式退火炉内带钢结瘤压印缺陷的处理方法，步骤(1)中，可疑结瘤炉辊是在处于以下工作情况下的炉辊中筛选的：炉辊的已使用周期≥1/2正常周期；高温高露点炉区的炉辊；日常点检时异音较大的炉辊；电气数据中负载或转速波动幅度＞2％的炉辊。

进一步地，根据本发明所述的卧式退火炉内带钢结瘤压印缺陷的处理方法，步骤(1)和步骤(5)中，步骤(1)和步骤(5)中，测量多个压印间距，并计算多个压印间距的平均值，作为压印周期。

进一步地，根据本发明所述的卧式退火炉内带钢结瘤压印缺陷的处理方法，步骤(3)中，可疑结瘤炉辊的辊径修改变量选取为0mm，+1mm，-1mm，+2mm，-2mm五个等差的整数参数，并对可疑结瘤炉辊按照1-N进行编号，从1号可疑结瘤炉辊开始，1号可疑结瘤炉辊加上0mm，2号可疑结瘤炉辊加上(+1)mm，3号可疑结瘤炉辊加上(-1)mm，4号可疑结瘤炉辊加上(+2)mm，5号可疑结瘤炉辊加上(-2)mm，6号可疑结瘤炉辊加上0mm，7号可疑结瘤炉辊加上(-1)mm，……，直至第N根可疑结瘤炉辊。

进一步地，根据本发明所述的卧式退火炉内带钢结瘤压印缺陷的处理方法，步骤4中，压印周期变化量的理论值为：

ΔL＝L1-L0＝π*(d1-d0)

其中，L0＝1/n0*v，n0＝v/(π*d0)；L1＝1/n1*v，n1＝v/(π*d1)

ΔL为理论上的压印周期变化量，v为带钢生产的线速度，n0为炉辊在辊径修改前的转速，n1为炉辊在辊径修改后的转速，L1为辊径修改后对应的压印间距，L0为初始辊径对应的压印间距，d0为初始辊径，d1为修改后辊径。

进一步地，根据本发明所述的卧式退火炉内带钢结瘤压印缺陷的处理方法，步骤7中，对结瘤修磨的具体方法如下：(1)根据步骤6确定的结瘤炉辊在退火炉内的位置，计算出所述结瘤炉辊所处位置距退火炉入口的距离L，再根据带钢的运行速度v，精确计算出带钢头部到达所述结瘤炉辊的时刻t1，即t1＝L/v，；

(2)在带钢头部进入退火炉的t1时刻，修改所述结瘤炉辊的辊径设定值，且修改后的辊径设定值小于初始辊径设定值，利用结瘤炉辊和带钢产生的相对速度差，通过带钢头部超厚部位对结瘤炉辊进行在线修磨，带钢头部超厚部位的长度为Lx，一次在线修磨时间为t2＝Lx/v；

(3)修磨结束后，将辊径设定值恢复为初始值，并根据带钢上压印的轻重，在每卷成品卷带钢头部经过时，决定是否重复(2)的修磨过程，直至压印消除。

本发明达到的有益效果：(1)卧式连续退火炉炉辊多达上百根，其中一根或若干根出现碳套结瘤后很难定位出结瘤炉辊的位置，本发明采取改变设定辊径和对比压印间距的方式能够快速查找出结瘤炉辊的位置，节约了作业时间。

(2)本发明可以在不停机连续生产的情况下完成对结瘤炉辊的快速定位，避免了传统处理方法需要停机通入返回卷处理结瘤压印的情况，在不影响产品质量的前提下极大提高了连退线生产效率。

(3)对定位后的结瘤炉辊利用正品带钢头尾超厚位置进行修磨，防止了以往全线降温修磨对其余正常炉辊带来的损伤，提高了碳套炉辊的整体使用寿命，节约了生产成本。

附图说明

图1是本发明压印周期的测量示意图；

图2是本发明的方法流程图；

图3是本发明修磨结瘤的过程原理图。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例对本发明作进一步详细的说明。

结瘤炉辊在带钢上产生的压印间距等于炉辊转动一周的时间内带钢所运行的长度，在炉辊的线速度恒定的情况下，炉辊转动一周的时间和炉辊的辊径相关。

因此，本发明通过增大或减小碳套炉辊的辊径设定，改变转速，也就能延长或缩短周期性压印的间距，而且间距的改变量和辊径的改变量数值上对应，对不确定的多根可疑辊辊径做不同程度和不同方向的修改，根据修改前后压印间距的变化方向的大小来确定辊径的变化量，继而从可疑结瘤炉辊中筛选锁定结瘤炉辊的位置，并对结瘤炉辊进行修磨，直到压印消除。

碳套炉辊的辊径在机组电气自动控制程序中可以进行设定，一般按照机组所用规格碳套炉辊的原始辊径进行设定。

本发明的技术方案如下：

第一步：压印周期的测量：结瘤炉辊产生的压印在带钢表面长度方向按压印间距周期分布，测量相邻两压印点之间的间距即为结瘤炉辊的压印周期，如图2所示，图中的圆圈代表压印点，这是其中一根结瘤炉辊产生的一行压印点，两个压印点间的距离为压印间距，测量得到的压印间距即为压印周期。

若带钢上产生多行压印，则说明有多根结瘤炉辊，测量长度方向上同一直线上的压印点之间的压印间距作为某根碳套结瘤炉辊的压印周期。

为了使测量更为精准，利于后续的周期变化对比，压印周期的测量应优选测量多个压印间距并取平均值。如图2所示，a1、a2、a3即为测得的三个压印间距，为了测量更加精准，可以求取a1、a2、a3三个压印间距的平均值作为结瘤炉辊的压印周期。

第二步：可疑结瘤炉辊的筛选，从处于以下工作情况，但不限于以下工作情况下的炉辊中筛选：(1)炉辊的已使用周期≥1/2正常周期；(2)高温高露点炉区的炉辊；(3)日常点检时异音较大的炉辊；(4)电气数据中负载或转速波动幅度＞2％的炉辊。

第三步：对可疑炉辊的辊径进行修改，辊径修改变量的范围在初始辊径值的－5％～+5％间选取，对可疑炉辊的辊径在此参数范围选取不同数值分别进行修改。

优选的，由于结瘤炉辊产生的压印周期会产生相应变化，既要修改前后压印的周期变化在测量上可以识别，提高筛选效率，又不能进行大幅改变以防碳套炉辊过度损伤，因此可疑辊的辊径修改优选为0mm，+1mm，-1mm，+2mm，-2mm五个等差的整数参数。对可疑炉辊按照1-N进行编号，辊径修改从1号可疑结瘤炉辊开始，1号可疑结瘤炉辊加上0mm，2号可疑结瘤炉辊加上(+1)mm，3号可疑结瘤炉辊加上(-1)mm，4号可疑结瘤炉辊加上(+2)mm，5号可疑结瘤炉辊加上(-2)mm，6号可疑结瘤炉辊加上0mm，7号可疑结瘤炉辊加上(-1)mm，……，直至第N根可疑结瘤炉辊。

第四步：计算各可疑结瘤炉辊对应的辊径修改前后的压印周期变化量，得到理论上的压印周期变化量，压印周期变化量的理论值计算方法为(参见表一)：

ΔL＝L₁-L₀＝π*(d₁-d₀)

其中，L₀＝1/n₀*v，n₀＝v/(π*d₀)；L₁＝1/n₁*v，n₁＝v/(π*d₁)

ΔL为压印周期变化量的理论值，v为带钢生产的线速度，n₀为炉辊在辊径修改前的转速，n₁为炉辊在辊径修改后的转速，L₁为辊径修改后对应的压印间距理论值，L₀为初始辊径对应的压印间距理论值，d₀为初始辊径，d₁为修改后辊径。

第五步：按照步骤1的方法测量各可疑结瘤炉辊辊径修改后的炉辊压印周期，并与辊径修改前的压印周期相减，得到实际的压印周期变化量，将压印周期变化量的实际值与理论值进行比较，将最接近的一组理论值对应的可疑结瘤炉辊筛选出来，参见表一；

第六步：将步骤5筛选出的可疑结瘤炉辊的辊径恢复成原设定值，再次重复步骤4，直至最终确定产生结瘤的炉辊；

第七步：对结瘤炉辊的修磨：利用带钢头部修磨炉辊，连续线钢卷头部的一段长度距离的带钢通常因为板型不佳，厚度超标等原因，会作为废板剪切去除，因此可利用该段长度的带钢对结瘤的炉辊进行修磨，而修磨原理为，减少已识别出的结瘤炉辊的辊径设定，辊径d₀设定为d₁，d₁＜d₀，这样炉辊转动的线速度大于相对于带钢运行速度，通过加快炉辊转动将结瘤物去除。

具体修磨方法为：查找出结瘤碳套辊的位置后，根据其在退火炉内的位置，计算出该炉辊所处位置距退火炉入口的距离，通常的连续生产线都具有带钢头部定位跟踪功能，再根据带钢的运行速度和炉辊位置，可以精确计算出带钢头部到达该结瘤碳套辊的时刻，在该时刻，减少该炉辊的辊径设定，持续一段时间，利用炉辊和带钢产生的相对速度差达到快速修磨的目的。修磨持续时间的长短根据机组速度和机组所生产带钢头部废板的长度决定(图3)，需要修改的辊径参数d1的大小可根据辊印轻重来进行不同程度设定。修磨过程结束后恢复原辊径设定，该过程可在每卷成品卷带钢头部经过时多次重复进行，直至辊印消除。

炉辊修磨过程请参见图3，图中，1-带钢头部，2-正常炉辊，3-带钢运行通道线，4-查找出的结瘤炉辊，5-退火炉；

查找出的结瘤炉辊4距离退火炉入口的长度为L，带钢运行速度为v，带钢头部超厚部位的长度为L_x，带钢头部从进入退火炉入口开始至运行到查找出的结瘤炉辊4的时间为t₁＝L/v，当带钢定位系统检测到带钢进入退火炉开始，在t₁时刻将结瘤炉辊的辊径从d₀改为d₁，d₁＜d0，修磨时间t₂＝L_x/v，之后恢复原辊径设定，完成在线修磨过程，该过程可设计电气自动程序完成，也可通过人工操作完成。

表1 结瘤炉辊的筛选

本发明的技术方案中，将可疑辊编号并对辊径修改，选取了五个参数，而每个参数修改导致的修改前后压印的周期变化方向和大小存在一一对应关系，无论是单根或者多根碳套辊同时出现结瘤压印，一次修改可以排除掉80％的可疑辊，一般来说，经过1-3轮筛选后，即可精确定位结瘤碳套辊。

为了提高结瘤辊的筛选效率，在对辊径修改时，可以选择更多的修改变量，但考虑到辊径修改后对可疑辊里正常辊的损伤，修改的幅度不宜过大。但无论选取的辊径修改参数的大小和多少，只要基本原理符合本技术方案所述，都应属于本发明所保护的内容。

下面以连续退火线产生碳套炉辊结瘤压印后对结瘤炉辊的处理为例，对本发明的方法进行说明：

实施例一：

该连退炉所用炉辊的辊径初始设定值为150mm，炉辊保质期为12个月，带钢上同一长度方向上出现一组周期性压印，为单根炉辊产生，最初压印周期的测量值为468mm。

第一步，可疑结瘤炉辊筛选，对已使用周期≥6个月，电气数据中负载或转速波动幅度大于2％的高温高露点炉区共185根炉辊进行筛选，共18根可疑炉辊。

第二步，对第一步中筛选出的18根可疑炉辊进行编号，并按顺序分别做0mm，+1mm，-1mm，+2mm，-2mm的辊径修改，计算压印周期变化量的理论值分别为0mm，3.14mm，-3.14mm，6.28mm，-6.28mm。

第三步，测量修改后的压印间距为464.9mm，经与初始测量的压印间距468mm进行比较可知：压印周期变化量的实际值为464.9mm-468mm＝-3.1mm，间距减小3.1mm。

将压印周期变化量的实际值与理论值比较可知，与理论值-3.14mm最为接近，该-3.14mmw为辊径修改-1mm得到的，因此，实际压印间距减小3.1mm是由辊径修改-1mm所导致，因此从18根可疑结瘤炉辊中，筛选出辊径修改-1mm的共4根炉辊，做第二轮筛选。

第四步，对第三步得到的4根可疑炉辊辊径恢复成初始150mm设定后，进行编号并按顺序分别做0mm，+1mm，-1mm，+2mm的辊径修改，计算理论压印周期间距变化量分别为0mm，3.14mm，-3.14mm，6.28mm。

第五步，测量修改后带钢上的压印间距为474.2mm，经与初始测量的压印间距468mm进行比较可知：实际压印周期变化量为6.2mm，压印间距增加6.2mm。

同理第三步的分析，间距增加6.2mm为辊径修改+2mm所导致，因此，从4根可疑结瘤炉辊中，筛选出辊径修改+2mm的共1根炉辊，确定出结瘤碳套炉辊为编号为18号的可疑结瘤炉辊。筛选过程见表2。

表2 实施例一结瘤炉辊的筛选

第六步，编号为18号的炉辊与退火炉入口的距离为187.5米，带钢运行速度为90米/分，则带钢从进入退火炉开始，到达该炉辊的时间为t1＝187.5米/90米/分＝2.08分，该连续机组生产的钢种头部70米，属于厚度超标部位，会作为废板去除，因此利用该段70米的带钢，通过带钢头部定位功能，在带钢头部进入退火炉2.08分后，将18号炉辊的辊径修改从150mm修改为142mm，持续时间t2＝70米/90米/分＝0.77分钟，之后辊径恢复成150mm设定，之后视辊印情况，决定是否重复该修磨过程。

实施例二：

连退炉所用炉辊辊径初始设定150mm，炉辊保质期为12个月，带钢不同长度方向上出现两组周期性压印，分别为A压印和B压印，为两根不同位置炉辊产生结瘤压印，测量长度方向一致的压印间距作为一根碳套炉辊的压印周期，最初压印周期的测量A组周期L_A1＝471mm，B组周期L_B1＝462mm，

第一步，可疑结瘤炉辊筛选，对已使用周期≥6个月，电气数据中负载或转速波动幅度大于2％的高温高露点炉区共185根炉辊进行筛选，共筛选出20根可疑炉辊。

第二步，对20根可疑炉辊进行编号并按0mm，+1mm，-1mm，+2mm，-2mm的顺序，依次进行辊径修改，计算得到理论压印周期间距变化量分别为0mm，3.14mm，-3.14mm，6.28mm，-6.28mm。

第三步，测量修改后带钢上的压印间距L_A2＝474.1mm，L_B2＝468.2，并分别与原压印间距L_A1＝471mm，L_B1＝462mm进行比较，得到两组压印周期变化量的实际值分分别为：A压印间距增加3.1mm，为辊径修改+1mm所导致，B压印间距增加6.2mm，为辊径修改+2mm所导致，因此从18根可疑结瘤炉辊中，筛选出辊径修改+1mm和+2mm的共8根炉辊，为编号为2号，4号，7号，9号，12号，14号，17号，19号的可疑结瘤炉辊，做第二轮筛选。

第四步，对8根可疑炉辊的辊径恢复成初始150mm设定后，进行编号并按顺序分别做0mm，+1mm，-1mm，+2mm，-2mm的辊径修改，计算理论压印周期间距变化量分别为0mm,3.14mm，-3.14mm，6.28mm，-6.28mm。

第五步，测量修改后带钢上的压印间距周期为L_A2＝471mm，L_B2＝455.7，经分别与原间距L_A1＝471mm，L_B1＝462mm进行比对，A压印间距不变，为辊径修改0mm所导致，B压印间距减少6.2mm，为辊径修改-2mm所导致，因此对于B压印，可确定为编号为12号的可疑结瘤炉辊产生。A压印筛选出辊径修改为0mm的编号为2号和14号共2根炉辊，做第三轮筛选。

第六步，对2号和14号可疑炉辊的辊径恢复成初始150mm设定后，进行编号并按顺序分别做+1mm，-1mm的辊径修改，计算理论压印周期间距变化量分别为3.14mm和-3.14mm。测量修改后带钢上的压印间距周期为L_A2＝474.2mm，与原间距L_A1＝471mm进行比对，A压印间距增加3.2mm，为辊径修改+1mm所导致，因此对于A压印，可确定编号为2号的可疑结瘤炉辊产生。

第七步，编号为12号的结瘤炉辊与退火炉入口的距离为275米，编号为2号的结瘤炉辊与退火炉入口的距离为105米，带钢运行速度为75米/分，则带钢从进入退火炉开始，到达2号炉辊的时间为t₁＝105米/75米/分＝1.4分，到达12号炉辊的时间为t₁＝275米/75米/分＝3.7分，该连续机组生产的钢种头部90米，属于厚度超标部位，会作为废板去除，因此利用该段90米的带钢，通过带钢头部定位功能，在带钢头部进入退火炉1.4分后，将2号炉辊的辊径修改从150mm修改为145mm，持续时间t₂＝90米/75米/分＝1.2分钟，对2号炉辊进行在线修磨，在带钢头部进入退火炉3.7分后，将12号炉辊的辊径修改从150mm修改为140mm，持续时间t₂＝90米/75米/分＝1.2分钟，对12号炉辊进行在线修磨，之后视辊印情况，决定是否重复该修磨过程。

本发明在卧式连续退火炉产生结瘤炉辊压印时，可在数百根炉辊内快速定位出结瘤炉辊的位置，操作步骤简单高效，避免了全线修磨所有炉辊造成的正常辊损伤，利用正品卷带头尾超厚位置对结瘤炉辊进行单独修磨，修磨效果良好，大大提高连续作业线的生产效率，可推广至所有类似产线布置的连续退火机组。

Claims (4)

1.一种卧式退火炉内带钢结瘤压印缺陷的处理方法，其特征在于，所述处理方法如下：

步骤1：测量带钢上结瘤压印的压印周期，所述压印周期为结瘤炉辊在带钢长度方向上产生的一行压印点中，相邻两压印点之间的压印间距；

步骤2：根据炉辊的工作情况，筛选出可疑结瘤炉辊，可疑结瘤炉辊是在处于以下工作情况下的炉辊中筛选的：炉辊的已使用周期≥1/2正常周期；高温高露点炉区的炉辊；电气数据中负载或转速波动幅度＞2％的炉辊；

步骤3：对可疑结瘤炉辊，在其初始辊径设定值的-5％～+5％范围内选取一组辊径修改变量，各可疑结瘤炉辊按顺序将其初始辊径设定值一一对应的加上相应的辊径修改变量，得到各可疑结瘤炉辊修改后的辊径设定值；

步骤4：根据带钢生产的线速度以及炉辊的转速，计算各可疑结瘤炉辊在辊径修改前后对应的压印周期，从而得到辊径修改前后压印周期变化量的理论值；

步骤5：按照步骤1的方法测量各可疑结瘤炉辊在辊径修改后的炉辊压印周期，并与辊径修改前的压印周期相减，得到压印周期变化量的实际值，将压印周期变化量的实际值与理论值进行比较，将最接近的一组理论值对应的可疑结瘤炉辊筛选出来；

步骤6：将步骤5筛选出的可疑结瘤炉辊的辊径恢复成初始值，并返回步骤3，直至最终确定结瘤炉辊在退火炉中的位置；

步骤7：采用带钢头部超厚部位对结瘤进行修磨，直至辊印消除；对结瘤修磨的具体方法如下：

(1)根据步骤6确定的结瘤炉辊在退火炉内的位置，计算出所述结瘤炉辊所处位置距退火炉入口的距离L，再根据带钢的运行速度v，精确计算出带钢头部到达所述结瘤炉辊的时刻t₁，即t₁＝L/v；

(2)在带钢头部进入退火炉的t₁时刻，修改所述结瘤炉辊的辊径设定值，且修改后的辊径设定值小于初始辊径设定值，利用结瘤炉辊和带钢产生的相对速度差，通过带钢头部超厚部位对结瘤炉辊进行在线修磨，带钢头部超厚部位的长度为L_a，一次在线修磨时间为t₂＝L_a/v；

(3)修磨结束后，将辊径设定值恢复为初始值，并根据带钢上压印的轻重，在每卷成品卷带钢头部经过时，决定是否重复步骤(2)的修磨过程，直至压印消除。

2.根据权利要求1所述的卧式退火炉内带钢结瘤压印缺陷的处理方法，其特征在于，步骤(1)和步骤(5)中，测量多个压印间距，并计算多个压印间距的平均值，作为压印周期。

3.根据权利要求1所述的卧式退火炉内带钢结瘤压印缺陷的处理方法，其特征在于，步骤(3)中，可疑结瘤炉辊的辊径修改变量选取为0mm，+1mm，-1mm，+2mm，-2mm五个等差的整数参数，并对可疑结瘤炉辊按照1-N进行编号，从1号可疑结瘤炉辊开始，1号可疑结瘤炉辊加上0mm，2号可疑结瘤炉辊加上+1mm，3号可疑结瘤炉辊加上-1mm，4号可疑结瘤炉辊加上+2mm，5号可疑结瘤炉辊加上-2mm，6号可疑结瘤炉辊加上0mm，7号可疑结瘤炉辊加上-1mm，……，直至第N根可疑结瘤炉辊。

4.根据权利要求1所述的卧式退火炉内带钢结瘤压印缺陷的处理方法，其特征在于，步骤4中，压印周期变化量的理论值为：

ΔL＝L₁-L₀＝π*(d₁-d₀)

其中，L₀＝1/n₀*v，n₀＝v/(π*d₀)；L₁＝1/n₁*v，n₁＝v/(π*d₁)

ΔL为理论上的压印周期变化量，v为带钢生产的线速度，n₀为炉辊在辊径修改前的转速，n₁为炉辊在辊径修改后的转速，L₁为辊径修改后对应的压印间距，L₀为初始辊径对应的压印间距，d₀为初始辊径，d₁为修改后辊径。

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