CN110482213A - 码料设备及其抓取合拢机构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种抓取合拢机构，用于柱齿产品的抓取及码放，包括：安装座、连接所述安装座且相对平行设置的一对导杆板、固定于一对所述导杆板之间多个相互平行的导向杆、用以沿所述导向杆长度移动、以相互合拢和分离，实现夹取及下放待抓取产品的多个抓取手臂和驱动所述抓取手臂运动的驱动机构。本发明还公开一种具有上述抓取合拢机构的码料设备。上述抓取合拢机构能够抓取柱齿产品并调节缩小柱齿产品的间距，完成柱齿产品的自动化紧密码放，提高柱齿产品单次烧结产量，降低了单位产品能耗和生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及柱齿产品的取放设备技术领域，特别涉及一种抓取合拢机构。本发明还涉及一种具有上述抓取合拢机构的码料设备。
背景技术
柱齿产品是一种圆柱形硬质合金产品，在成型过程中，产品底部为球形，上侧是平面；在成型完成后，需要将产品翻转180°，将平面朝下，便于摆放。柱齿产品一般都需要采用一模多件的成型方式，即一次压制多个产品。在产品摆放到烧结盘的过程中，由于产品间距太大，会浪费很多空间，造成烧结过程中单个产品的能耗偏高。所以需要缩小产品摆放间距，提高产品的摆放密度。目前的抓取设备只能够整体抓起柱齿产品，采用错位摆放的方法，但是由于无法自动调节柱齿产品的间距，导致空间利用率还是不够，烧结效率和单位能耗较低。人工摆放和调节柱齿产品的效率较低，无法满足工业生产需求。
因此，如何高效调节缩小相邻柱齿产品的间距，提高烧结效率，降低烧结单位成本，成为本领域技术人员需要解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种抓取合拢机构，该抓取合拢机构能够抓取柱齿产品并调节缩小柱齿产品的间距，完成柱齿产品的自动化紧密码放，提高柱齿产品单次烧结产量，降低了单位产品能耗和生产成本。本发明的另一目的是提供一种具有上述抓取合拢机构的码料设备。
为实现上述目的，本发明提供一种抓取合拢机构，包括：
安装座；
连接所述安装座且相对平行设置的一对导杆板；
固定于一对所述导杆板之间多个相互平行的导向杆；
用以沿所述导向杆长度移动、以相互合拢和分离，实现夹取及下放待抓取产品的多个抓取手臂和驱动所述抓取手臂运动的驱动机构。
可选地，所述驱动机构为运动方向与所述导向杆平行的驱动气缸。
可选地，所述驱动气缸固定于所述安装座第一侧的所述导杆板，所述驱动气缸的运动端连接于靠近所述安装座第二侧的所述导杆板的所述抓取手臂；
任意相邻的两个所述抓取手臂之间设有用以限制相邻所述抓取手臂之间间距的第一限位部；
还包括当所述驱动气缸复位时，带动全部所述抓取手臂复位的弹性复位部。
可选地，靠近所述安装座第二侧的所述导杆板设有用以限制所述抓取手臂复位的第二限位部。
可选地，所述弹性复位部为连接所述导杆板和所述抓取手臂的弹簧。
可选地，所述第一限位部为固定于所述抓取手臂的侧壁的第一限位螺栓，所述第二限位部为固定于所述安装座第二侧的所述导杆板的侧壁的多个第二限位螺栓；
多个所述第二限位螺栓长度不等且用以当所述抓取手臂在所述弹性复位部推动复位时分别抵触不同所述抓取手臂。
可选地，任一所述抓取手臂的末端的侧壁设有用以吸取待抓取产品的吸盘。
可选地，所述吸盘为真空吸盘，所述抓取手臂设有用以连接抽真空设备的中空部，所述真空吸盘设有连通所述中空部的吸盘孔。
本发明还提供一种码料设备，包括上述任一项所述的抓取合拢机构。
可选地，还包括用以带动所述抓取合拢机构移动的多轴机器人。
相对于上述背景技术，本发明所提供的抓取合拢机构包括安装座，安装座的两端平行设置一对导杆板，在一对导杆板之间设置多个相互平行的导向杆，导向杆上用于安装抓取手臂并用来供抓取手臂沿导向杆移动，通过驱动机构带动抓取手臂移动调整相邻的抓取手臂之间的间距实现对柱齿产品等待抓取产品进行夹取、松开和下放，相邻产品间的通过抓取手臂的运动近似等于抓取手臂的宽度，显著缩小了相邻产品的间距，提高了模具内产品的摆放数量，从而提高了柱齿产品的单次烧结产量，降低单位生产能耗和成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例所提供的抓取合拢机构的直观图；
图2为图1中抓取合拢机构的俯视图。
其中：
1-安装座、2-导杆板、21-第一导杆板、22-第二导杆板、3-导向杆、4-抓取手臂、5-驱动机构、6-第一限位部、7-第二限位部、8-弹性复位部、9-直线轴承、10-吸盘。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为了使本技术领域的技术人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
请参考图1和图2，图1为本发明实施例所提供的抓取合拢机构的直观图，图2为图1中抓取合拢机构的俯视图。
本发明所提供的抓取合拢机构通过在安装座1的两侧设置一对相互平行的导杆板2，导杆板2用来固定导向杆3，通过在一对导杆板2之间设置多根供抓取手臂4安装的导向杆3，当抓取手臂4沿导向杆3长度方向相互靠近移动时实现对柱齿产品的夹取，当抓取手臂4沿导向杆3的长度方向相互远离滑动时，多根抓取手臂4之间的间距增大，实现对柱齿产品的下放，通过驱动机构5带抓取手臂4沿导向杆3的长度方向移动即可实现对柱齿产品的自动抓取和下放。
且通过抓取手臂4相互靠近夹取柱齿产品时，柱齿产品间的间隙近似等于抓取手臂4的宽度，显著缩小了柱齿产品的间距，使得烧结模具内的柱齿产品的摆放量增加，提高了单次烧结产量，降低了单位烧结能耗和成本。
下面结合附图和具体实施例随本发明所提供的抓取合拢机构进行更加详细的介绍。
在本发明所提供的一种具体实施例中，抓取合拢机构的一对导杆板2之间设有如图1和图2所示的四根导向杆3，四根导向杆3相互平行的设置在一对导杆板2之间，并通过两端分别固定在导杆板2的安装孔内，同时通过螺钉对导向杆3实现周向定位。导向杆3上对应安装有多组抓取手臂4，以附图所示的四组抓取手臂4为例，四组抓取手臂4由导向杆3贯穿，从而实现沿导向杆3的长度方向移动。
通过驱动机构5控制抓取手臂4相互靠近和相互远离移动，调整相邻的抓取手臂4之间的距离，当相邻的抓取手臂4之间的距离等于柱齿产品的尺寸时，通过相邻的抓取手臂4完成对柱齿产品的抓取；当相邻的抓取手臂4之间的距离大于柱齿产品的尺寸时，完成对柱齿产品的下放。可通过在夹取柱齿产品后，移动抓取合拢机构至柱齿产品的摆放工位后调整增大抓取手臂4之间的间距，完成柱齿产品的下放及自动化紧密摆放。
当采用四组抓取手臂4时，可完成同时夹取三个或三排柱齿产品，上述实施例所述的四组导向杆3或四组抓取手臂4仅是为方便对抓取合拢机构的工作原理进行说明。导向杆3的主要作用对抓取手臂4起到导向和定位作用，供抓取手臂4相互分离和收拢，可以根据实际生产需要灵活设置多组导向杆3，抓取手臂4的主要作用则是为了通过相互配合实现对柱齿产品的抓取和下放，只要大于两组能够完成夹取即可，可以根据摆放需求和烧结模具的大小灵活设置三组、四组乃至更多组。为了便于抓取手臂4沿导向杆3长度方向移动，减少抓取手臂4移动过程中的磨损，抓取手臂4供导向杆3穿过的滑动孔内设置有直线轴承9。
上述驱动机构5具体可采用驱动气缸，驱动气缸固定于安装座1第一侧的导杆板2，这里定义为第一导杆板21，驱动气缸的运动端则与最靠近安装座1第二侧的导杆板2也即第二导杆板22的抓取手臂4连接。驱动气缸的运动方向与导向杆3相互平行，通过驱动气缸带动靠近第二导杆板22的抓取手臂4向第一导杆板21的方向移动，多个抓取手臂4之间的间距缩小，完成对柱齿产品的夹取或抓取，为了方便抓取手臂4复位，自动增大相邻抓取手臂4间的间距，完成对柱齿产品的下放。相邻的抓取手臂4之间设有弹性复位部8，当驱动气缸带动抓取手臂4相互靠近时，弹性复位部8被压缩，当驱动气缸复位也即带动靠近第二导杆板22的抓取手臂4远离第一导杆板21移动时，通过弹性复位部8的弹力恢复相邻抓取手臂4的间距，完成柱齿产品的下放。驱动机构5不仅可以采用驱动气缸，也可以采用运动方向与导向杆3平行的液压杆。
弹性复位部8具体可采用弹簧，多个弹簧可以设置在相邻的抓取手臂4之间或者连接第一导杆板21和任意一个抓取手臂4，还可以连接第二导杆板22和任意一个抓取手臂4。当弹簧连接相邻的抓取手臂4或者第一导杆板21和任意一个抓取手臂4时，抓取手臂4的复位和相邻抓取手臂4的间距的增大依靠的弹簧被压缩后弹力；当弹簧连接第二导杆板22和任意一个抓取手臂4时，抓取手臂4的复位和相邻抓取手臂4的间距的增大依靠的是弹簧的收缩拉力。此外，还可以通过设置多组驱动气缸分别带动不同的抓取手臂4进行移动实现相邻抓取手臂4间间距的增大和缩小。
为优化上述实施例，防止抓取手臂4在驱动气缸带动下夹取柱齿产品后继续运动，导致抓取手臂4弯曲变形，还特别在相邻的抓取手臂4之间设置限制相邻的抓取手臂4间距的第一限位部6，第一限位部6可采用固定在抓取手臂4侧壁的第一限位螺栓，通过在抓取手臂4的侧壁开设螺栓孔实现第一限位螺栓的安装固定，第一限位螺栓的长度等于或略小于柱齿产品的直径，保证抓取手臂4能够完成对柱齿产品的夹取。当需要抓取不同尺寸的柱齿产品时，更换不同长度的第一限位螺栓即可。第一限位部6除了安装在相邻的抓取手臂4的侧壁之外，还安装在第一导杆板21或者靠近第一导杆板21的抓取手臂4的侧壁。
抓取手臂4在弹性复位部8的推动或拉动下复位时，为防止抓取手臂4复位过度，抓取合拢机构还包括设置在靠近安装座1第二侧的导杆板2也即第二导杆板22的第二限位部7，第二限位部7可以为固定在第二导杆板22侧壁的第二限位螺栓或螺钉，可以设置不同长度的第二限位螺栓或螺钉，在弹性复位部8推动抓取手臂4复位时抵触不同的抓取手臂4，实现抓取手臂4复位时的限位，也可以仅在第二导杆板22或者靠近第二导杆板22的抓取手臂4的侧壁设置一个第二限位螺栓，通过该限位螺栓和第一限位部6配合实现对抓取手臂4复位时的限位。
还可以在第一限位部6与抓取手臂4之间、第二限位部7与抓取手臂4之间以及导杆板2与抓取手臂4之间设置压力传感器，当压力传感器检测到压力值大于预设值时，控制驱动气缸停止运行，从而防止抓取手臂4过度运动发生弯曲变形。压力传感器及其控制机构的设置可参考现有技术，此处不再详细展开。
进一步地，为了方便抓取手臂4快速抓取柱齿产品，抓取手臂4末端的侧壁还设有用来吸附固定柱齿产品的吸盘10，通过吸盘10的吸附力配合相邻抓取手臂4间的夹紧力共同完成对柱齿产品的抓取。
更进一步地，吸盘10采用真空吸盘，对应的，抓取手臂4则设有中空部，真空吸盘的吸盘孔和抓取手臂4的中空部连通，以便于通过抽真空设备对抓取手臂4的中空部进行抽吸产生负压，真空吸盘通过真空孔处的产生的吸附力将柱齿产品吸附固定。待完成柱齿产品的码放后，调节驱动机构5配合弹性复位部8使抓取手臂4复位，增大相邻抓取手臂4之间的间距，同时抽真空设备停止运行，真空吸盘放开柱齿产品，完成对柱齿产品的码放到位。
本发明所提供的一种码料设备，包括上述实施例描述的抓取合拢机构，还包括带动抓取合拢机构移动的多轴机器人和连接抓取手臂4中空部的抽真空泵，当抓取合拢机构抓取柱齿产品后，多轴机器人通过安装座1带动抓取合拢机构运动至待码放工位，抓取合拢机构调整抓取手臂4间距，抽真空泵停止运行，实现柱齿产品的码放。码料设备的其它部分可参考现有技术，此处不再展开赘述。
需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二之类的关系术语仅仅用来将一个实体与另外几个实体区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
以上对本发明所提供的码料设备及其抓取合拢机构进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (10)
1.一种抓取合拢机构，其特征在于，包括：
安装座(1)；
连接所述安装座(1)且相对平行设置的一对导杆板(2)；
固定于一对所述导杆板(2)之间多个相互平行的导向杆(3)；
用以沿所述导向杆(3)长度移动、以相互合拢和分离，实现夹取及下放待抓取产品的多个抓取手臂(4)和驱动所述抓取手臂(4)运动的驱动机构(5)。
2.根据权利要求1所述的抓取合拢机构，其特征在于，所述驱动机构(5)为运动方向与所述导向杆(3)平行的驱动气缸。
3.根据权利要求2所述的抓取合拢机构，其特征在于，所述驱动气缸固定于所述安装座(1)第一侧的所述导杆板(2)，所述驱动气缸的运动端连接于靠近所述安装座(1)第二侧的所述导杆板(2)的所述抓取手臂(4)；
任意相邻的两个所述抓取手臂(4)之间设有用以限制相邻所述抓取手臂(4)之间间距的第一限位部(6)；
还包括当所述驱动气缸复位时，带动全部所述抓取手臂(4)复位的弹性复位部(8)。
4.根据权利要求3所述的抓取合拢机构，其特征在于，靠近所述安装座(1)第二侧的所述导杆板(2)设有用以限制所述抓取手臂(4)复位的第二限位部(7)。
5.根据权利要求3所述的抓取合拢机构，其特征在于，所述弹性复位部(8)为连接所述导杆板(2)和所述抓取手臂(4)的弹簧。
6.根据权利要求4所述的抓取合拢机构，其特征在于，所述第一限位部(6)为固定于所述抓取手臂(4)的侧壁的第一限位螺栓，所述第二限位部(7)为固定于所述安装座(1)第二侧的所述导杆板(2)的侧壁的多个第二限位螺栓；
多个所述第二限位螺栓长度不等且用以当所述抓取手臂(4)在所述弹性复位部(8)推动复位时分别抵触不同所述抓取手臂(4)。
7.根据权利要求1至6任一项所述的抓取合拢机构，其特征在于，任一所述抓取手臂(4)的末端的侧壁设有用以吸取待抓取产品的吸盘(10)。
8.根据权利要求7所述的专区合拢机构，其特征在于，所述吸盘(10)为真空吸盘，所述抓取手臂(4)设有用以连接抽真空设备的中空部，所述真空吸盘设有连通所述中空部的吸盘孔。
9.一种码料设备，其特征在于，包括权利要求1至8任一项所述的抓取合拢机构。
10.根据权利要求9所述的码料设备，其特征在于，还包括用以带动所述抓取合拢机构移动的多轴机器人。
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