CN110499571A - 一种竹炭纤维布料的制作工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种竹炭纤维布料的制作工艺，具体制作方法步骤如下：步骤一：取适量5年以上的老龄竹材进行干燥，使得竹材含水率达到20‑25％；步骤二：将步骤一预干燥后的竹材放入外热式立式干馏釜，烧制48‑72h后得到竹炭；步骤三：将步骤二得到的竹炭利用纳米研磨机研磨成纳米级微粒，将纳米级竹炭和纳米级二氧化钛加入到黏胶纺丝液中，纺出竹炭纤维；步骤四：将步骤三得到的竹炭纤维和棉纤维混纺得到的纱线作为底纱；步骤五：利用棉纤维和再生纤维素纤维混纺得到纱线作为面纱。本发明制作工艺简单，且成本较低，产生质量好，相比传统竹炭纤维布料更加舒适好用。

Description

一种竹炭纤维布料的制作工艺
技术领域
本发明属于布料加工技术领域，具体涉及一种竹炭纤维布料的制作工艺。
背景技术
竹炭纤维布料是以竹材为原料，以现代工艺和技术对其进行加工得到的面料，该面料具有吸湿透气、抑菌抗菌、冬暖夏凉、绿色环保等特点，而现有的竹炭纤维布料手感差，不够舒适，且制作工艺复杂，为此，我们提出一种竹炭纤维布料的制作工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种竹炭纤维布料的制作工艺，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种竹炭纤维布料的制作工艺，具体制作方法步骤如下：
步骤一：取适量5年以上的老龄竹材进行干燥，使得竹材含水率达到20-25％。
步骤二：将步骤一预干燥后的竹材放入外热式立式干馏釜，烧制48-72h后得到竹炭。
步骤三：将步骤二得到的竹炭利用纳米研磨机研磨成纳米级微粒，将纳米级竹炭和纳米级二氧化钛加入到黏胶纺丝液中，纺出竹炭纤维。
步骤四：将步骤三得到的竹炭纤维和棉纤维混纺得到的纱线作为底纱。
步骤五：利用棉纤维和再生纤维素纤维混纺得到纱线作为面纱。
步骤六：对步骤四和步骤五得到的底纱和面纱采用1+1罗纹组织的形式进行织造，得到竹炭纤维面料。
步骤七：利用立式烘干方式将步骤六得到的竹炭纤维面料进行烘干，然后利用碳刷磨毛工艺对面料表面进行处理，最后得到竹炭纤维布料成品。
进一步地，所述步骤三中的黏胶纺丝液为麦饭石提取液和黏胶基材混合配比而成。
进一步地，所述步骤三中的纺丝形式为共混熔融方式。
进一步地，所述步骤三纺丝前对纳米级竹炭进行表面处理，使竹炭微粒分散均匀。
进一步地，所述步骤四中竹炭纤维、棉纤维混纺纱中，竹炭纤维含量为20-30％，且步骤四中和步骤五中的混纺纱线均采用赛络纺。
进一步地，所述步骤五中棉纤维、再生纤维素纤维混纺纱线中，再生纤维素纤维含量为40-50％。
进一步地，所述步骤六得到的竹炭纤维面料的里层为竹炭纤维和棉纤维混纺纱，竹炭纤维面料的外层为棉纤维和再生纤维素纤维混纺纱，面料中衬入氨纶丝，提升面料弹性。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.通过在竹炭纤维中加入二氧化钛，使得该布料在日光和紫外灯照射下能够分解汽车废气、甲醛和氨气等有毒有害气体，还具有良好的杀菌、防霉和除臭的功能，具有环保型和永久性的光催化效果，具有良好的发展前景。
2.在竹炭纤维中加入麦饭石提取液，麦饭石提取液中含有大量对人体有益的微量元素，同时使得竹纤炭维具有吸湿、透气和柔软性，竹炭纤维和棉纤维混纺纱作为布料里层，可充分发挥竹炭纤维的分解异味功能和棉纤维的天然、舒适特征，同时削弱了竹炭纤维和棉纤维上染色不匀的矛盾，降低了产品成本和质量风险。
3.棉纤维和再生纤维素纤维混纺纱作为布料面层，能较好地体现面料外层的滑爽手感和光泽，在面料中衬入氨纶丝，可使面料具有舒适的弹性，手感更为滑爽，对布料进行碳刷磨毛处理，使面料的磨毛面容貌细密，赋予面料柔软的手感，该布料的制作工艺简单，且成本较低，产生质量好，相比传统竹炭纤维布料更加舒适好用。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种竹炭纤维布料的制作工艺，具体制作方法步骤如下：
步骤一：取适量5年以上的老龄竹材进行干燥，使得竹材含水率达到20-25％。
步骤二：将步骤一预干燥后的竹材放入外热式立式干馏釜，烧制48-72h后得到竹炭。
步骤三：将步骤二得到的竹炭利用纳米研磨机研磨成纳米级微粒，将纳米级竹炭和纳米级二氧化钛加入到黏胶纺丝液中，纺出竹炭纤维。
步骤四：将步骤三得到的竹炭纤维和棉纤维混纺得到的纱线作为底纱。
步骤五：利用棉纤维和再生纤维素纤维混纺得到纱线作为面纱。
步骤六：对步骤四和步骤五得到的底纱和面纱采用1+1罗纹组织的形式进行织造，得到竹炭纤维面料。
步骤七：利用立式烘干方式将步骤六得到的竹炭纤维面料进行烘干，然后利用碳刷磨毛工艺对面料表面进行处理，最后得到竹炭纤维布料成品。
其中，所述步骤三中的黏胶纺丝液为麦饭石提取液和黏胶基材混合配比而成。
其中，所述步骤三中的纺丝形式为共混熔融方式。
其中，所述步骤三纺丝前对纳米级竹炭进行表面处理，使竹炭微粒分散均匀。
其中，所述步骤四中竹炭纤维、棉纤维混纺纱中，竹炭纤维含量为20％，且步骤四中和步骤五中的混纺纱线均采用赛络纺。
其中，所述步骤五中棉纤维、再生纤维素纤维混纺纱线中，再生纤维素纤维含量为40％。
其中，所述步骤六得到的竹炭纤维面料的里层为竹炭纤维和棉纤维混纺纱，竹炭纤维面料的外层为棉纤维和再生纤维素纤维混纺纱，面料中衬入氨纶丝，提升面料弹性。
实施例2
一种竹炭纤维布料的制作工艺，具体制作方法步骤如下：
步骤一：取适量5年以上的老龄竹材进行干燥，使得竹材含水率达到20-25％。
步骤二：将步骤一预干燥后的竹材放入外热式立式干馏釜，烧制48-72h后得到竹炭。
步骤三：将步骤二得到的竹炭利用纳米研磨机研磨成纳米级微粒，将纳米级竹炭和纳米级二氧化钛加入到黏胶纺丝液中，纺出竹炭纤维。
步骤四：将步骤三得到的竹炭纤维和棉纤维混纺得到的纱线作为底纱。
步骤五：利用棉纤维和再生纤维素纤维混纺得到纱线作为面纱。
步骤六：对步骤四和步骤五得到的底纱和面纱采用1+1罗纹组织的形式进行织造，得到竹炭纤维面料。
步骤七：利用立式烘干方式将步骤六得到的竹炭纤维面料进行烘干，然后利用碳刷磨毛工艺对面料表面进行处理，最后得到竹炭纤维布料成品。
其中，所述步骤三中的黏胶纺丝液为麦饭石提取液和黏胶基材混合配比而成。
其中，所述步骤三中的纺丝形式为共混熔融方式。
其中，所述步骤三纺丝前对纳米级竹炭进行表面处理，使竹炭微粒分散均匀。
其中，所述步骤四中竹炭纤维、棉纤维混纺纱中，竹炭纤维含量为30％，且步骤四中和步骤五中的混纺纱线均采用赛络纺。
其中，所述步骤五中棉纤维、再生纤维素纤维混纺纱线中，再生纤维素纤维含量为50％。
其中，所述步骤六得到的竹炭纤维面料的里层为竹炭纤维和棉纤维混纺纱，竹炭纤维面料的外层为棉纤维和再生纤维素纤维混纺纱，面料中衬入氨纶丝，提升面料弹性。
实施例3
一种竹炭纤维布料的制作工艺，具体制作方法步骤如下：
步骤一：取适量5年以上的老龄竹材进行干燥，使得竹材含水率达到20-25％。
步骤二：将步骤一预干燥后的竹材放入外热式立式干馏釜，烧制48-72h后得到竹炭。
步骤三：将步骤二得到的竹炭利用纳米研磨机研磨成纳米级微粒，将纳米级竹炭和纳米级二氧化钛加入到黏胶纺丝液中，纺出竹炭纤维。
步骤四：将步骤三得到的竹炭纤维和棉纤维混纺得到的纱线作为底纱。
步骤五：利用棉纤维和再生纤维素纤维混纺得到纱线作为面纱。
步骤六：对步骤四和步骤五得到的底纱和面纱采用1+1罗纹组织的形式进行织造，得到竹炭纤维面料。
步骤七：利用立式烘干方式将步骤六得到的竹炭纤维面料进行烘干，然后利用碳刷磨毛工艺对面料表面进行处理，最后得到竹炭纤维布料成品。
其中，所述步骤三中的黏胶纺丝液为麦饭石提取液和黏胶基材混合配比而成。
其中，所述步骤三中的纺丝形式为共混熔融方式。
其中，所述步骤三纺丝前对纳米级竹炭进行表面处理，使竹炭微粒分散均匀。
其中，所述步骤四中竹炭纤维、棉纤维混纺纱中，竹炭纤维含量为25％，且步骤四中和步骤五中的混纺纱线均采用赛络纺，竹炭纤维含量为25％时布料吸附性能最佳，不易起球。
其中，所述步骤五中棉纤维、再生纤维素纤维混纺纱线中，再生纤维素纤维含量为45％，再生纤维素纤维含量为45％时布料光泽最佳，且手感顺滑。
其中，所述步骤六得到的竹炭纤维面料的里层为竹炭纤维和棉纤维混纺纱，竹炭纤维面料的外层为棉纤维和再生纤维素纤维混纺纱，面料中衬入氨纶丝，提升面料弹性。
本发明的工作原理及使用流程：在竹炭纤维中加入二氧化钛，使得该布料在日光和紫外灯照射下能够分解汽车废气、甲醛和氨气等有毒有害气体，还具有良好的杀菌、防霉和除臭的功能，具有环保型和永久性的光催化效果，具有良好的发展前景，在竹炭纤维中加入麦饭石提取液，麦饭石提取液中含有大量对人体有益的微量元素，同时使得竹纤炭维具有吸湿、透气和柔软性，竹炭纤维和棉纤维混纺纱作为布料里层，可充分发挥竹炭纤维的分解异味功能和棉纤维的天然、舒适特征，同时削弱了竹炭纤维和棉纤维上染色不匀的矛盾，降低了产品成本和质量风险，棉纤维和再生纤维素纤维混纺纱作为布料面层，能较好地体现面料外层的滑爽手感和光泽，在面料中衬入氨纶丝，可使面料具有舒适的弹性，手感更为滑爽，对布料进行碳刷磨毛处理，使面料的磨毛面容貌细密，赋予面料柔软的手感，该布料的制作工艺简单，且成本较低，产生质量好，相比传统竹炭纤维布料更加舒适好用。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种竹炭纤维布料的制作工艺，其特征在于，具体制作方法步骤如下：
步骤一：取适量5年以上的老龄竹材进行干燥，使得竹材含水率达到20-25％；
步骤二：将步骤一预干燥后的竹材放入外热式立式干馏釜，烧制48-72h后得到竹炭；
步骤三：将步骤二得到的竹炭利用纳米研磨机研磨成纳米级微粒，将纳米级竹炭和纳米级二氧化钛加入到黏胶纺丝液中，纺出竹炭纤维；
步骤四：将步骤三得到的竹炭纤维和棉纤维混纺得到的纱线作为底纱；
步骤五：利用棉纤维和再生纤维素纤维混纺得到纱线作为面纱；
步骤六：对步骤四和步骤五得到的底纱和面纱采用1+1罗纹组织的形式进行织造，得到竹炭纤维面料；
步骤七：利用立式烘干方式将步骤六得到的竹炭纤维面料进行烘干，然后利用碳刷磨毛工艺对面料表面进行处理，最后得到竹炭纤维布料成品。
2.根据权利要求1所述的一种竹炭纤维布料的制作工艺，其特征在于：所述步骤三中的黏胶纺丝液为麦饭石提取液和黏胶基材混合配比而成。
3.根据权利要求1所述的一种竹炭纤维布料的制作工艺，其特征在于：所述步骤三中的纺丝形式为共混熔融方式。
4.根据权利要求1所述的一种竹炭纤维布料的制作工艺，其特征在于：所述步骤三纺丝前对纳米级竹炭进行表面处理，使竹炭微粒分散均匀。
5.根据权利要求1所述的一种竹炭纤维布料的制作工艺，其特征在于：所述步骤四中竹炭纤维、棉纤维混纺纱中，竹炭纤维含量为20-30％，且步骤四中和步骤五中的混纺纱线均采用赛络纺。
6.根据权利要求1所述的一种竹炭纤维布料的制作工艺，其特征在于：所述步骤五中棉纤维、再生纤维素纤维混纺纱线中，再生纤维素纤维含量为40-50％。
7.根据权利要求1所述的一种竹炭纤维布料的制作工艺，其特征在于：所述步骤六得到的竹炭纤维面料的里层为竹炭纤维和棉纤维混纺纱，竹炭纤维面料的外层为棉纤维和再生纤维素纤维混纺纱，面料中衬入氨纶丝，提升面料弹性。
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