CN110464070B - 一种在织物上开设扣孔的工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种在织物上开设扣孔的工艺，包括：S1：在织物上开设第一开孔；S2：将第一环形片套在柱形底模上，第一环形片内径与底模外径相适配，第一开孔的孔径位于第一环形片的外径和内径之间；S3：在第一环形片上表面形成与第一环形片同心的环形定位痕纹，定位痕纹的直径小于或等于第一开孔的直径；S4：将织物以其第一开孔套在底模上的方式定位于具有定位痕纹的第一环形片上方，以定位痕纹作为织物的定位基准，使第一开孔位于定位痕纹外部或者使第一开孔与定位痕纹重合；第二环形片套在底模上且位于织物上方，并使第一环形片、织物和第二环形片粘合在一起。本发明可实现织物、环形片和底模同心定位，避免织物偏置，减小织物外露机会。

Description

一种在织物上开设扣孔的工艺

技术领域

本发明涉及一种在织物上开设扣孔的工艺。

背景技术

现有在织物上开设扣孔的工艺一般包括：利用冲孔模在织物上冲出开孔；将第一环形片、形成开孔的织物和第二环形片按照从下至上的顺序依次套在第二热压装置的柱形底模上(两环形片的内径与底模直径相同以使环形片与底模同轴心，而织物的开孔孔径大于底模的直径，在此过程中，需要将织物的开孔中心与底模中心对准)，然后通过热压使两环形片粘合至织物的上下表面，同时使两环形片靠近其内孔径边缘的部分直接粘合在一起，必要时，使用裁切装置将粘合部分靠近内孔径边缘的一部分裁切下来，制成孔径合适的最终扣孔。

但是，在上述将织物的开孔中心与底模中心对准的过程中，由于操作人员在第一环形片上放置织物时并无特别的参照基准，而是仅凭主观感觉及经验将开孔尽可能放置成与底模同心，所以，往往使得织物的开孔中心与第一和第二环形片的中心无法精确对准，导致织物的开孔与第一和第二环形片的中心偏置，容易会出现偏置的织物暴露于两个环形片之外的现象，特别是在扣孔多次使用后由于反复摩擦而导致环形片的内径边缘被磨损时，露出的织物会越来越多，不美观。

发明内容

本发明的目的在于提供一种工艺简单、成本低、可实现扣孔内织物不外露使之美观的在织物上开设扣孔的工艺。

本发明的目的通过以下的技术措施来实现：一种在织物上开设扣孔的工艺，包括以下步骤：

S1：在织物上开设第一开孔；

S2：将第一环形片套在柱形底模上，其中：

第一环形片的内径与底模的外径相适配，

第一开孔的孔径位于第一环形片的外径和内径之间；

S3：在第一环形片的上表面上形成与第一环形片同心的环形定位痕纹，且定位痕纹的直径小于或等于第一开孔的直径；

S4：将织物以其第一开孔套在柱形的底模上的方式定位于具有定位痕纹的第一环形片的上方，以定位痕纹作为织物的定位基准，使第一开孔位于定位痕纹的外部或者使第一开孔与定位痕纹重合；然后将与第一环形片相同的第二环形片套在底模上且位于织物的上方，并使第一环形片、织物和第二环形片粘合在一起。

由于织物的第一开孔的孔径与第一环形片的内径(也即底模的外径)之间的尺寸差较大，导致在将织物放置在第一环形片上方时是在整个第一环形片内进行定位，区域较大，难以精准定位。本发明在第一环形片上表面增设了用作定位基准的定位痕纹，实际上将第一环形片划分为两个区域，而操作者只需在该定位痕纹和第一环形片的外径之间的较小区域进行定位，易于实现织物、环形片和底模的同心定位，避免织物偏置，减小织物外露的机会。

在上述的本发明所述定位痕纹的直径大于织物第一开孔的直径与第一环形片的内径的直径差的二分一，定位痕纹与第一开孔的孔沿之间的距离越小，人眼定位的精准度越高。

本发明在所述步骤S3中，在第一环形片的上方增设一环状的具有反光效果的片，该反光片套在底模上，所述定位痕纹直接形成在反光片的上表面上。考虑最终形成的扣孔的外观问题，第一和第二环形片多采用深色，直接在第一环形片上形成的定位痕纹亦为深色，在狭隘且照明不足的环境中，深色的定位痕纹达到最理想的定位参考作用，而在第一环形片上放增加反光片，并在该反光片上直接形成定位痕纹，借用反光的效果，使定位痕纹的可见度最佳化。

本发明所述织物为两层或两层以上，在所述步骤S1之前增加步骤S0，相邻两层织物之间设有粘合剂，然后将多层织物的部分区域粘合成一体，粘合成一体的区域为织物的预处理区域，第一开孔开设在预处理区域上。织物的层数设置需要根据实际使用情况对成品的外观、强韧度的要求来进行选择。本实施例将织物设置成多层，可以降低对单层织物的诸多品质的要求。同时预先将多层织物须开设第一开孔的区域粘合成一体，能够避免多层织物错位，降低操作者的操作难度并提高质量。

本发明的步骤S0中所述预处理区域为圆形，织物第一开孔与该圆形预处理区域同心，且所述第一开孔的孔径小于所述圆形预处理区域的外径。

本发明的步骤S0中所述预处理区域为环形，所述第一开孔的孔径小于所述环形预处理区域的外径且大于或等于环形预处理区域的内径。由于预处理区域的内环部分需要被冲掉以形成第一开孔，即为被丢弃的废料，该区域的织物是否为粘合，不会影响最终扣孔的品质；同时，将第一开孔的孔径与环形预处理区域的外径和内径设置成最佳的关系，能够保证第一开孔的孔沿的多层织物也是粘合的，为后续的加工提供更多的便利。

本发明在所述步骤S0中，形成预处理区域之前，在织物中的任意的中间之间设置硬质板。在一些使用环境中，制成的带扣孔的织物需要具有一定的强度和硬度以形成所需的弧度，如果仅有织物，则对织物本身的性能要求较高。而本实施例中增设了硬质板，在实际生产中对织物的选择不需要考虑织物的强度和硬度。

本发明所述硬质板上具有预先开设的第二开孔，该第二开孔的孔径大于圆形预处理区域或环形预处理区域的外径，以免设置的硬质板增加后续的织物热压和冲孔工序的难度。

本发明在所述步骤S3中，采用底面具有向下凸出的切刃的热压模压制定位痕纹。具体操作时，第二热压模在向下移动的过程中，切刃首先接触到第一环形片或反光片，并在其上形成用于定位痕纹的切痕。

本发明在所述步骤S3中所用的热压模的切刃为闭合的环形切刃，以形成闭合环形的定位痕纹，更便于操作者肉眼进行分别。

本发明还具有裁切步骤，对粘合成一体的第一环形片、织物和第二环形片的内边缘进行裁剪。在必要时增加裁切步骤，可对扣孔进行修正获得尺寸最理想的扣孔，以降低在先步骤对所用物料的尺寸的精度要求。

本发明在所述步骤S4中，采用底面具有向下凸出、封闭环形的切刃的热压模进行热压，且切刃的直径小于热压模的外径。该热压模在对第一环形片、织物和第二环形片进行热压的同时进行裁切步骤，节省工序。

本发明所述裁切步骤中裁切的直径与定位痕纹的直径相等，以便利用同一热压模进行加工，减少模具更换的需求。在定位痕纹的直径等于织物的第一开孔的直径的实施例中，裁切后的扣孔的边缘为齐平的第一环形片、织物的第一开孔以及第二环形片；在定位痕纹的直径小于织物第一开孔的直径的实施例中，裁切后的扣孔的边缘为粘合成一体的第一环形片和第二环形片，能够将织物完全包裹在里面，不仅美观程度最佳，且在长时间使用后，仍能防止织物外露。

本发明所述反光片的外径小于或等于第一环形片、第二环形片的外径，避免反光片的外径过大而外漏于第一环形片和第二环形片外部，影响扣孔的美观。

本发明在步骤S0中采用多次热压方式多层织物进行粘合。一次热压成型往往需要极高的温度，对织物的耐热性/燃点具有较高的要求，否则容易出现织物的表面被高温烫坏的风险。在热压过程中，分成多次短时间、低温度的逐步热压，能够避免上述问题，且在相邻两次热压的间隔时间内，便于已融化的粘合剂进一步渗透至织物纤维中，使织物的粘合效果更佳。其中，对应于圆形预处理区域的实施例，可直接利用截面为圆形的第一热压模对多层织物进行热压。对应于环形预处理区域的实施例可利用截面为环形的第一热压模对多层织物进行热压，形成环形的预处理区域，环形的热压模较之外径相等的圆形热压模在达到同等温度时需要加热的时间更短，节省加工时间和能耗。

与现有技术相比，本发明具有如下显著的效果：

⑴本发明采用定位痕纹作为操作人员将织物的第一开孔中心与底模中心进行对准的定位基准，易于实现织物、环形片和底模的同心定位，避免织物偏置，减小织物外露的机会。

⑵本发明由于扣孔是在第一开孔的范围内进行裁切制成，可使裁切之后的第一、第二环形片的内边缘之间粘合在一起而不会夹有织物，因此能够进一步减小织物外露的机会，即使扣孔多次使用进行反复摩擦导致环形片的内径边缘磨损，也不会出现织物外露的现象，保持扣孔的美观性。

⑶与现有制孔工艺相比，本发明仅增加了制作定位痕纹的步骤，工艺简单，而且由于可以利用现有的制孔设备(热压装置、冲孔模等)，保持生产线原状，成本低，适于广泛推广和使用。

附图说明

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明，以下视图中侧重示出各用料之间的关键尺寸的关系，并未按照不同物料件上下层遮挡关系真实地标识。

图1为本发明实施例1步骤S1的关键尺寸关系的示意图；

图2为本发明实施例1步骤S2和S3的关键尺寸关系的示意图；

图3为本发明实施例1步骤S4的关键尺寸关系的示意图；

图4为本发明实施例2步骤S3和S4的关键尺寸关系的示意图；

图5为本发明实施例3步骤S0的关键尺寸关系的示意图；

图6为本发明实施例3步骤S3的关键尺寸关系的示意图；

图7为本发明的第二热压装置。

具体实施方式

实施例1

如图1～3所示的在织物上开设扣孔的工艺，是本发明的实施例1，其包括以下顺序的步骤：

S1：参见图1，在单层的织物1上开设直径为D1的第一开孔；

S2：参见图2，将第一环形片2套在柱形底模3上，其中：

第一环形片2的内径D3与底模的外径相适配，

第一开孔的直径D1位于第一环形片3的外径D2和内径D3之间；

S3：参见图2，利用底面具有向下凸起的闭合环状的切刃5的第二热压模4(参见图7)在第一环形片2上压制与第一环形片同心的环形定位痕纹，且定位痕纹的直径D4小于第一开孔的直径D1；

S4：参见图3，将单层织物1以其第一开孔套在柱形的底模3上，并以定位痕纹5作为织物2的定位基准，以使第一开孔(D1)位于定位痕纹(D4)的外部；然后将与第一环形片2相同的第二环形片(未图示)套在底模3上且位于织物1 的上方，并利用第二热压模4将第一环形片2、织物1和第二环形片粘合在一起，同时第二热压模4底面的环形切刃5对第一环形片3、织物2和第二环形片的内边缘进行裁切，获得最终的扣孔。

实施例2

本发明的实施例2所示的在织物上开设扣孔的工艺，其与实施例1的区别在于：增加了在细小且光照不充足的空间中能够更清楚显示定位痕纹的反光片；本实施例的步骤S1和S2与实施例1的步骤S1和S2相同，具体区别在于其中步骤 S3和S4：

S3：参见图4，在第一环形片2的上方增设一环状、且具有反光效果的反光片套在底模3上，该反光片的内径与底模3的外径相适配，该反光片的外径D5则小于第一环形片2的外径D2；并利用底面具有向下凸起的闭合环状的切刃5的第二热压模4在反光片上压制与第一环形片3同心的环形定位痕纹，且定位痕纹的直径D4小于第一开孔的直径D1；

S4：将单层织物2以其第一开孔套在柱形的底模3上的方式定位于具有定位痕纹的反光片的上方，以定位痕纹(D4)作为织物2的定位基准，以使第一开孔 (D1)位于定位痕纹(D4)的外部；然后将与第一环形片2相同的第二环形片(未图示)套在底模3上且位于织物1的上方，并利用第二热压模4将第一环形片2、反光片、织物1和第二环形片粘合在一起，同时第二热压模4底面的环形切刃5 对第一环形片2、反光片、织物1和第二环形片的内边缘进行裁切，获得最终的扣孔。

实施例3

如图5～7所示的在织物上开设扣孔的工艺是本发明的实施例3，其与实施例2 的不同在于：织物1为双层织物，且双层织物之间还设置粘合剂以及硬质板；本实施例与实施例2的区别在于步骤S1以及在步骤S1之前增加了步骤S0，其余的步骤S2～S4与实施例2的步骤S2～S4相同。本实施例与实施例2的具体区别在于以下的步骤：

S0：参见图5，在双层织物1之间设置一具有预先开设的第二开孔的硬质板，第二开孔的直径为D6；且在双层织物之间设有粘合剂，并利用截面为环形的第一热压模对双层织物进行多次热压，以将双层织物的部分区域粘合成环形的预处理区域，该环形预处理区域的外径为D7，内径为D8；其中硬质板的第二开孔(D6) 大于环形预处理区域的外径(D7)；

S1：参见图5，在预处理区域的内径(D8)范围内开设第一开孔(D1)；

S2：参见图2，将第一环形片2套在柱形底模3上，其中：

第一环形片2的内径D3与底模的外径相适配，

第一开孔的直径D1位于第一环形片3的外径D2和内径D3之间；

S3：参见图6，在第一环形片2的上方增设一环状、且具有反光效果的反光片套在底模3上，该反光片的内径与底模3的外径相适配，该反光片的外径D5则小于第一环形片2的外径D2；并利用底面具有向下凸起的闭合环状的切刃5的第二热压模4在反光片上压制与第一环形片3同心的环形定位痕纹，且定位痕纹的直径D4小于第一开孔的直径D1；

S4：将单层织物2以其第一开孔套在柱形的底模3上的方式定位于具有定位痕纹的反光片的上方，以定位痕纹(D4)作为织物2的定位基准，以使第一开孔 (D1)位于定位痕纹(D4)的外部；然后将与第一环形片2相同的第二环形片(未图示)套在底模3上且位于织物1的上方，并利用第二热压模4将第一环形片2、反光片、织物1和第二环形片粘合在一起，同时第二热压模4底面的环形切刃5 对第一环形片2、反光片、织物1和第二环形片的内边缘进行裁切，获得最终的扣孔。

Claims (29)

1.一种在织物上开设扣孔的工艺，包括以下步骤：

S1：在织物上开设第一开孔；

S2：将第一环形片套在柱形底模上，其中：

第一环形片的内径与底模的外径相适配，

第一开孔的孔径位于第一环形片的外径和内径之间；

S3：在第一环形片的上表面上形成与第一环形片同心的环形定位痕纹，且定位痕纹的直径小于第一开孔的直径；

S4：将织物以其第一开孔套在柱形的底模上的方式定位于具有定位痕纹的第一环形片的上方，以定位痕纹作为织物的定位基准，使第一开孔位于定位痕纹的外部；然后将与第一环形片相同的第二环形片套在底模上且位于织物的上方，并使第一环形片、织物和第二环形片粘合在一起。

2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述定位痕纹的直径大于织物第一开孔的直径与第一环形片的内径的直径差的二分一。

3.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：在所述步骤S3中，在第一环形片的上方增设一环状的具有反光效果的片，该反光片套在底模上，所述定位痕纹直接形成在反光片的上表面上。

4.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述织物为两层或两层以上，在所述步骤S1之前增加步骤S0，相邻两层织物之间设有粘合剂，将多层织物的部分区域粘合成一体，粘合成一体的区域为织物的预处理区域，第一开孔开设在预处理区域上。

5.根据权利要求4所述的工艺，其特征在于：步骤S0中所述预处理区域为圆形，织物第一开孔与该圆形预处理区域同心，且所述第一开孔的孔径小于所述圆形预处理区域的外径。

6.根据权利要求4所述的工艺，其特征在于：步骤S0中所述预处理区域为环形，所述第一开孔的孔径小于所述环形预处理区域的外径且大于或等于环形预处理区域的内径。

7.根据权利要求4所述的工艺，其特征在于：在所述步骤S0中，形成预处理区域之前，在织物中的任意的中间之间设置硬质板。

8.根据权利要求7所述的工艺，其特征在于：所述硬质板上具有预先开设的第二开孔，该第二开孔的孔径大于圆形预处理区域或环形预处理区域的外径。

9.根据权利要求1或3所述的工艺，其特征在于：在所述步骤S3中，采用底面具有向下凸出的切刃的热压模压制定位痕纹。

10.根据权利要求9所述的工艺，其特征在于：在所述步骤S3中所用的热压模的切刃为闭合的环形切刃，以形成闭合环形的定位痕纹。

11.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：还具有裁切步骤，对粘合成一体的第一环形片、织物和第二环形片的内边缘进行裁剪。

12.根据权利要求11所述的工艺，其特征在于：在所述步骤S4中，采用底面具有向下凸出、封闭环形的切刃的热压模进行热压，且切刃的直径小于热压模的外径。

13.根据权利要求12所述的工艺，其特征在于：所述裁切步骤中裁切的直径与定位痕纹的直径相等。

14.根据权利要求3所述的工艺，其特征在于：所述反光片的外径小于或等于第一环形片、第二环形片的外径。

15.根据权利要求4所述的工艺，其特征在于：在步骤S0中采用多次热压方式多层织物进行粘合。

16.一种在织物上开设扣孔的工艺，包括以下步骤：

S1：在织物上开设第一开孔；

S2：将第一环形片套在柱形底模上，其中：

第一环形片的内径与底模的外径相适配，

第一开孔的孔径位于第一环形片的外径和内径之间；

S3：在第一环形片的上表面上形成与第一环形片同心的环形定位痕纹，且定位痕纹的直径等于第一开孔的直径；

S4：将织物以其第一开孔套在柱形的底模上的方式定位于具有定位痕纹的第一环形片的上方，以定位痕纹作为织物的定位基准，使第一开孔与定位痕纹重合；然后将与第一环形片相同的第二环形片套在底模上且位于织物的上方，并使第一环形片、织物和第二环形片粘合在一起。

17.根据权利要求16所述的工艺，其特征在于：在所述步骤S3中，在第一环形片的上方增设一环状的具有反光效果的片，该反光片套在底模上，所述定位痕纹直接形成在反光片的上表面上。

18.根据权利要求16所述的工艺，其特征在于：所述织物为两层或两层以上，在所述步骤S1之前增加步骤S0，相邻两层织物之间设有粘合剂，将多层织物的部分区域粘合成一体，粘合成一体的区域为织物的预处理区域，第一开孔开设在预处理区域上。

19.根据权利要求18所述的工艺，其特征在于：步骤S0中所述预处理区域为圆形，织物第一开孔与该圆形预处理区域同心，且所述第一开孔的孔径小于所述圆形预处理区域的外径。

20.根据权利要求18所述的工艺，其特征在于：步骤S0中所述预处理区域为环形，所述第一开孔的孔径小于所述环形预处理区域的外径且大于或等于环形预处理区域的内径。

21.根据权利要求18所述的工艺，其特征在于：在所述步骤S0中，形成预处理区域之前，在织物中的任意的中间之间设置硬质板。

22.根据权利要求21所述的工艺，其特征在于：所述硬质板上具有预先开设的第二开孔，该第二开孔的孔径大于圆形预处理区域或环形预处理区域的外径。

23.根据权利要求16或17所述的工艺，其特征在于：在所述步骤S3中，采用底面具有向下凸出的切刃的热压模压制定位痕纹。

24.根据权利要求23所述的工艺，其特征在于：在所述步骤S3中所用的热压模的切刃为闭合的环形切刃，以形成闭合环形的定位痕纹。

25.根据权利要求16所述的工艺，其特征在于：还具有裁切步骤，将粘合成一体的第一环形片、织物和第二环形片的内边缘进行裁剪。

26.根据权利要求25所述的工艺，其特征在于：在所述步骤S4中，采用底面具有向下凸出、封闭环形的切刃的热压模进行热压，且切刃的直径小于热压模的外径。

27.根据权利要求26所述的工艺，其特征在于：所述裁切步骤中裁切的直径与定位痕纹的直径相等。

28.根据权利要求17所述的工艺，其特征在于：所述反光片的外径小于或等于第一环形片、第二环形片的外径。

29.根据权利要求18所述的工艺，其特征在于：在步骤S0中采用多次热压方式多层织物进行粘合。

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