CN110461520A - 拉削工具 - Google Patents

Abstract

本发明的一个方式的拉削工具具有沿着在上下方向上延伸的中心轴线排列的多个加工刃部。加工刃部分别具有向径向外侧突出的多个齿部。多个齿部按照每个加工刃部而沿着周向排列配置，并且分别与其他加工刃部的齿部沿着轴向排列配置。齿部分别具有：前刀面，其面向下侧；以及后刀面，其在齿部的周向侧面上遍及整周而设置，并且后角比0°大。多个加工刃部是彼此分体的部件。

Description

拉削工具

技术领域

本发明涉及拉削工具。

背景技术

公知有沿着轴向和周向具有多个刃部、对花键、内齿轮等进行加工的拉削工具。例如，在专利文献1中记载了多个切削刃采用了超硬合金的拉削工具。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2004-345050号公报

发明内容

发明要解决的课题

在上述那样的拉削工具中，刃部的后刀面是使用砂轮对刃部的表面进行加工而制成的。但是，在比较小型的拉削工具中，由于刃部彼此的周向的间隔小等而导致存在砂轮与沿轴向排列的其他刃部发生干涉的情况。因此，在刃部的周向侧面的一部分，无法适当地设置后刀面的后角，从而导致存在使用拉削工具进行加工的内齿轮等的成形精度降低的情况。

本发明鉴于上述情况，其目的之一在于，提供具有以下构造的拉削工具：即使比较小型，也能够在加工刃部的齿部的周向侧面的整周范围内适当地设置后角。

用于解决课题的手段

本发明的一个方式的拉削工具具有沿着在上下方向上延伸的中心轴线排列的多个加工刃部，所述加工刃部分别具有向径向外侧突出的多个齿部，多个所述齿部按照每个所述加工刃部而沿着周向排列配置，并且分别与其他所述加工刃部的所述齿部沿着轴向排列配置，所述齿部分别具有：前刀面，其面向下侧；以及后刀面，其在所述齿部的周向侧面上遍及整周而设置，并且后角比0°大，多个所述加工刃部是彼此分体的部件。

发明效果

根据本发明的一个方式，提供了具有以下构造的拉削工具：即使比较小型，也能够在加工刃部的齿部的周向侧面的整周范围内适当地设置后角。

附图说明

图1是示出第一实施方式的拉削工具的侧视图。

图2是示出第一实施方式的加工刃部和前刀部的侧视图。

图3是示出第一实施方式的加工刃部和前刀部的立体图。

图4是从下侧观察第一实施方式的加工刃部的图。

图5是从下侧观察第一实施方式的加工刃部的一部分的图。

图6是示意性地示出第一实施方式的加工刃部的局部剖视侧视图。

图7是从下侧观察第一实施方式的拉削工具的一部分的图。

图8是示出使用第一实施方式的拉削工具进行的切削加工过程的一部分的图。

图9是从下侧观察第二实施方式的加工刃部的图。

图10是从下侧观察第三实施方式的拉削工具的一部分的图。

图11是示出第三实施方式的加工刃部的立体图。

图12是从下侧观察第三实施方式的加工刃部的图。

图13是示出具有使用第一实施方式和第二实施方式的拉削工具而制造的内齿轮的减速机的一例的剖视图。

具体实施方式

在各图中适当示出的Z轴方向是与上下方向平行的方向。将Z轴方向的正侧设为上侧，将Z轴方向的负侧设为下侧。另外，在各图中适当示出的中心轴线J沿着Z轴方向即上下方向延伸。在以下的说明中，将中心轴线J的轴向、即与Z轴方向平行的上下方向简称为“轴向”。另外，将以中心轴线J为中心的径向简称为“径向”，将以中心轴线J为中心的周向简称为“周向”。另外，“上下方向”、“上侧”以及“下侧”仅是用于对各部分的相对位置关系进行说明的名称，实际的配置关系等也可以是这些名称所示的配置关系等以外的配置关系等。

＜第一实施方式＞

图1所示的拉削工具10是对内齿轮的齿部进行加工的工具。拉削工具10呈以中心轴线J为中心沿轴向延伸的棒状。拉削工具10从下侧朝向上侧依次具有下侧引导部11、加工部12、上侧引导部13以及柄部14。

加工部12是对加工对象OP进行切削加工的部分。加工部12具有多个加工刃部30和多个前刀部40。即，拉削工具10具有多个加工刃部30和前刀部40。多个加工刃部30沿着在上下方向上延伸的中心轴线J排列。在本实施方式中，加工刃部30例如设置有加工刃部30A至加工刃部30H这八个。加工刃部30A至加工刃部30H从下侧朝向上侧依次排列配置。

加工刃部30A至加工刃部30H的一部分的尺寸彼此不同，但具有相同的形状。在以下的说明中，在不特意区分加工刃部30A至加工刃部30H的情况下，简称为加工刃部30。

如图2和图3所示，加工刃部30具有锥部31和主体部32。锥部31呈以中心轴线J为中心的圆锥台状，外径从上侧朝向下侧而变大。主体部32呈以中心轴线J为中心的外齿轮状。主体部32在锥部31的下侧与锥部31的下端相连。在主体部32的外周面上设置有向径向外侧突出的多个齿部33。即，加工刃部30分别具有向径向外侧突出的多个齿部33。

如图4所示，多个齿部33按照每个加工刃部30而沿着周向排列配置。多个齿部33沿着周向在整周范围内等间隔地配置。齿部33的齿形例如是摆线齿形。由此，从下侧观察到的主体部32的外形是摆线曲线。另外，齿部33的齿形也可以是余摆线齿形，也可以是渐开线齿形。

齿部33f分别具有面向下侧的前刀面35。在本实施方式中，前刀面35是加工刃部30的下表面的一部分，与轴向垂直。加工刃部30的下表面是面向下侧并且与轴向垂直的平坦面。即，按照每个加工刃部30，多个齿部33的前刀面35配置在与轴向垂直的同一平面上。在本实施方式中，各齿部33的前刀面35与沿周向相邻的齿部33的前刀面35相连。由此，前刀面35在加工刃部30的下表面的径向外缘部设置在周向的整周范围。彼此连结起来的各齿部33的前刀面35呈沿周向延伸的环状。

如图2所示，齿部33分别在齿部33的周向侧面具有在整周范围内设置的后刀面36。在本实施方式中，各齿部33的后刀面36与沿周向相邻的齿部33的后刀面36相连。由此，后刀面36在加工刃部30的周向侧面上设置于整周范围内。彼此连结起来的各齿部33的后刀面36呈沿周向延伸的环状。后刀面36的下端与前刀面35的径向外缘相连。前刀面35与后刀面36之间的棱是加工刃部30的切削刃38。另外，在本说明书中，“周向侧面”是指沿着周向的面，是面向径向外侧的面。

后刀面36相对于轴向以后角θ倾斜。更详细而言，沿上下方向观察时，随着从下侧朝向上侧，后刀面36朝向切削刃38的内侧倾斜。后角θ是在周向的任意位置都是相同的角度。由此，如图5中虚线所示，通过后刀面36并与轴向垂直的截面上的后刀面36的径向外缘配置在向内侧与前刀面35的径向外缘即切削刃38分离了等距离的位置。

在本实施方式中，后刀面36的后角θ比0°大并且为图6所示的θmax以下。如图6所示，θmax用tan(θmax)＝L1/L2来表示。如图7所示，L1是从下侧观察时与多个加工刃部30中的配置于最上侧的加工刃部30H的沿周向相邻的齿部33彼此各自的另一方齿部33侧的部分相切的切线中的、与假想线CL所成的角度φ为最小的切线TL1、TL2与齿部33相切的切点TP1、TP2彼此之间的距离。假想线CL是将沿周向相邻的齿部33彼此的周向上的中心和中心轴线J连结起来的线。与齿部33相切的切线是从下侧观察时与前刀面35的径向外缘即切削刃38相切的切线。

在图7所示的例子中，切线TL1是与图7的左侧的齿部33中的另一方的齿部33侧即右侧的部分相切的切线中的角度φ为最小的切线。切线TL2是与图7的右侧的齿部33中的另一方的齿部33侧即左侧的部分相切的切线中的角度φ为最小的切线。

如图6所示，L2是加工刃部30H的齿部33的下端和与加工刃部30H的下侧相邻的加工刃部30G的齿部33的下端之间的轴向的距离。换言之，L2是加工刃部30H的前刀面35与加工刃部30G的前刀面35之间的轴向的距离。关于后角θ，作为一例，为2°以上并且5°以下，优选为3°。通过使后角θ采用这样的值，能够使后刀面36充分地避退并且抑制齿部33的强度降低。

另外，在本实施方式中，加工刃部30H相当于第一加工刃部，加工刃部30G相当于第二加工刃部。第一加工刃部是实质上发挥功能的加工刃部中的配置于最上侧的加工刃部，第二加工刃部是实质上发挥功能的加工刃部中的与第一加工刃部的下侧相邻的第二加工刃部。即，例如，即使是配置于最上侧的加工刃部，如果不能够实质上发挥功能，则并不相当于第一加工刃部。此外，即使是与第一加工刃部的下侧相邻的加工刃部，如果不实质上发挥功能，则并不相当于第二加工刃部。在本说明书中的“实质上发挥功能的加工刃部”是指在使用拉削工具对加工对象OP进行加工时能够削去加工对象OP的至少一部分的加工刃部。

多个齿部33分别与其他加工刃部30的齿部33沿着轴向排列设置。即，如图7所示，加工刃部30A的齿部33、加工刃部30B的齿部33、加工刃部30C的齿部33、加工刃部30D的齿部33、加工刃部30E的齿部33、加工刃部30F的齿部33、加工刃部30G的齿部33以及加工刃部30H的齿部33在轴向上重叠。

沿轴向相邻的加工刃部30中的配置于上侧的加工刃部30的齿部33具有从下侧观察时不与配置于下侧的加工刃部30的齿部33重叠的部分。这里，如图8所示，拉削工具10是通过从上侧插入于在加工对象OP上设置的贯通孔H中并向下侧移动而利用切削刃38来切削贯通孔H的内周面进行切削加工的。此时，多个加工刃部30从配置于最下侧的加工刃部30A至配置于最上侧的加工刃部30H依次从上侧向下侧穿过贯通孔H内而对贯通孔H的内周面进行切削加工。

因此，通过配置于上侧的加工刃部30的齿部33具有与配置于下侧的加工刃部30的齿部33在轴向上不重叠的部分，能够在利用下侧的加工刃部30对贯通孔H的内周面进行切削之后进一步利用上侧的加工刃部30对贯通孔H的内周面进行切削。这样，能够利用沿轴向排列的多个加工刃部30逐渐对贯通孔H的内周面进行切削，能够降低各加工刃部30的加工负担。此外，本实施方式的加工刃部30分别能够这样削去加工对象OP的至少一部分，因此相当于上述的实质上发挥功能的加工刃部。

如图7所示，在本实施方式中，沿轴向相邻的加工刃部30中的配置于上侧的加工刃部30是齿部33的周向的尺寸比配置于下侧的加工刃部30的齿部33的周向的尺寸大的加工刃部30以及齿部33的径向外端位于比配置于下侧的加工刃部30的齿部33的径向外端靠径向外侧的位置的加工刃部30中的至少一方。由此，能够在使加工负担在径向和周向上分散的同时对加工对象OP进行切削。

在本实施方式中，在沿轴向相邻的至少一组的加工刃部30中，配置于上侧的加工刃部30的齿部33的周向的尺寸大于配置于下侧的加工刃部30的齿部33的周向的尺寸。此外，在本实施方式中，在沿轴向相邻的至少一组的加工刃部30中，配置于上侧的加工刃部30的齿部33的径向外端位于比配置于下侧的加工刃部30的齿部33的径向外端靠径向外侧的位置。

齿部33的周向的尺寸根据齿部33的径向位置而不同，因此齿部33的周向的尺寸的比较是在相同的径向位置进行的。即，在本说明书中，“齿部的周向的尺寸大”包含以下情况：当在相同的径向位置对齿部的周向的尺寸进行比较时，在齿部的任意的径向位置，齿部的周向的尺寸大。

加工刃部30B相比于配置于下侧的加工刃部30A，齿部33的周向的尺寸大并且齿部33的径向外端更靠径向外侧。加工刃部30C相比于配置于下侧的加工刃部30B，齿部33的周向的尺寸大并且齿部33的径向外端更靠径向外侧。加工刃部30D的齿部33的径向外端位于比配置于下侧的加工刃部30C的齿部33的径向外端靠径向外侧的位置。加工刃部30D的齿部33的周向的尺寸为加工刃部30C的齿部33的周向的尺寸以下。

加工刃部30E的齿部33的径向外端位于比配置于下侧的加工刃部30D的齿部33的径向外端靠径向外侧的位置。加工刃部30E的齿部33的周向的尺寸为加工刃部30D的齿部33的周向的尺寸以下。加工刃部30F的齿部33的径向外端位于比配置于下侧的加工刃部30E的齿部33的径向外端靠径向外侧的位置。加工刃部30F的齿部33的周向的尺寸为加工刃部30E的齿部33的周向的尺寸以下。

加工刃部30G的齿部33的径向外端位于比配置于下侧的加工刃部30F的齿部33的径向外端靠径向外侧的位置。加工刃部30G的齿部33的周向的尺寸为加工刃部30F的齿部33的周向的尺寸以下。加工刃部30G的齿部33的径向外端的位置在多个加工刃部30中位于最靠径向外侧的位置。

加工刃部30H的齿部33的周向的尺寸比配置于下侧的加工刃部30G的齿部33的周向的尺寸大。加工刃部30H的齿部33的周向的尺寸在多个加工刃部30中为最大。加工刃部30H的齿部33的径向外端位于比加工刃部30G的齿部33的径向外端靠径向内侧的位置。即，多个加工刃部30中的配置在比加工刃部30H靠下侧的位置的加工刃部30中的至少一个加工刃部30的齿部33的径向外端位于比加工刃部30H的齿部33的径向外端靠径向外侧的位置。

因此，在径向上，由加工刃部30H以外的加工刃部30进行精切削加工。由此，能够降低最后对加工对象OP进行切削的加工刃部30H的加工负担。因此，根据本实施方式，能够抑制最后对加工对象OP进行切削的加工刃部30H的损耗。由此，能够降低对加工刃部30H进行再次抛光的频率和拉削工具10的更换频率，能够降低使用拉削工具10进行加工制造的产品的生产成本。

另一方面，在周向上，利用加工刃部30H进行精切削加工。由拉削工具10制造的内齿轮的齿部的周向两侧的侧面与和内齿轮啮合的外齿轮的齿部接触。因此在齿轮彼此的啮合中，内齿轮的齿部的周向两侧的侧面的精度很重要。因此，通过最后利用加工刃部30H进行周向上的精切削加工，易于高精度地加工内齿轮的齿部的周向两侧的侧面，能够使齿轮彼此的啮合顺滑。

此外，根据本实施方式，与加工刃部30H的下侧相邻的加工刃部30G的齿部33的径向外端的位置在多个加工刃部30中位于最靠径向外侧的位置，因此在径向上，由加工刃部30G进行精切削加工。由此，最后由加工刃部30G和加工刃部30H这两个进行径向的精加工和周向的精加工。因此，例如，与在径向的精加工和周向的精加工之间包含由其他加工刃部进行的切削工序的情况相比，易于使各方向上的精加工精度提高。因此，易于在周向和径向双方提高所制造的内齿轮的齿部的加工精度。在本实施方式中，加工刃部30H的齿部33的径向外端位于比加工刃部30F的齿部33的径向外端靠径向外侧的位置。

当在沿轴向相邻的加工刃部30中，配置于上侧的加工刃部30的齿部33的周向的尺寸比配置于下侧的加工刃部30的齿部33的周向的尺寸大的情况下，齿部33的周向的尺寸的增加量比齿部33的周向的尺寸公差大。因此，通过在使用具有周向的尺寸产生了误差的齿部33的加工刃部30对加工对象OP进行了切削之后，使用齿部33的周向尺寸比该加工刃部30大的加工刃部30对加工对象OP进行切削，从而能够消除因误差引起的周向的偏差。因此，能够抑制由各加工刃部30进行的切削加工的周向的误差累积，能够在周向上提高加工精度。

具体而言，从加工刃部30A至加工刃部30B的齿部33的周向的尺寸的增加量DC1、从加工刃部30B至加工刃部30C的齿部33的周向的尺寸的增加量DC2、以及从加工刃部30G至加工刃部30H的齿部33的周向的尺寸的增加量DC3大于齿部33的周向的尺寸公差。在图7中，增加量DC1、DC2、DC3相互大致相同。作为一例，增加量DC1、DC2、DC3为0.01mm以上并且0.1mm以下左右。作为一例，齿部33的周向的尺寸公差为±0.005mm以上并且±0.01mm以下左右。

当在沿轴向相邻的加工刃部30中，配置于上侧的加工刃部30的齿部33的径向外端位于比配置于下侧的加工刃部30的齿部33的径向外端靠径向外侧的位置的情况下，配置于上侧的加工刃部30的齿部33的径向外端与配置于下侧的加工刃部30的齿部33的径向外端之间的径向的距离大于齿部33的径向的尺寸公差。因此，通过在使用具有径向尺寸产生了误差的齿部33的加工刃部30对加工对象OP进行切削之后，使用齿部33的径向外端位于比该加工刃部30的齿部33的径向外端靠径向外侧的位置的加工刃部30对加工对象OP进行切削，从而能够消除因误差引起的径向的偏差。因此，能够抑制由各加工刃部30进行切削加工的径向的误差累积，并且能够在径向上提高加工精度。

具体而言，沿轴向相邻的各加工刃部30的齿部33的径向外端彼此的距离DR1至DR6大于齿部33的径向的尺寸公差。距离DR1是加工刃部30A的齿部33的径向外端与加工刃部30B的齿部33的径向外端之间的径向的距离。距离DR2是加工刃部30B的齿部33的径向外端与加工刃部30C的齿部33的径向外端之间的径向的距离。距离DR3是加工刃部30C的齿部33的径向外端与加工刃部30D的齿部33的径向外端之间的径向的距离。距离DR4是加工刃部30D的齿部33的径向外端与加工刃部30E的齿部33的径向外端之间的径向的距离。距离DR5是加工刃部30E的齿部33的径向外端与加工刃部30F的齿部33的径向外端之间的径向的距离。距离DR6是加工刃部30F的齿部33的径向外端与加工刃部30G的齿部33的径向外端之间的径向的距离。

在本实施方式中，距离DR2、距离DR3以及距离DR5相同。距离DR1小于距离DR2、距离DR3以及距离DR5。距离DR4大于距离DR3和距离DR5。距离DR6小于距离DR1。即，沿轴向相邻的加工刃部30彼此之间的齿部33的径向外端的径向位置的变化量在加工刃部30A至加工刃部30E之间相同或者增加，在加工刃部30E至加工刃部30G之间减少。

如图4所示，加工刃部30的外径D是以中心轴线J为中心并且通过齿部33的径向外端的圆形的直径。加工刃部30的外径D按照加工刃部30A、加工刃部30B、加工刃部30C、加工刃部30D、加工刃部30E、加工刃部30F、加工刃部30G的顺序变大。加工刃部30H的外径D小于加工刃部30G并且大于加工刃部30F。作为一例，各加工刃部30的外径D为20mm以下。沿轴向相邻的加工刃部30彼此之间的外径D的变化量与上述的齿部33的径向外端的径向位置的变化量同样地变化。

在本实施方式中，多个加工刃部30是彼此分体的部件。因此，能够在分别制造出多个加工刃部30之后，将多个加工刃部30沿着轴向连结起来而组装出拉削工具10。由此，例如，在使用砂轮对后刀面36进行加工的情况下，在组装加工刃部30之前进行加工，由此得到了具有适当的后角θ的后刀面36，而砂轮不会与其他加工刃部30发生干渉。此外，说起来，由于加工刃部30是彼此分体的部件，因此无需使用砂轮对后刀面36进行加工。例如，能够通过电火花线切割加工，按照每个后刀面36从板部件切割来制造加工刃部30。因此，根据本实施方式，即使拉削工具10比较小型，也能够在加工刃部30的齿部33的周向侧面的整周范围内适当地设置后角θ。在本实施方式中，多个加工刃部30分别是单个部件。

在本说明书中，“比较小型的拉削工具”包含加工刃部的外径为20mm以下的拉削工具、上述的距离L1为2mm以下的拉削工具、上述的距离L2为10mm以下的拉削工具等。

此外，在现有的拉削工具中，尤其存在以下问题：越是与上述的角度φ小的切线相切的齿部33的切点，越难以设置后角θ。与此相对，根据本实施方式，在角度φ最小的切点TP1、TP2处也能够适当地设置后角θ，因此能够在齿部33的周向侧面的整周范围内适当地设置后角θ。

此外，由于多个加工刃部30是彼此分体的部件，因此在多个加工刃部30中的一部分的加工刃部30发生了损耗的情况下，能够仅更换一部分的加工刃部30。因此，无需在一部分的加工刃部30发生了损耗的情况下更换拉削工具10整体，能够降低使用拉削工具10进行加工制造的产品的生产成本。

此外，例如，在彼此啮合的内齿轮和外齿轮中，在齿部的齿形为摆线齿形或余摆线齿形的情况下，与齿形为渐开线齿形的情况相比，内齿轮的齿部与外齿轮的齿部接触的周向侧面的范围大。因此，在齿形为摆线齿形或余摆线齿形的情况下，在齿部的周向侧面的整周范围内加工精度高是很重要的。

与此相对，像本实施方式那样，通过使用在齿部33的周向侧面的整周范围内适当地设置有后角θ的拉削工具10，能够在整周范围内高精度地加工内齿轮的齿部的周向侧面。因此，能够在上述的齿部33的周向侧面的整周范围内适当地设置后角θ的效果对加工对象OP的齿部的齿形为摆线齿形或余摆线齿形的情况尤其有用。

此外，在本实施方式中，前刀面35是与轴向垂直的加工刃部30的下表面的一部分。因此，通过利用电火花线切割加工等对板部件进行切割来制造加工刃部30，能够将板部件的板面用作前刀面35。由此，通过使用板面的平面精度比较高的板部件，能够容易并且高精度地制作前刀面35。由此，能够高精度地制作切削刃38，能够提高拉削工具10的切削性能。此外，能够通过对平坦的加工刃部30的下表面进行抛光而对前刀面35进行抛光、对切削刃38进行抛光，因此在切削刃38发生了损耗的情况下对切削刃38进行再次抛光是很容易的。

如图3所示，加工刃部30分别具有沿轴向贯通加工刃部30的第一贯通孔34a和沿轴向贯通加工刃部30的多个第二贯通孔34b。第一贯通孔34a的从上侧观察到的形状是以中心轴线J为中心的圆形形状。第二贯通孔34b的从上侧观察到的形状是圆形形状。第二贯通孔34b的内径小于第一贯通孔34a的内径。在本实施方式中，第二贯通孔34b在各个加工刃部30中各设置有两个。两个第二贯通孔34b在第一贯通孔34a的径向外侧隔着中心轴线J而配置于彼此相反的一侧。第一贯通孔34a和第二贯通孔34b在锥部31的上表面上开口。

前刀部40呈以中心轴线J为中心的圆柱状。如图1所示，多个前刀部40分别在各加工刃部30的下侧与各加工刃部30的下端相连。设置了与加工刃部30的数量相同的数量的前刀部40，在本实施方式中设置了八个。多个前刀部40中的配置于最下侧的前刀部40以外的前刀部40在沿轴向相邻的加工刃部30彼此之间将沿轴向相邻的加工刃部30彼此连起来。

如图2所示，前刀部40的外径小于沿轴向相邻的加工刃部30各自的设置有齿部33的部分、即主体部32的外径。因此，在沿轴向相邻的加工刃部30彼此之间设置有向径向内侧凹陷的避退部37。由此，能够像图8所示那样使在利用与前刀部40的上侧相连的加工刃部30对加工对象OP的贯通孔H的内周面进行切削时产生的切屑MS避退到避退部37内。因此，能够抑制在使用拉削工具10对加工对象OP进行切削加工时切屑MS堵在拉削工具10与贯通孔H的内周面之间，易于使用拉削工具10进行切削加工。

避退部37呈沿周向延伸的圆环状。避退部37的内侧面由前刀面35、前刀部40的外周面以及锥部31的外周面构成。在本实施方式中，由于锥部31呈外径随着从上侧朝向下侧而变大的圆锥台状，因此易于在前刀面35的下侧扩大避退部37内，易于使切屑MS退避到避退部37内。此外，易于在从贯通孔H向下侧拔出避退部37时将切屑MS沿着锥部31从避退部37内移除。

如图2所示，前刀部40的外径在前刀部40的上端部朝向上侧而变大。由此，易于使被前刀面35铲起而退避到避退部37内的切屑MS像图8所示那样卷起而向下侧被引导。因此，易于使切屑MS退避到避退部37内，更易于使用拉削工具10进行切削加工。

前刀部40的下端的外径为与前刀部40的下侧相连的加工刃部30的上端的外径、即锥部31的上端的外径以上。因此，能够抑制沿着前刀部40的外周面被引导到下侧的切屑MS被夹在前刀部40与下侧的加工刃部30的边界部分。由此，易于从避退部37内移除切屑MS。

如图3所示，前刀部40是与加工刃部30分体的部件。即，多个加工刃部30与多个前刀部40是彼此分体的部件。因此，能够像上述那样对板部件进行切割来制造加工刃部30并且也同样地对板部件进行切割来制造前刀部40。由此，能够易于制造加工刃部30和前刀部40，并且能够易于利用前刀部40使切屑MS退避。此外，例如，由于多个前刀部40的形状和尺寸也可以相同，因此在按照相同的形状和相同的尺寸来制造前刀部40的情况下能够容易地制造前刀部40。在本实施方式中，例如，多个前刀部40的形状和尺寸彼此相同。

此外，由于加工刃部30和前刀部40是彼此分体的部件，因此能够使加工刃部30的材质和前刀部40的材质彼此不同。由此，能够分别使用适当的材料来制造加工刃部30和前刀部40。具体而言，通过进行加工的加工刃部30的材质采用比较硬质的材料，能够容易地使用拉削工具10进行切削加工。此外，通过前刀部40的材质采用比较低价的材料，能够降低拉削工具10的制造成本。

作为一例，作为加工刃部30的材质，能够举出SKH51等高速度工具钢钢材(JIS G4403：2015)和超硬合金。作为前刀部40的材质，能够举出S50C等机械构造用碳钢钢材(JISG 4051：2009)和SUS420。

前刀部40分别具有沿轴向贯通前刀部40的第三贯通孔41a和沿轴向贯通前刀部40的多个第四贯通孔41b。第三贯通孔41a的从上侧观察到的形状为以中心轴线J为中心的圆形形状。第四贯通孔41b的从上侧观察到的形状为圆形形状。第四贯通孔41b的内径小于第三贯通孔41a的内径。在本实施方式中，第四贯通孔41b在各个前刀部40中各设置有两个。两个第四贯通孔41b在第三贯通孔41a的径向外侧隔着中心轴线J而配置于彼此相反的一侧。第三贯通孔41a的内径与第一贯通孔34a的内径相同。第四贯通孔41b的内径与第二贯通孔34b的内径相同。

如图1所示，拉削工具10还具有沿着中心轴线J配置的轴21。轴21呈沿轴向延伸的圆柱状。轴21将下侧引导部11、加工部12、上侧引导部13以及柄部14连结起来。轴21穿过在下侧引导部11、加工部12、上侧引导部13以及柄部14的各部分设置的沿轴向贯通的贯通孔而将它们彼此连结起来。

在轴21的下端部的外周面和轴21的上端部的外周面上设置有外螺纹部。螺母15被拧到轴21的下端部的外螺纹部。螺母16被拧到轴21的上端部的外螺纹部。由此，下侧引导部11、加工部12、上侧引导部13以及柄部14被螺母15和螺母16在轴向上夹持而固定于轴21。

轴21将构成加工部12的多个加工刃部30和多个前刀部40连结起来。更详细而言，多个加工刃部30是通过轴21穿过第一贯通孔34a而被连结起来的。由此，能够以轴精度良好的方式沿着轴向配置各加工刃部30。因此，能够提高拉削工具10的加工精度。

此外，多个前刀部40是通过轴21穿过第三贯通孔41a而被连结起来的。这样，在本实施方式中，多个加工刃部30和多个前刀部40是通过轴21穿过第一贯通孔34a和第三贯通孔41a而被连结起来的。由此，能够以轴精度良好的方式沿轴向配置多个加工刃部30和多个前刀部40。

在本实施方式中，加工刃部30的材质与轴21的材质彼此不同。由此，能够分别使用适当的材料来制造加工刃部30和轴21。具体而言，通过轴21的材质采用韧性大的材料，能够使将多个加工刃部30和多个前刀部40连结起来的轴21不容易折断。作为轴21的材质，例如能够与前刀部40同样地举出S50C等机械构造用碳钢钢材(JIS G 4051：2009)和SUS420。轴21的材质也可以与前刀部40的材质不同。

如图3所示，拉削工具10还具有抑制加工刃部30彼此相对旋转的止转部50。因此，能够抑制作为彼此分体的部件的加工刃部30彼此在周向上偏移，能够抑制拉削工具10的加工精度降低。止转部50具有在各个加工刃部30各设置有多个的第二贯通孔34b、在各个前刀部40各设置有多个的第四贯通孔41b以及多个销22。即，拉削工具10还具有多个销22。

在本实施方式中，销22例如设置有两个。此外，第二贯通孔34b在各个加工刃部30各设置有例如两个。此外，第四贯通孔41b在各前刀部40各设置有例如两个。

销22呈沿轴向延伸的圆柱状。销22的外径小于轴21的外径。如图1所示，销22的下端固定于下侧引导部11。销22跨越穿过多个加工刃部30的第二贯通孔34b。由此，止转部50能够抑制多个加工刃部30彼此在周向上相对旋转。在本实施方式中，止转部50是使用了第二贯通孔34b和销22的结构，因此能够降低制作止转部50的工夫和成本，能够降低拉削工具10的制造成本。

此外，在本实施方式中，销22的外径小于轴21的外径，因此能够使供销22穿过的第二贯通孔34b比较小。由此，能够抑制加工刃部30的刚性降低。

此外，销22跨越穿过多个前刀部40的第四贯通孔41b。即，在本实施方式中，销22跨越穿过多个加工刃部30的第二贯通孔34b和多个前刀部40的第四贯通孔41b。由此，止转部50能够抑制多个加工刃部30和多个前刀部40在周向上相对旋转。

此外，例如，在第一贯通孔34a的内周面与轴21的外周面之间设置有间隙。由此，有时例如加工刃部30相对于轴21在径向上移动了间隙的大小。对于此，例如，在销22和轴21的径向的位置或第一贯通孔34a和第二贯通孔34b的径向的位置在公差的范围内偏移的情况下，通过第二贯通孔34b的内周面与销22的外周面接触而抑制了由于第一贯通孔34a与轴21之间的间隙而引起的加工刃部30的径向的移动。由此，能够抑制由于第一贯通孔34a与轴21之间的间隙而导致加工刃部30相对于轴21在径向上移动。

此外，例如，在第二贯通孔34b相对于第一贯通孔34a的径向位置的公差比较小并且销22相对于轴21的径向位置在公差的范围内偏移的情况下，易于唯一地确定第一贯通孔34a内的因间隙引起的轴21在径向上的偏移的方向。因此，能够使多个加工刃部30相对于轴21的偏移在径向上一致，易于使各齿部33在轴向上高精度地对齐。

在本实施方式中，销22设置有多个，第二贯通孔34b也按照每个加工刃部30各设置有多个。因此，止转部50能够按照每个加工刃部30在周向的多处抑制加工刃部30的周向的旋转。

例如，在第二贯通孔34b的内周面与销22的外周面之间设置有间隙。由此，例如，在利用一个销22和一个第二贯通孔34b对加工刃部30进行止转的情况下，有时加工刃部30会相对于轴21在周向上移动了间隙的大小。

与此相对，在利用多个销22和多个第二贯通孔34b对加工刃部30进行止转的情况下，例如，各加工刃部30中的多个第二贯通孔34b相对于第一贯通孔34a的周向位置有时分别在公差内偏移。因此，当多个销22分别穿过多个第二贯通孔34b时，因第二贯通孔34b与销22之间的间隙引起的加工刃部30的周向的移动抑制了其他销22的外周面与第二贯通孔34b的内周面接触。由此，能够借助销22与第二贯通孔34b之间的间隙来抑制加工刃部30相对于轴21在周向上移动。

此外，例如，在多个第二贯通孔34b相对于第一贯通孔34a的周向位置的公差比较小并且多个销22相对于轴21的周向位置在公差的范围内偏移的情况下，易于唯一地确定第二贯通孔34b内的因间隙引起的销22在周向上的偏移的方向。因此，能够使多个加工刃部30相对于轴21的偏移对齐为周向一侧，能够使各齿部33在轴向上高精度地对齐。

能够抑制因上述的间隙引起的加工刃部30沿径向的移动和沿周向的移动的效果对于前刀部40也是同样的。即，根据本实施方式，能够抑制前刀部40由于各间隙而在径向和周向上移动。

在本实施方式中，加工刃部30的材质与销22的材质彼此不同。由此，能够分别使用适当的材料来制造加工刃部30和销22。具体而言，通过销22的材质采用韧性大的材料，能够使作为多个加工刃部30和多个前刀部40的止转件发挥功能的销22不容易折断。作为销22的材质，例如能够与前刀部40和轴21同样地举出S50C等机械构造用碳钢钢材(JIS G 4051：2009)和SUS420。销22的材质也可以与前刀部40的材质和轴21的材质不同。销22的材质例如也可以与加工刃部30同样地是SKH51等高速度工具钢钢材(JIS G 4403：2015)，也可以是超硬合金。

本发明不限于上述的实施方式，也能够采用其他结构。在以下的说明中，对于与上述相同的结构，有时通过适当标注相同的标号而省略说明。

加工刃部30和前刀部40也可以是一个部件。也可以不设置前刀部40。多个加工刃部30彼此的连结方法没有特别限定，例如，也可以是熔接等。止转部50只要能够抑制加工刃部30相对于轴21在周向上旋转即可，没有特别限定。也可以不设置止转部50。加工刃部30、前刀部40、轴21以及销22也可以是彼此相同的材质。加工刃部30的数量只要是多个即可，没有特别限定。

加工刃部30H的齿部33的径向外端的位置也可以在多个加工刃部30中位于最靠径向外侧。配置于比加工刃部30H靠下侧的位置的加工刃部30中的至少一个加工刃部30的齿部33的周向的尺寸也可以大于加工刃部30H的齿部33的周向的尺寸。只要能够在各齿部33的周向侧面的整周范围内设置后角θ比0°大的后刀面36即可，各齿部33的各个后刀面36也可以彼此不相连。此外，后角θ也可以根据后刀面36的位置而变化。此外，也可以在齿部33设置有后角θ为0°的锋后导缘(JIS B0175-1996)。锋后导缘的径向外侧面与径向垂直。锋后导缘在后刀面36与前刀面35之间将后刀面36和前刀面35连起来。

此外，齿部33的周向的尺寸最大的加工刃部30H也可以在轴向上连续地排列设置有多个。根据该结构，即使在无法利用多个加工刃部30H中的配置于最下侧的加工刃部30H对加工对象OP的切削加工进行精加工的情况下，由于在上侧还设置有其他加工刃部30H，因此能够提高对加工对象OP的切削加工的精加工的可靠性。此外，即使在例如多个加工刃部30H中的配置于最下侧的加工刃部30H发生了磨损的情况下，也能够利用配置于上侧的另外的加工刃部30H进行切削加工的精加工，因此能够降低加工刃部30H的更换频率。另外，在该情况下，关于设置有多个的加工刃部30H，只要齿部33的周向的尺寸彼此相同并且在加工刃部30中为最大即可，齿部33的径向外端的位置可以在比加工刃部30G的齿部33靠径向内侧的范围内彼此不同。

＜第二实施方式＞

如图9所示，在第二实施方式的拉削工具110的加工刃部130中，止转部150具有：凹部，其沿径向凹陷，设置于轴121的外周面和第一贯通孔134a的内周面中的一方；以及凸部，其沿径向突出，设置于轴121的外周面和第一贯通孔134a的内周面中的另一方。在本实施方式中，凹部是从第一贯通孔134a的内周面向径向外侧凹陷的凹部134c。凸部是从轴121的外周面向径向外侧突出的凸部121a。

凸部121a与凹部134c嵌合。由此，止转部150能够抑制加工刃部130相对于轴121在周向上旋转。轴121是具有凸部121a的单个部件。因此，能够不增加部件数量地构成止转部150，能够降低拉削工具110的制造成本。

另外，例如，也可以采用以下结构：在轴121的外周面中的与凹部134c在径向上对置的位置设置有向径向内侧凹陷的第二凹部，使键部件与凹部134c和第二凹部嵌合。在该情况下，键部件相当于“设置于轴的外周面和第一贯通孔的内周面中的另一方并且沿径向突出的凸部”。此外，凹部也可以是从轴121的外周面向径向内侧凹陷的凹部，凸部也可以是从第一贯通孔134a的内周面向径向内侧突出的凸部。

＜第三实施方式＞

如图10所示，本实施方式的拉削工具210具有加工刃部230A至加工刃部230I这九个加工刃部作为多个加工刃部230。加工刃部230A至加工刃部230I从下侧朝向上侧依次排列配置。加工刃部230A至加工刃部230I的一部分的尺寸彼此不同但具有相同的形状。在以下的说明中，在不特意区分加工刃部230A至加工刃部230I的情况下，简称为加工刃部230。

如图11和图12所示，加工刃部230分别具有向径向外侧突出的多个齿部233。多个齿部233沿着周向在整周范围内等间隔地配置。在本实施方式中，齿部233的齿形为渐开线齿形，与上述的各实施方式不同。如图10所示，越是上侧的加工刃部230，齿部233的径向外端越靠径向外侧。即，齿部233的径向外端按照加工刃部230A、加工刃部230B、加工刃部230C、加工刃部230D、加工刃部230E、加工刃部230F、加工刃部230G、加工刃部230H、加工刃部230I的顺序位于径向外侧。

在加工刃部230A至加工刃部230G中，齿部233的周向的尺寸相同。加工刃部230H的齿部233的周向的尺寸大于加工刃部230A至加工刃部230G的齿部233的周向的尺寸。加工刃部230I的齿部233的周向的尺寸大于加工刃部230H的齿部233的周向的尺寸。加工刃部230I的齿部233的周向的尺寸在多个加工刃部230中为最大。

＜具有所制造的内齿轮的减速机的一例＞

图13所示的减速机GR的内齿轮G1是使用上述的各实施方式的拉削工具中的第一实施方式和第二实施方式的拉削工具而制造的内齿轮的一例。减速机GR具有内齿轮G1、外齿轮G2以及输出部件OM。内齿轮G1呈以马达轴S的旋转轴线O1为中心的圆环状。在内齿轮G1的内周面上设置有沿旋转轴线O1的周向排列的多个齿部T1。内齿轮G1固定于减速机GR的箱体。

外齿轮G2呈与马达轴S的偏心部Se的外周面嵌合的圆环状。偏心部Se的偏心轴线O2相对于马达轴S的旋转轴线O1偏心。外齿轮G2的内周面作为滑动轴承发挥功能，能够相对于偏心部Se相对地旋转。在外齿轮G2的外周面上设置有沿着偏心轴线O2的周向排列的多个齿部T2。齿部T2与齿部T1在外齿轮G2的外周的一部分啮合。齿部T1的齿形和齿部T2的齿形例如为摆线齿形。

外齿轮G2具有沿偏心轴线O2的轴向贯通外齿轮G2的多个孔PH。多个孔PH沿着偏心轴线O2的周向在整周范围内等间隔地配置。输出部件OM具有插入于孔PH中的多个支承销P。支承销P的外径小于孔PH的内径。

当马达轴S绕着旋转轴线O1旋转时，偏心部Se以旋转轴线O1为中心进行公转。由此，外齿轮G2在孔PH的内周面与支承销P的外周面内切的位置发生变化的同时摆动，齿部T1与齿部T2啮合的位置在旋转轴线O1的周向上变化。因此，内齿轮G1与外齿轮G2相对旋转。在图13中，内齿轮G1固定于减速机GR的箱体，因此外齿轮G2进行旋转。当外齿轮G2旋转时，经由孔PH和支承销P，输出部件OM旋转。输出部件OM的旋转相对于马达轴S的旋转被减速。

根据上述的第一实施方式和第二实施方式的拉削工具，能够制造这样的减速机GR的内齿轮G1。更详细而言，通过使用上述的第一实施方式和第二实施方式的拉削工具、采用切削加工来制作多个齿部T1，能够制造出内齿轮G1。

另外，上述的各实施方式的拉削工具的用途没有特别限定。此外，上述的各结构能够在相互不矛盾的范围内适当组合。

标号说明

10、110、210：拉削工具；21、121：轴；22：销；30、30A、30B、30C、30D、30E、30F、30G、30H、130、230、230A、230B、230C、230D、230E、230F、230G、230H、230I：加工刃部；33、233：齿部；34a、134a：第一贯通孔；34b：第二贯通孔；35：前刀面；36：后刀面；40：前刀部；J：中心轴线。

Claims (10)

1.一种拉削工具，其中，

该拉削工具具有沿着在上下方向上延伸的中心轴线排列的多个加工刃部，

所述加工刃部分别具有向径向外侧突出的多个齿部，

多个所述齿部按照每个所述加工刃部而沿着周向排列配置，并且分别与其他所述加工刃部的所述齿部沿着轴向排列配置，

所述齿部分别具有：

前刀面，其面向下侧；以及

后刀面，其在所述齿部的周向侧面上遍及整周而设置，并且后角比0°大，

多个所述加工刃部是彼此分体的部件。

2.根据权利要求1所述的拉削工具，其中，

沿轴向相邻的所述加工刃部中的配置于上侧的所述加工刃部的所述齿部具有在从下侧观察时与配置于下侧的所述加工刃部的所述齿部不重叠的部分。

3.根据权利要求2所述的拉削工具，其中，

沿轴向相邻的所述加工刃部中的配置于上侧的所述加工刃部是所述齿部的周向的尺寸比配置于下侧的所述加工刃部的所述齿部的周向的尺寸大的所述加工刃部以及所述齿部的径向外端位于比配置于下侧的所述加工刃部的所述齿部的径向外端靠径向外侧的位置的所述加工刃部中的至少一方。

4.根据权利要求1至3中的任意一项所述的拉削工具，其中，

所述前刀面是所述加工刃部的下表面的一部分，与轴向垂直。

5.根据权利要求1至4中的任意一项所述的拉削工具，其中，

在沿轴向相邻的所述加工刃部彼此之间还具有将沿轴向相邻的所述加工刃部彼此连接起来的前刀部，

所述前刀部的外径比沿轴向相邻的所述加工刃部各自的设置有所述齿部的部分的外径小。

6.根据权利要求5所述的拉削工具，其中，

所述前刀部是与所述加工刃部分体的部件。

7.根据权利要求1至6中的任意一项所述的拉削工具，其中，

所述拉削工具还具有沿着所述中心轴线配置的轴，

所述加工刃部分别具有沿轴向贯通所述加工刃部的第一贯通孔，

多个所述加工刃部通过所述轴穿过所述第一贯通孔中而连结起来。

8.根据权利要求7所述的拉削工具，其中，

所述加工刃部的材质与所述轴的材质彼此不同。

9.根据权利要求7或8所述的拉削工具，其中，

所述拉削工具还具有沿轴向延伸的多个销，

所述加工刃部分别具有沿轴向贯通所述加工刃部的多个第二贯通孔，

所述销跨越地穿过多个所述加工刃部的所述第二贯通孔。

10.根据权利要求1至9中的任意一项所述的拉削工具，其中，

在沿轴向相邻的至少一组的所述加工刃部中，

配置于上侧的所述加工刃部的所述齿部的径向外端位于比配置于下侧的所述加工刃部的所述齿部的径向外端靠径向外侧的位置，

配置于上侧的所述加工刃部的所述齿部的径向外端与配置于下侧的所述加工刃部的所述齿部的径向外端之间的径向的距离比所述齿部的径向的尺寸公差大。